一种帽檐机多料仓组件的制作方法

1.本实用新型涉及缝纫设备技术领域，具体为一种帽檐机多料仓组件。


背景技术：

2.目前，帽檐的生产主要以人力生产为主，生产效率较低，因此，市面上出现了自动送料帽檐机，可将未缝制的帽檐从料仓自动取出传送至缝纫机供工人缝制，节省了工人拿取帽檐的时间，但当料仓内的帽檐取完后，设备需要停机等待补料，会造成设备产能浪费，因此出现了在自动送料帽檐机中设置有多个料仓，便于补料。
3.申请号为cn201920896243.6的中国专利公开一种双工位帽檐机，包括机台，机台上设置有两台缝纫机，缝纫机中间设置一送帽机构，送帽机构包括一滑轨，滑轨上移动设置有一底板，底板的滑移受控于一切换气缸，底板上垂直设置有若干个挡板，两个挡板和底板共同围成一个料仓，于底板上设置有至少一个料仓，每个料仓的底板上均设置有一托盘槽，料仓内升降设置有一可穿过托盘槽的托盘，托盘推动原料整体向上移动，托盘螺纹连接在一丝杠上，一步进电机驱动丝杠旋转，料仓上方设置一取料气缸，取料气缸的气缸臂上设置一朝下的吸盘，还包括一将原料向两侧的所述缝纫机推送的推料机构。
4.该双工位帽檐机设置有两个料仓，切换气缸驱使底板往复滑移实现两个料仓之间的切换，两个料仓一个供料时，另一个可以补料，避免设备停机等待上料，但是由于底板水平滑移于导轨上，每次料仓补料完成后复位至上料位置时，会发生一定程度的偏差，若位置偏差较大会导致托盘向上推动帽檐时施加于帽檐上的推力发生偏差，整堆帽檐发生倾倒，无法实现供料。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种帽檐机多料仓组件，设置多个料仓保证供料和上料同步进行以避免设备停机的同时，实现料仓的精确定位，减少移动产生的偏差，保证帽檐顺利上料。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种帽檐机多料仓组件，包括机体，机体上水平移动设置有一移动板，在移动板上沿移动板移动方向均匀间隔设置有至少两个开口向上的料仓，移动板和机体之间设置有控制移动板水平移动的控制结构，机体和料仓之间设置有驱使料仓内的帽檐向上送料的送料结构，机体和移动板之间设置有当供料的料仓与送料结构正对时限制移动板移动的定位结构。
7.采用上述方案，相比于现有技术中由于底板水平滑移于导轨上，每次料仓补料完成后复位至上料位置时，会发生一定程度的偏差，若位置偏差较大会导致托盘向上推动帽檐时施加于帽檐上的推力发生偏差，整堆帽檐发生倾倒，无法实现供料，本方案中增设定位结构，定位结构生效时，补料完成后的料仓与上料结构正对，上料结构可将供料的料仓内的帽檐稳定向上传输，等待下一道工序，避免位置偏差导致的帽檐在上料时发生倾倒，该供料的料仓进行上料时，另外的料仓可进行补料，供料的料仓内的帽檐全部被取完后，定位结构
解除定位，控制结构控制移动板水平移动至补料完成后的料仓移动至上料位置，调节移动板的位置使定位结构生效，即可确保补料完成后的料仓与上料结构正对，保证帽檐顺利上料，定位结构还能防止料仓在上料过程中发生偏移，进一步提升帽檐上料时的稳定性。
8.进一步的，定位结构包括于每一个料仓下方的移动板上竖直贯穿设置的通孔、于机体上设置的伸缩槽以及于伸缩槽内伸缩设置的定位杆，定位杆伸出时与通孔穿插配合，缩回时与通孔脱离，定位杆的伸缩受控于一伸缩结构。
