1.本技术涉及纺织品加工领域，更具体地说，它涉及一种提高织物硬度的纺织助剂、制备方法及其应用。
背景技术：
2.纺织品一般是由棉、麻、锦纶、涤纶等纤维纺织而成，纺织品的产品质量和附加价值一般是由纤维原料自身性质决定的，如果想要成品纺织品具有超出纤维原料自身性质的其他附加价值，例如：防皱、防水、抗菌、抗静电、阻燃等，需要采用纺织助剂对纺织品进行表面处理。
3.当采用棉纤维、涤纶纤维、锦纶纤维制备箱包时，需要纺织品具有一定的硬度，使箱包具有较高的承载力以及较长的使用寿命。
4.因此，如何制得一种能够提高织物硬度的纺织助剂，是一个有待解决的问题。
技术实现要素：
5.为了制得一种提高织物硬度的纺织助剂，本技术提供一种提高织物硬度的纺织助剂、制备方法及其应用。
6.第一方面，本技术提供一种提高织物硬度的纺织助剂，采用如下的技术方案：一种提高织物硬度的纺织助剂，所述纺织助剂包含以下重量份的原料制成：水性聚酯树脂25-35份、水75-90份、分散剂1-3份、异氰酸酯1-5份、填充颗粒1-3份。
7.通过采用上述技术方案，水性聚酯树脂、填充颗粒、分散剂、异氰酸酯相配合，在织物表面形成聚酯树脂膜，以聚酯树脂为基础，配合异氰酸酯较好的交联固化效果以及分散剂较好的分散性能，使得填充颗粒较为稳定且均匀的填充在水性聚酯树脂交联网络中，利用填充颗粒较好的机械强度，提高成品聚酯树脂膜的强度，从而进一步提高成品织物的硬度。
8.优选的，所述填充颗粒由空心玻璃微珠经乙二胺改性制得。
9.通过采用上述技术方案，空心玻璃微珠、乙二胺相配合，使得空心玻璃微珠表面附着有氨基，利用氨基与水性聚酯树脂的交联作用，进一步促进填充颗粒、水性聚酯树脂、异氰酸酯形成交联网络结构，进一步提高颗粒在交联网络结构中的稳定性，利用空心玻璃微珠较高的硬度，进一步提高成品织物的硬度。
10.空心玻璃微珠、乙二胺、水性聚酯树脂、异氰酸酯相配合，利用空心玻璃微珠较高的强度配合较为致密的交联网络结构，能够减小纺织助剂的收缩，从而使织物表面附着的聚酯树脂膜能够较为牢固且稳定的包覆在织物表面，提高成品织物的硬度并延长成品织物的使用寿命。
11.优选的，所述分散剂为十二烷基苯磺酸钠。
12.通过采用上述技术方案，水性聚酯树脂、十二烷基苯磺酸钠、异氰酸酯、填充颗粒相配合，利用水性聚酯树脂中羟基配合十二烷基苯磺酸钠中磺酸基、填充颗粒表面氨基以
及异氰酸酯，进一步提高交联网络结构致密度，从而提高成品聚酯树脂膜的硬度；同时十二烷基苯磺酸钠能够促进填充颗粒较为均匀的分散，并促进水性聚酯树脂与异氰酸酯等原料较为均匀的接触，提高成品聚酯树脂膜交联密度，进一步提高成品聚酯树脂膜的硬度。
13.第二方面，本技术提供一种提高织物硬度的纺织助剂的制备方法，采用如下的技术方案：一种提高织物硬度的纺织助剂的制备方法，包括以下步骤：称取水性聚酯树脂、水混合搅拌均匀，然后添加填充颗粒、分散剂混合搅拌均匀，最后添加异氰酸酯，搅拌均匀，制得成品。
14.通过采用上述技术方案，水性聚酯物质首先与水混匀，然后添加填充颗粒、分散剂，使得分散剂在水性聚酯树脂中较为均匀的分散，最后添加异氰酸酯，当纺织助剂附着在织物表面后，能够在织物表面固化成聚酯树脂膜，利用聚酯树脂膜较好的包覆性配合内部填充颗粒较好的机械强度，提高聚酯树脂膜的硬度，从而提高织物硬度。
15.优选的，所述填充颗粒采用如下方法制备而成：称取空心玻璃微珠置于乙二胺溶液中浸泡，然后取出空心玻璃微珠，经干燥，制得成品。
16.通过采用上述技术方案，使得空心玻璃微珠表面均匀负载氨基，从而提高填充颗粒与水性聚酯树脂、异氰酸酯的交联效果，使成品聚酯树脂膜具有较好的强度。
