一种花样机用压板结构的制作方法

1.本技术涉及纺织加工设备领域，尤其是涉及一种花样机用压板结构。


背景技术：

2.花样机是一种将所需的花纹图案缝纫于衣服、鞋子、皮具、手袋等的加工设备。在加工过程中，需要将待缝纫的产品放置于模型内，然后将该模型安装于压框上；并且模型上的针孔位置与压框上的针孔位置相对应，便可进行缝纫。
3.相关技术中授权公告号为cn212714035u的中国专利文件公开了一种花样机换模装置，包括固定于机体上的压框，压框通过多个螺栓与机体实现连接。
4.针对上述中的相关技术，当待加工的花样不一样时，对应的压框需要进行更换，以确保模型上的针孔位置与压框的针孔位置相对应。在更换的过程中，需借助工具拆装多个螺栓才能完成压框的更换；该拆卸方式繁琐，不便于对压框进行更换。


技术实现要素：

5.为了便于更换压框，本技术提供一种花样机用压板结构。
6.本技术提供一种花样机用压板结构，采用如下的技术方案：
7.一种花样机用压板结构，包括设置于机体上的压框，所述机体上位于固定板处设置有安装座，所述安装座内设置有用于固定压框的固定板；所述安装座内开设有可容纳固定板的安装槽，所述固定板上下滑动连接于安装槽内；所述安装座上设置有用于驱动固定板上下滑动的驱动件，所述安装座上开设有供压框插接的固定槽，所述固定槽与安装槽相连通，所述固定板抵接于压框上。
8.通过采用上述技术方案，安装压框时，通过控制件驱动固定板沿竖直方向向下滑动至固定板抵紧于压框上，对压框进行固定安装。当需要更换压框时，利用控制件驱动固定板沿竖直方向向上滑动；对压框解除固定，便可更换，具有便于更换压框的效果。
9.可选的，所述控制件为设置于安装座上的气缸，所述气缸的活塞杆与固定板相连接。
10.通过采用上述技术方案，安装压框时，利用气缸驱动固定板向下滑动至固定板抵紧于压框上，对压框进行固定。
11.可选的，所述压框的一侧设置有用于供压框导向插入固定槽内的导向面。
12.通过采用上述技术方案，安装时，利用导向面对压框进行导向，有利于将压框插接于固定槽内。
13.可选的，所述安装槽内设置有用于定位安装压框的挡块，所述挡块的高度低于压框的高度，所述挡块与压框相抵接。
14.通过采用上述技术方案，当压框滑动至抵接于挡块上时，说明压框部分插接于安装槽内，可通过气缸驱动固定板向下滑动至固定板抵紧于压框，对压框进行固定。
15.可选的，所述固定槽的长度不小于压框的长度。
16.通过采用上述技术方案，固定槽可适应不同尺寸压框的安装。
17.可选的，所述安装座与压框之间设置有供压框定位安装的定位组件，所述定位组件包括转动连接于安装座上的定位杆，所述压框上开设有供定位杆插接的定位槽，所述定位杆与定位槽的位置的相对应。
18.通过采用上述技术方案，安装时，利用定位杆插接于定位槽内，对压框进行定位安装，以确保压框安装位置的准确性。
19.可选的，所述定位组件还包括用于控制定位杆插接于定位槽内的联动杆，所述联动杆转动连接于安装槽内，所述联动杆的一端转动连接于固定板上，所述联动杆与定位杆之间设置有用于驱动定位杆插接于定位槽内的弹性件。
20.通过采用上述技术方案，安装压框时，通过固定板带动联动杆在安装槽内转动，使得联动杆靠近定位杆的一端对弹性件进行挤压，从而带动定位杆沿顺时针转动至定位杆远离联动杆的一端插接于定位槽内，有利于对压框进行定位安装。
21.可选的，所述弹性件为弹簧，所述弹簧的一端设置于联动杆上，所述弹簧的另一端设置于定位杆上。
22.通过采用上述技术方案，当固定板向下滑动时，联动杆绕固定杆逆时针翻转，此时联动杆对弹簧进行挤压使其倾斜向上滑移，从而驱动定位杆沿顺时针旋转至定位杆插接于定位槽内，对压框进行定位安装。
23.可选的，所述固定板上开设有供联动杆旋转连接的让位槽，所述联动杆上滑动连接有过盈插接于让位槽内的固定杆，所述联动杆沿其轴向开设有供固定杆滑动连接的滑槽。
24.通过采用上述技术方案，安装时，通过将固定杆过盈插接于让位槽内，从而实现联动杆转动连接于固定板上。当固定板向上滑动时，固定杆在滑槽内滑动从而实现联动杆绕固定杆沿顺时针方向旋转。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
26.1.具有便于更滑压框的效果；
27.2.具有对压框定位安装的效果。
附图说明
28.图1是本技术本实施例的结构示意图；
29.图2是本技术本实施例的截面示意图；
30.图3是图2中b处的放大示意图；
31.图4是图1中a处的放大示意图。
32.附图标记说明：1、机体；2、压框；3、支撑架；4、工作台；5、安装座；6、直线模组；7、第一滑动槽；8、第二滑动槽；9、控制箱；10、固定槽；11、导向面；12、安装槽；13、挡块；14、固定板；15、盖板；16、定位杆；17、定位槽；18、联动杆；19、安装块；20、连接槽；21、弹簧；22、连杆；23、让位槽；24、滑槽；25、固定杆；26、气缸；27、活塞杆。
具体实施方式