9.采用上述方案，每一个料仓下的移动板上均设置有通孔，其中一个料仓补料完成，控制结构控制移动板移动至该料仓下方的通孔与定位杆正对，伸缩结构驱使定位杆伸出，定位杆穿过通孔限制移动板相对于机体移动，移动板无法移动即可确保定位结构的生效，此时可进行上料；若定位杆伸出后移动板仍可移动，即说明定位结构未生效，由于定位杆在升降结构的作用下仍有伸出的趋势，当移动板移动至该通孔与定位杆正对时，移动板对定位杆的阻力消失，定位杆直接穿过通孔实现定位，来保证定位结构的生效，避免产生偏差，定位杆缩回与通孔脱离，移动板可顺利滑移于机体上。
10.进一步的，定位杆的外环壁与通孔的内环壁抵接或间隙配合。
11.采用上述方案，两者抵接或间隙配合进一步限制了当定位结构生效时移动板可左右移动的范围，进一步减小更换料仓产生的偏差。
12.进一步的，伸缩结构包括于机体上设置的驱使定位杆伸缩的第一气缸。
13.采用上述方案，第一气缸的活塞杆伸出驱使定位杆伸出与通孔穿插配合，第一气缸的活塞杆缩回驱使定位杆缩回与通孔脱离。
14.进一步的，控制结构包括于移动板和机体之间设置的控制移动板水平直线移动的第一导向结构以及驱使移动板移动的驱动结构。
15.采用上述方案，第一导向结构控制移动板水平直线移动，驱动结构驱使移动板往复移动。
16.进一步的，第一导向结构包括于机体上水平设置的导轨以及于移动板上设置的供导轨嵌入且与导轨导向滑移配合的导块。
17.采用上述方案，导轨嵌入导块保证移动板不会从机体上脱离，且导轨和导块导向滑移配合保证移动板水平直线移动。
18.进一步的，驱动结构包括于机体上设置的驱使移动板移动的第二气缸。
19.采用上述方案，第二气缸的活塞杆伸缩驱使移动板往复滑移，带动多个料仓往复滑移，进行与上料结构正对的供料的料仓的更换。
20.进一步的，上料结构包括料仓底部与移动板之间形成的容置空间、于料仓底部设置的与容置空间连通的通槽以及升降设置的托盘，托盘自容置空间穿过通槽上升至料仓顶部实现送料，或自料仓顶部穿过通槽下降至容置空间等待送料，托盘的升降受控于升降结构。
21.采用上述方案，托盘位于容置空间内，在移动板和料仓移动时不会阻碍移动板和料仓的移动，当供料的料仓在定位结构作用下定位至与上料结构正对，即托盘上升时施加于帽檐上的推力位于帽檐中心，在升降结构作用下，托盘自容置空间上升穿过通槽与帽檐抵接，推动整堆帽檐上升实现上料，上料完成后，托盘下降至容置空间内，移动板移动将补料完成的另一料仓传送至上料位置等待上料。
22.进一步的，升降结构包括在机体上于料仓外部竖直转动设置的丝杆、驱使丝杆转动的电机、与丝杆螺纹配合的传动块以及于机体上设置的驱使传动块竖直升降的第二导向结构，于传动块上向远离丝杆的方向延伸设置有一驱动杆，驱动杆远离传动块的一端与托盘连接，料仓上开设有供驱动杆升降的避让槽。
23.采用上述方案，丝杆设置的位置即为上料位置，因此托盘必须下降到容置空间与料仓脱离才能不妨碍移动板和料仓的移动，电机驱使丝杆转动，在第二导向结构的导向限位作用下，与丝杆螺纹配合的传动块只能进行竖直升降，从而带动托盘升降。
24.进一步的，第二导向结构包括竖直固定设置的导向杆以及于传动块上设置的供导向杆穿过的导向孔。
25.采用上述方案，由于导向杆固定设置，传动块与导向杆穿插配合，因此在丝杆转动时，传动块不会随着丝杆转动，而是进行竖直升降。
26.与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果是：增设定位结构，补料完成后的料仓随移动板移动至该料仓下方的通孔位于定位杆上方，第一气缸的活塞杆伸出驱使定位杆伸出，若通孔与定位杆正对，则定位杆插入通孔中实现定位，移动盘相对于机体处于静止状态，此时托盘向上推动帽檐时施加于帽檐上的推力位于帽檐中心，避免整堆帽檐因受力偏差导致的倾倒，保证顺利上料；若通孔与定位杆未能正对，即更换料仓时发生了位置偏差，则定位杆无法插入通孔中实现定位，移动盘相对于机体仍可移动，此时控制移动板缓慢移动，由于定位杆在第一气缸的作用下仍有伸出的趋势，当移动板移动至该通孔与定位杆正对时，移动板对定位杆的阻力消失，定位杆直接穿过通孔实现定位，移动板静止于机体上，托盘可顺利驱使帽檐上升实现上料，定位结构还可防止料仓在工作过程中发生偏移，进一步提升帽檐上料时的稳定性。