17.第三方面，本技术提供一种提高织物硬度的纺织助剂的应用，采用如下的技术方案：一种提高织物硬度的纺织助剂的应用，包括如下步骤：将纺织物置于纺织助剂中浸泡，然后取出纺织物，经干燥，纺织助剂固化成膜，制得成品织物；纺织助剂采用权利要求1-3制备的纺织助剂或采用权利要求4-5纺织助剂的制备方法制备的纺织助剂。
18.通过采用上述技术方案，使纺织助剂较为均匀附着在纺织物表面，干燥后，纺织助剂在纺织物表面形成包膜，从而提高纺织物表面硬度。
19.优选的，所述纺织物为预处理纺织物，预处理纺织物采用如下方法制备而成：制备纺织物，在纺织物表面均匀喷涂羧甲基纤维素钠溶液，纺织物与羧甲基纤维素钠溶液的质量比为1:0.1-0.3，制得负载纺织物；在负载纺织物表面均匀喷涂包膜硅胶颗粒，纺织物与包膜硅胶颗粒质量比为1:0.02-0.1，制得成品预处理纺织物。
20.通过采用上述技术方案，羧甲基纤维素钠溶液、包膜硅胶颗粒、纺织助剂相配合，利用羧甲基纤维素钠较好的渗透粘结效果，能够在纺织物纤维结构中渗透并在纤维结构表面产生粘结作用，提高包膜硅胶颗粒与纺织助剂在纺织物表面的粘结效果，尽量避免聚酯树脂对纤维较差的粘结效果而影响纺织物表面覆膜的稳定性，使得纺织助剂能够较为稳定且牢固的粘附在涤纶、锦纶等纤维织物表面。
21.羧甲基纤维素钠溶液、包膜硅胶颗粒、纺织助剂相配合，首先羧甲基纤维素钠溶液较好的渗透作用以及较好的粘结效果，使得羧甲基纤维素钠溶液容易进入纺织物内部的纤维网络中，并且附着在纺织物纤维表面；然后喷涂包膜硅胶颗粒，利用羧甲基纤维素钠溶液较好的粘性，使得包膜硅胶颗粒较为稳定的附着在纺织物纤维表面；最后置于纺织助剂中浸泡，使得纺织助剂与羧甲基纤维素钠溶液之间间隔包膜硅胶颗粒；利用羧甲基纤维素钠
中羧基与纺织助剂中水性聚酯树脂、异氰酸酯、填充颗粒较好的交联作用，配合纤维表面包膜硅胶颗粒为架桥，使纺织物纤维表面形成立体交联网络结构，不仅提高聚酯树脂与纤维之间的粘结效果，而且进一步提高成品织物的硬度。
22.包膜硅胶颗粒、填充颗粒、羧甲基纤维素钠溶液、水性聚酯树脂、异氰酸酯相配合，利用填充颗粒中空心玻璃微珠较高的机械强度配合填充颗粒表面氨基与水性聚酯树脂、异氰酸酯较好的交联效果，降低纺织物表面聚酯树脂膜的收缩程度；并且配合包膜硅胶颗粒较好的弹性性能，对收缩力起到缓冲抵抗的作用，使聚酯树脂膜即使产生部分收缩对纺织物表面的覆膜粘结效果仍无影响；同时配合羧甲基纤维素钠溶液、包膜硅胶颗粒、纺织助剂形成的立体交联网络结构，进一步阻止纺织物表面纺织助剂固化收缩时对成品织物的品质影响，使成品织物表面的聚酯树脂膜粘结稳定性高、粘结牢度好，不易产生收缩裂缝，从而延长纺织物表面聚酯树脂膜的使用寿命，从而使成品织物表面能够长时间保持较高的硬度，延长成品织物的使用寿命。
23.优选的，所述羧甲基纤维素钠溶液采用如下方法制备而成：按重量份计，称取羧甲基纤维素钠1-3份、水120-180份，溶解后，添加水性氨基树脂1-5份，搅拌均匀后，制得成品。
24.通过采用上述技术方案，羧甲基纤维素钠、水性氨基树脂、水性聚酯树脂、异氰酸酯相配合，利用羧甲基纤维素钠中的羧基、水性氨基树脂中的氨基与水性聚酯树脂、异氰酸酯相配合，形成交联网络，并且利用水性氨基树脂能够进一步促进纺织助剂固化成膜，从而进一步提高织物硬度。