33.以下结合附图1-4对本 申请作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开的一种花样机用压板结构，参照图1，花样机用压板结构包括设置于机体1上的压框2，压框2为双层夹板结构，并且压框2采用透明的塑料材质制成，用于安装带有花样的模型。机体1包括置放于地面上的支撑架3和固定于支撑架3顶部的工作台4，压框2放置于工作台4上。机体1位于工作台4上滑动连接有安装座5，用于安装压框2。
35.参照图1，工作台4呈矩形结构，工作台4上沿其宽度方向滑动连接有直线模组6；工作台4的顶部开设有第一滑动槽7，直线模组6的底部固定有滑动连接于第一滑动槽7内的第一滑动块（图中位示出）。安装座5沿工作台4的长度方向滑动连接于直线模组6靠近压框2的一侧上，直线模组6上开设有第二滑动槽8，安装座5远离压框2的一侧固定有第二滑动块（图中位示出）。另外，工作台4的底部固定有用于控制模组和安装座5滑动的控制箱9。使用时，通过控制箱9控制直线模组6带动安装座5沿工作台4的宽度方向滑动，或控制安装座5在直线模组6上沿工作台4的长度方向滑动。
36.参照图2和图3，安装座5呈矩形结构，并且安装座5靠近压框2的一侧沿安装座5的长度方向开设有供压框2插接的固定槽10。另外，固定槽10的长度大于压框2的长度，以供不同长度的压框2插接于固定槽10内，对压框2进行安装。为便于将压框2插接于固定槽10内，压框2靠近固定槽10的一侧设置有导向面11，用于供压框2插入固定槽10内。安装座5内开设有与固定槽10相连通的安装槽12。另外，安装槽12的底壁上固定有用于供压框2抵接的挡块13，将压框2定位安装于安装槽12内；并且挡块13的高度低于压框2的高度。安装时，利用导向面11将压框2插入固定槽10至压框2的侧壁抵接于挡块13的侧壁上，对压框2进行定位安装。
37.参照图3和图4，安装座5内设置有用于固定压框2的固定板14，固定板14完全容纳于安装槽12内，并且固定板14上下滑动连接于安装槽12内。安装座5内设置有驱动件，用于驱动固定板14上下滑动。驱动件为完全容纳于安装槽12内的气缸26，气缸26通过螺栓固定于安装槽12的顶壁上。气缸26的活塞杆27与固定板14的顶部固定连接。安装压框2时，通过活塞杆27带动固定板14沿竖直方向向下滑动至固定板14抵紧于压框2上，对压框2进行固定。另外，为便于将气缸26和固定板14安装于安装座5内，安装座5的顶部可拆卸连接有盖板15，盖板15通过螺栓与安装座5实现连接。
38.参照图3和图4，安装座5与压框2之间之间设置有定位组件，定位组件包括转动连接于安装座5靠近压框2一侧的定位杆16。压框2上开设有供定位杆16插接的定位槽17。定位杆16有两根，分布于安装座5靠近其宽边侧的位置上。安装座5的侧壁位于定位杆16两侧分别焊接有安装块19，定位杆16通过轴铰接与安装块19实现连接。另外，安装座5位于与定位杆16的连接处开设有与安装槽12相连通的连接槽20，用于供定位杆16远离压框2的一端旋转至安装槽12内。
39.参照图3和图4，定位组件还包括转动连接于安装槽12内的联动杆18，用于控制定位杆16插接于定位槽17内。另外，联动杆18的一端转动连接于固定板14上。联动杆18与定位杆16之间设置有弹性件，用于驱动定位杆16插接定位槽17内。弹性件为弹簧21，弹簧21的一端焊接于联动杆18顶部远离固定板14一端的位置，弹簧21的另一端焊接于定位杆16底部远离定位槽17一端的位置。当固定板14向下滑动时，固定板14带动联动杆18转动，使得联动杆18沿逆时针方向旋转；此时联动杆18远离固定板14的一端对弹簧21进行挤压，使得定位杆16沿顺时针方向旋转，从而将定位杆16远离弹簧的一端插接于定位槽17内。
40.参照图3和图4，安装槽12其长度方向固定有穿设于联动杆18的连杆22，联动杆18的转动连接于连杆22上。另外，联动杆18的一端转动连接于固定板14上，固定板14靠近固定槽10的一侧开设有供联动杆18旋转连接的让位槽23。联动杆18位于靠近固定板14一端的位置沿其轴向开设有滑槽24，滑槽24内滑动连接有固定杆25，固定杆25通过过盈方式固定于让位槽23内，并且固定杆25的两端分别抵紧于让位槽23的相对两内壁上。安装时，先将连杆22穿设于联动杆18上，然后将固定杆25滑动连接于滑槽24内，此时固定杆25的两端分别穿出滑槽24。然后将固定杆25过盈插接于让位槽23内。
41.本技术实施例一种花样机用压板结构的实施原理为：当需要更换压框2时，通过气缸26驱动固定板14沿竖直方向向上滑动至固定板14完全脱离压框2；此时联动杆18在固定板14的带动在沿逆时针方向旋转，通过弹簧21拉动定位杆16沿逆时针方向旋转至定位杆16完全脱离定位槽17，对压框2解除固定，便可更换新的压框2，具有便于更换压框2的效果。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。