附图说明
27.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
28.图1是实施例中一种帽檐机多料仓组件的轴测图；
29.图2是实施例中一种帽檐机多料仓组件的左视图；
30.图3是图2中的a-a处剖视图；
31.图4是图3中的b处放大图。
32.图中：1、机体；2、移动板；3、料仓；301、底板；302、第一挡板；303、第二挡板；4、通孔；5、伸缩槽；6、定位杆；7、第一气缸；8、导轨；9、导块；10、第二气缸；11、容置空间；12、通槽；13、托盘；14、丝杆；15、传动块；16、驱动杆；17、避让槽；18、导向杆。
具体实施方式
33.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
34.实施例
35.一种帽檐机多料仓组件，参照图1至图4，包括机体1，机体1上水平移动设置有一移动板2,移动板2和机体1之间设置有控制移动板2水平移动的控制结构，控制结构包括于移
动板2和机体1之间设置的控制移动板2水平直线移动的第一导向结构以及驱使移动板2移动的驱动结构，第一导向结构包括于机体上水平固定设置的导轨8以及于移动板2上设置的供导轨8嵌入且与导轨8导向滑移配合的导块9，本实施例中平行设置有两根导轨8，每一根导轨8上均设置有两个导块9，导轨8嵌入导块9中且导块9滑移设置于导轨8上，移动板2设置于机体1的上方，四个导块9的上顶面与移动板2下底面固定连接，四个导块9位于移动板2下底面的四个角上，保证移动板2的平衡，驱动结构包括在机体1上设置的第二气缸10(第二气缸10可采用无锡斯麦特自动化科技有限公司的型号为sc100的标准气缸)，第二气缸10的活塞杆与移动板2连接，第二气缸10的活塞杆伸缩驱使移动板2沿导轨8水平移动。
36.在移动板2上沿移动板2移动方向均匀间隔设置有至少两个开口向上的料仓3，本实施例中设置有2个料仓3，移动板2的上方设置有一底板301，底板301下底面的四个角上分别向下延伸有支撑杆，支撑杆远离底板301的一端与移动板2的上顶面连接，底板301和顶板之间形成容置空间11，在底板301的上顶面上垂直向上设置有第一挡板302，且第一挡板302的板面与导轨8轴向存在夹角，第一挡板302沿导轨8轴向设置有4个，在底板301的上顶面垂直向上设置有第二挡板303，第二挡板303的板面和导轨8轴向平行，第二挡板303、底板301和底板301上远离第二气缸10的两块第一挡板302围成一个料仓3，第二挡板303、底板301和底板301上靠近第二气缸10的两块第一挡板302围成另一个料仓3。