25.当棉纤维与羧甲基纤维素钠溶液接触后，利用棉纤维表面羟基与羧甲基纤维素钠中羧基以及水性氨基树脂中氨基相配合，使羧甲基纤维素钠溶液能够渗透至纤维网络中，并且在纤维与纤维之间形成连接桥梁，减少纤维之间孔隙，配合包膜硅胶颗粒、纺织助剂的附着、粘结效果，进一步提高成品织物的硬度。
26.优选的，所述包膜硅胶颗粒采用如下方法制备而成：称取多孔硅胶颗粒置于水中浸泡，吸水饱和后，制得吸水硅胶颗粒；在吸水硅胶颗粒表面均匀喷涂聚乙二醇液，经干燥，聚乙二醇液固化为聚乙二醇膜，制得成品。
27.通过采用上述技术方案，多孔硅胶颗粒吸水饱和后，表面附着聚乙二醇液，利用聚乙二醇膜的包覆作用，将多孔硅胶颗粒中吸附的水分封锁在孔隙结构中；当纺织助剂升温固化时，温度达到聚乙二醇熔点后，聚乙二醇膜逐渐被破坏，多孔硅胶颗粒中吸附的水分逐渐释放与羧甲基纤维素钠溶液相接触；纺织助剂在升温固化的条件下，容易使得羧甲基纤维素钠溶液中的水分逐渐流失，使羧甲基纤维素钠溶液粘度快速升高，从而容易影响羧甲基纤维素钠溶液中水性氨基树脂与纺织助剂交联，利用包膜硅胶颗粒逐渐释放的水分，减缓羧甲基纤维素钠溶液失水速率，从而保证羧甲基纤维素钠溶液能够与水性聚酯树脂、异氰酸酯发生交联，提高成品织物表面纺织助剂的粘附稳定性，从而提高成品织物的硬度。
28.优选的，所述聚乙二醇液为聚乙二醇2000升温热熔制得。
29.通过采用上述技术方案，采用聚乙二醇2000制备聚乙二醇液，在室温条件下聚乙二醇2000为固体，使多孔硅胶颗粒表面能够形成聚乙二醇包膜，当纺织助剂升温固化过程中，聚乙二醇膜逐渐被破坏而逐渐释放水分，保证羧甲基纤维素钠溶液、水性聚酯树脂发生
交联，从而提高成品织物的硬度。
30.聚乙二醇2000、羧甲基纤维素钠溶液、水性聚酯树脂、异氰酸酯相配合，利用聚乙二醇中羟基、羧甲基纤维素钠中羧基、水性氨基树脂中氨基能够与水性聚酯树脂和异氰酸酯发生交联反应，使得包膜多孔硅胶颗粒与羧甲基纤维素钠溶液和纺织助剂之间更好的交联，提高织物表面立体网络结构的稳定性，从而提高成品织物表面硬度。
31.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、水性聚酯树脂、填充颗粒、分散剂、异氰酸酯相配合，在织物表面能够形成聚酯树脂膜，以聚酯树脂为基础，配合异氰酸酯较好的交联固化效果以及分散剂较好的分散性能，使得填充颗粒较为稳定的填充在水性聚酯树脂交联网络中，利用填充颗粒较好的机械强度，提高成品聚酯树脂膜的强度，从而进一步提高成品织物的硬度。
32.2、羧甲基纤维素钠溶液、包膜硅胶颗粒、纺织助剂相配合，利用羧甲基纤维素钠较好的渗透粘结效果，能够在纺织物纤维结构中渗透并在纤维结构表面产生粘结作用，一方面促进包膜硅胶颗粒附着在纺织物表面，另一方面促进纺织助剂在织物表面附着，提高水性聚酯树脂与纤维表面的粘结力，尽量避免纺织助剂在纺织物表面附着不稳定出现覆膜剥离的现象。
33.3、包膜硅胶颗粒、填充颗粒、羧甲基纤维素钠溶液、水性聚酯树脂、异氰酸酯相配合，利用填充颗粒中空心玻璃微珠较高的机械强度配合填充颗粒表面氨基与水性聚酯树脂、异氰酸酯较好的交联效果，减小纺织物表面聚酯树脂膜的收缩程度；并且配合包膜硅胶颗粒较好的弹性性能，对收缩力起到缓冲抵抗的作用，使聚酯树脂膜即使产生部分收缩对纺织物表面的覆膜粘结效果仍无影响；同时配合羧甲基纤维素钠溶液、包膜硅胶颗粒、纺织助剂形成的立体交联网络结构，进一步阻止纺织物表面纺织助剂固化收缩时对成品织物的品质影响，使成品织物表面的聚酯树脂膜粘结稳定性高、粘结牢度好，不易产生收缩裂缝，从而延长纺织物表面聚酯树脂膜的使用寿命，从而使成品织物表面能够长时间保持较高的硬度，延长成品织物的使用寿命。
具体实施方式
34.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
35.填充颗粒的制备例制备例1：填充颗粒采用如下方法制备而成：称取1kg空心玻璃微珠置于5kg乙二胺溶液中浸泡5min，浸泡的同时在20khz条件下超声分散，空心玻璃微珠粒径为100μm，乙二胺溶液为质量分数30％的乙二胺水溶液，然后过滤取出空心玻璃微珠，经干燥，制得成品。
36.羧甲基纤维素钠溶液的制备例以下原料中水性氨基树脂购买于新乡市新力实业有限公司；其他原料及设备均为普通市售。
37.制备例2：羧甲基纤维素钠溶液采用如下方法制备而成：称取2kg羧甲基纤维素钠、150kg水混合，经搅拌至羧甲基纤维素钠全部溶解后，添加3kg水性氨基树脂，搅拌均匀后，制得成品。
38.制备例3：羧甲基纤维素钠溶液采用如下方法制备而成：
称取1kg羧甲基纤维素钠、120kg水混合，经搅拌至羧甲基纤维素钠全部溶解后，添加1kg水性氨基树脂，搅拌均匀后，制得成品。
39.制备例4：羧甲基纤维素钠溶液采用如下方法制备而成：称取3kg羧甲基纤维素钠、180kg水混合，经搅拌至羧甲基纤维素钠全部溶解后，添加5kg水性氨基树脂，搅拌均匀后，制得成品。
40.包膜硅胶颗粒的制备例制备例5：包膜硅胶颗粒采用如下方法制备而成：称取1kg多孔硅胶颗粒置于10kg水中浸泡10min，浸泡过程中在20khz条件下超声分散，多孔硅胶颗粒粒径为200μm，多孔硅胶颗粒吸水饱和后，制得吸水硅胶颗粒；称取聚乙二醇2000升温至54摄氏度热熔，制得聚乙二醇液；在1kg吸水硅胶颗粒表面均匀喷涂0.5kg聚乙二醇液，经干燥，聚乙二醇液固化为聚乙二醇膜，制得成品。实施例
41.以下原料中的水性氨基树脂购买于江阴市利仁化工有限公司生产的水性聚酯树脂，型号799；其他原料及设备均为普通市售。
42.实施例1：一种提高织物硬度的纺织助剂：水性聚酯树脂30kg、水82kg、分散剂2kg、异氰酸酯3kg、填充颗粒2kg；分散剂为十二烷基苯磺酸钠；异氰酸酯为六亚甲基二异氰酸酯；填充颗粒选用制备例1制备的填充颗粒；制备方法如下：称取水性聚酯树脂、水混合搅拌均匀，然后添加填充颗粒、分散剂混合搅拌均匀，最后添加异氰酸酯，搅拌均匀，制得成品。
43.实施例2：本实施例与实施例1的不同之处在于：水性聚酯树脂25kg、水75kg、分散剂1kg、异氰酸酯1kg、填充颗粒1kg。
44.实施例3：本实施例与实施例1的不同之处在于：水性聚酯树脂35kg、水90kg、分散剂3kg、异氰酸酯5kg、填充颗粒3kg。
45.实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于：填充颗粒为空心玻璃微珠，空心玻璃微珠粒径为100μm。
46.对比例对比例1：本对比例与实施例1的不同之处在于：原料中未添加填充颗粒。
47.应用例应用例1：一种提高织物硬度的纺织助剂的应用：取棉纤维制备纺织物，将纺织物置于实施例1制备的纺织助剂中浸泡3min，然后取出纺织物，在70摄氏度条件下干燥，纺织助剂固化成膜，制得成品。
48.应用例2：本应用例与应用例1之间的不同之处在于：纺织助剂选用实施例2制备的纺织助剂。
49.应用例3：本应用例与应用例1之间的不同之处在于：纺织助剂选用实施例3制备的纺织助剂。
50.应用例4：本应用例与应用例1之间的不同之处在于：
纺织助剂选用实施例4制备的纺织助剂。