37.机体1和料仓3之间设置有驱使料仓3内的帽檐向上送料的上料结构，上料结构包括容置空间11，于料仓3或容置空间11内升降设置的托盘13，托盘的盘面朝上设置，每一个料仓3的底板301上竖直贯穿设置有一通槽12，通槽12可供托盘13通过，托盘13的升降受控于升降结构，升降结构包括在机体1上于料仓3外部竖直转动设置的丝杆14，丝杆14的转动受控于一电机，丝杆14上设置有一传动块15，传动块15与丝杆14螺纹配合，在机体1上设置有驱使传动块15竖直升降的第二导向结构，第二导向结构包括在机体1上竖直固定设置的导向杆18以及于传动块15上设置的供导向杆18穿过的导向孔，本实施例中导向杆18于丝杆14两侧分别设置有一根，传动块15上设置有两个与导向杆18穿插配合的导向孔，传动块15靠近料仓3的一侧上垂直向外延伸设置有一驱动杆16，驱动杆16远离传动块15的一端与托盘13连接，实施例中由于丝杆14位于料仓3外部且托盘13位于料仓3或容置空间11内部，为保证驱动杆16的顺利升降，每一个料仓3的底板301上竖直贯穿设置有供驱动杆16升降的升降槽，围成料仓3的两块第一挡板302靠近丝杆14的一端相互靠近，远离丝杆14的一端相互远离，两块第一挡板302相互靠近的一端之间形成升降空间，升降槽和升降空间组成供驱动杆16升降的避让槽17。
38.由于托盘13无法水平移动只能竖直升降，切换料仓3时，托盘13必须下降到容置空间11内，才能避免第一挡板302与托盘13或驱动杆16抵接导致料仓3无法移动切换，因此供料的料仓3完成上料后，需开启电机驱使丝杆14转动，传动块15下降，托盘13在传动块15的带动下下降穿过通槽12后位于容置空间11内，开启第二气缸10驱使移动板2移动至该供料的料仓3远离托盘13，另一个补料完成的料仓3位于托盘13上方，托盘13和通槽12正对，驱动杆16和避让槽17正对，丝杆14反向转动，传动块15上升带动托盘13上升，托盘13自容置空间11上升穿过通槽12与放置于料仓3内的帽檐抵接，推动整堆帽檐上升进行上料。
39.机体1和移动板2之间设置有驱使供料的料仓3移动至与上料结构正对的定位结构，定位结构包括在机体1上竖直贯穿设置的伸缩槽5，伸缩槽5与托盘13同轴设置，伸缩槽5
内升降伸缩设置有一定位杆6，定位杆6的伸缩受控于伸缩结构，伸缩结构包括于机体1上设置的第一气缸7(第一气缸7可采用无锡斯麦特自动化科技有限公司的型号为sc25的标准气缸)，第一气缸7的活塞杆与定位杆6连接，第一气缸7的活塞杆伸缩驱使定位杆6升降，在每一个料仓3下方的移动板2上竖直贯穿设置有一个通孔4，当定位杆6与通孔4正对可穿过通孔4时，托盘13与该通孔4上方的通槽12正对，即此时托盘13向上推动帽檐时施加于帽檐上的推力位于帽檐中心，避免整堆帽檐因受力偏差导致的倾倒，保证顺利上料，定位杆6插入通孔4后，定位杆6的外环壁与通孔4的内环壁抵接或间隙配合，进一步减小更换料仓3产生的偏差，本实施例中通孔4和伸缩槽5内均设置有无油衬套，定位杆6伸缩于伸缩槽5的无油衬套内，且与通孔4内的无油衬套穿插配合实现定位，减小定位杆6与通孔4和伸缩槽5之间的摩擦，使定位杆6伸缩更加顺滑。
40.当移动板2移动至供料的料仓3下方的通孔4与定位杆6正对时，第一气缸7驱使定位杆6伸出，定位杆6穿过通孔4实现定位，移动盘相对于机体1处于静止状态，此时托盘13向上推动帽檐时施加于帽檐上的推力位于帽檐中心，避免整堆帽檐因受力偏差导致的倾倒，保证顺利上料；若通孔4与定位杆6未能正对，即更换料仓3时发生了位置偏差，则定位杆6无法插入通孔4中实现定位，移动板2相对于机体1仍可移动，此时第二气缸10控制移动板2缓慢移动，由于定位杆6在第一气缸7的作用下仍有上升的趋势，当移动板2移动至该通孔4与定位杆6正对时，移动板2对定位杆6的阻力消失，定位杆6直接穿过通孔4实现定位，移动板2静止于机体1上，托盘13可顺利驱使帽檐上升实现上料，定位结构还能防止料仓3在上料过程中发生偏移，进一步提升帽檐上料时的稳定性。
41.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。