51.应用例5：本应用例与应用例1之间的不同之处在于：取棉纤维制备纺织物，在纺织物表面喷涂制备例2制备的羧甲基纤维素钠溶液，每1kg纺织物表面均匀喷涂0.2kg羧甲基纤维素钠溶液，制得负载纺织物；在负载纺织物表面均匀喷涂制备例5制备的包膜硅胶颗粒，每1kg负载纺织物表面喷涂0.06kg包膜硅胶颗粒，制得成品预处理纺织物；将预处理纺织物置于实施例1制备的纺织助剂中浸泡3min，然后取出预处理纺织物，在70摄氏度条件下干燥，纺织助剂固化成膜，制得成品。
52.应用例6：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：取棉纤维制备纺织物，在纺织物表面喷涂制备例3制备的羧甲基纤维素钠溶液，每1kg纺织物表面均匀喷涂0.1kg羧甲基纤维素钠溶液，制得负载纺织物；在负载纺织物表面均匀喷涂制备例5制备的包膜硅胶颗粒，每1kg负载纺织物表面喷涂0.02kg包膜硅胶颗粒，制得成品预处理纺织物。
53.应用例7：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：取棉纤维制备纺织物，在纺织物表面喷涂制备例4制备的羧甲基纤维素钠溶液，每1kg纺织物表面均匀喷涂0.3kg羧甲基纤维素钠溶液，制得负载纺织物；在负载纺织物表面均匀喷涂制备例5制备的包膜硅胶颗粒，每1kg负载纺织物表面喷涂0.1kg包膜硅胶颗粒，制得成品预处理纺织物。
54.应用例8：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：取棉纤维制备纺织物，在纺织物表面喷涂制备例2制备的羧甲基纤维素钠溶液，每1kg纺织物表面均匀喷涂0.2kg羧甲基纤维素钠溶液，制得成品预处理纺织物。
55.应用例9：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：取棉纤维制备纺织物，在纺织物表面均匀喷涂制备例5制备的包膜硅胶颗粒，每1kg纺织物表面喷涂0.06kg包膜硅胶颗粒，制得成品预处理纺织物。
56.应用例10：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：预处理纺织物制备过程中，原料中以同等质量的乙基纤维素溶液替换羧甲基纤维素钠溶液；称取2kg乙基纤维素置于150kg质量分数99％的无水乙醇中搅拌溶解，制得乙基纤维素溶液。
57.应用例11：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：预处理纺织物中羧甲基纤维素钠溶液中未添加水性氨基树脂。
58.应用例12：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：包膜硅胶颗粒制备过程中，称取聚乙二醇2000升温至54摄氏度热熔，制得聚乙二醇液；在1kg多孔硅胶颗粒表面均匀喷涂0.5kg聚乙二醇液，经干燥，聚乙二醇液固化为聚乙二醇膜，制得成品。
59.应用例13：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：包膜硅胶颗粒制备过程中，原料中以同等质量的乙基纤维素溶液替换聚乙二醇液，乙基纤维素溶液为质量分数1％的乙基纤维素乙醇溶液，乙醇为质量分数99％的无水乙醇。
60.应用例14：本应用例与应用例5之间的不同之处在于：
包膜硅胶颗粒中聚乙二醇液为聚乙二醇600。
61.对比应用例对比应用例1：本对比应用例与应用例1的区别在于：纺织助剂选用对比例1制备的纺织助剂。
62.性能检测试验1、硬度检测分别采用应用例1-14以及对比应用例1的制备方法制备成品织物，参考gb/t3854-2017增强塑料巴柯尔硬度试验方法，检测成品织物的巴柯尔硬度，记录数据。
63.2、粘附牢固性检测分别采用应用例1-14以及对比应用例1的制备方法制备成品织物，参考gb/t3917.1-2009纺织品织物撕破性能第一部分：冲击摆锤法撕破强力的测定检测成品织物的撕破强力，记录数据。
64.3、附着力检测分别采用应用例1-14以及对比应用例1的制备方法制备成品织物，参考gb/t9286-2021色漆和清漆划格试验，采用bgd系列漆膜划格器进行切割划格，然后在切好的网格上方粘上透明胶带并压平，10min后抓起透明胶带以60
°
方向快速撕离，最后检查漆膜从划格区域基材上剥落损坏程度评定附着力的大小，剥离损坏程度越大说明附着力越差，记录附着力等级。
65.等级分布：0级——切口的边完全平滑，格子上没有方格脱落；1级——在交叉点有片状涂层脱落，脱落涂层面积占划格面积小于等于5％；2级——沿着切口的边和交叉点有小的片状涂层脱落，脱落涂层面积占划格面积的6％-50％；3级——涂层严重脱落，脱落涂层面积占划格面积大于50％。
66.表1性能测试表项目巴柯尔硬度/hba撕破强力/n附着力/级应用例1353651应用例2333601应用例3373681应用例4313562应用例5403800应用例6393720应用例7423840应用例8373701应用例9363672应用例10383762应用例11393771应用例12393781应用例13373752应用例14383771
对比应用例1283491结合应用例1-3并结合表1可以看出，纺织助剂使纺织物具有较好的硬度以及较高的撕破强力，并且纺织助剂在纺织物表面附着力较好，从而使成品织物具有较好硬度。
67.结合应用例1和应用例4并结合表1可以看出，应用例4纺织助剂原料中填充颗粒未经乙二胺处理，相比于应用例1，应用例4制备成品织物硬度小于应用例1，撕破强力小于应用例1，并且纺织助剂在织物表面的附着力差于应用例1；说明空心玻璃微珠、乙二胺相配合，利用空心玻璃微珠表面氨基配合水性聚酯树脂、异氰酸酯形成交联网络结构，从而提高颗粒在交联网络结构中的稳定性，利用空心玻璃微珠较高的硬度，进一步提高成品织物的硬度。
68.结合应用例1和应用例5-7并结合表1可以看出，经羧甲基纤维素钠溶液和包膜硅胶颗粒处理的预处理纺织物，再与纺织助剂相配合，利用羧甲基纤维素钠溶液的粘性，提高纺织助剂在纺织物表面的粘结性；并且羧甲基纤维素钠中羧基、水性氨基树脂中氨基、包膜硅胶颗粒表面聚乙二醇中羟基配合水性聚酯树脂、异氰酸酯，形成立体交联网络结构，提高纺织助剂在纺织物表面附着力的条件下，进一步提高成品织物的硬度和机械强度，从而延长织物的使用寿命。
69.结合应用例5和应用例8-14并结合表1可以看出，应用例8预处理纺织物未经包膜硅胶颗粒处理，相比于应用例5，应用例8制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明包膜硅胶颗粒能够在成品织物表面促进立体网络结构的形成，并且控制羧甲基纤维素钠溶液的固化，使羧甲基纤维素钠溶液能够与纺织助剂形成交联结构，从而进一步提高成品织物的硬度。
70.应用例9预处理纺织物未经羧甲基纤维素钠溶液处理，相比于应用例5，应用例9制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明羧甲基纤维素钠溶液能够提高纺织助剂在纺织物表面的粘结效果，配合羧甲基纤维素钠溶液与纺织助剂的交联作用，进一步提高成品织物的硬度。
71.应用例10预处理纺织物制备过程中，原料中以同等质量的乙基纤维素溶液替换羧甲基纤维素钠溶液，相比于应用例5，应用例10制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明乙基纤维素溶液虽然能够在纺织物表面形成覆膜，但是乙基纤维素不溶于水，在纺织助剂升温固化过程中，包膜硅胶颗粒中的水分释放不会对乙基纤维素固化成膜产生影响，并且乙基纤维素也无法与水性聚酯树脂、异氰酸酯、包膜硅胶颗粒实现交联作用，从而影响成品织物的硬度和机械性能。
72.应用例11预处理纺织物中羧甲基纤维素钠溶液中未添加水性氨基树脂，相比于应用例5，应用例11制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明水性氨基树脂、水性聚酯树脂、异氰酸酯、羧甲基纤维素钠中羧基相配合，不仅促进交联网络的形成，而且促进纺织助剂在纺织物表面的固化，从而提高成品织物的硬度。
73.应用例12包膜硅胶颗粒制备过程中，多孔硅胶颗粒未经吸水处理，相比于应用例5，应用例12制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明多孔硅胶颗粒的孔隙吸水后，在纺织助剂升温固化时，多孔硅胶颗粒中的水分能够逐渐释放，释放的水分逐渐与羧甲基纤维素钠溶液相接触，从而调节羧甲基
纤维素钠溶液的粘结、固化性，保证羧甲基纤维素钠溶液与纺织助剂之间形成交联，从而进一步提高成品织物的硬度。
74.应用例13包膜硅胶颗粒制备过程中，原料中以同等质量的乙基纤维素溶液替换聚乙二醇液，相比于应用例5，应用例13制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明聚乙二醇中的羟基能够促进包膜硅胶颗粒粘附在羧甲基纤维素钠溶液表面，并且聚乙二醇中羟基配合羧甲基纤维素钠中羟基、水性氨基树脂中氨基、水性聚酯树脂、异氰酸酯，能够在纺织物表面形成以包膜硅胶颗粒为支撑骨架的立体网络结构，不仅提高纺织助剂在纺织物表面的附着力，而且提高成品织物的硬度和使用寿命。
75.应用例14包膜硅胶颗粒中聚乙二醇液采用聚乙二醇600制得，相比于应用例5，应用例14制备的成品织物硬度小于应用例5，撕破强力小于应用例5，并且纺织助剂附着力差于应用例5；说明聚乙二醇600常温呈现液体状态，而聚乙二醇2000常温呈现固体状态，只有当纺织助剂升温固化过程中，聚乙二醇2000才会逐渐受热融化，释放出多孔硅胶颗粒中吸附的水分，并且聚乙二醇2000在多孔硅胶颗粒表面形成的包膜不易被多孔硅胶颗粒孔隙中吸附的水分而影响，基于本技术包膜硅胶颗粒现制现用的手段，使包膜硅胶颗粒中水分能够在纺织助剂固化过程中逐渐释放，从而保证羧甲基纤维素钠溶液与纺织助剂实现交联，提高成品织物的硬度和机械性能，同时提高纺织助剂在纺织物表面的附着力。
76.结合应用例1和对比应用例1并结合表1可以看出，对比应用例1纺织助剂原料中未添加填料颗粒，相比于应用例1，对比应用例1制备的成品织物硬度小于应用例1，撕破强力小于应用例1；说明填料颗粒能够提高成品纺织助剂的硬度和机械性能，从而对成品织物的硬度和机械性能产生影响。
77.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。