一种超吸排仿棉纤维及其生产工艺的制作方法

1.本发明涉及仿棉纤维技术领域，具体为一种超吸排仿棉纤维及其生产工艺。


背景技术：

2.随着科技的发展和生活水平的提高，人们对服装面料的舒适性、健康性、安全性和环保性等对衣着功能和要求的越来越高。近年来，在纺织品市场上，对吸湿排汗纺织品需求呼声逐渐高涨，人们对面料的纤维提出了吸湿排汗功能新要求。众所周知：天然纤维如棉，吸湿性能好，穿着舒适，但其会吸湿膨胀，导致透湿量下降，使得面料粘贴在皮肤上，且水分发散速度也较慢，易对人体造成冷湿感；而合成纤维如涤纶具有速干、较好的形状保持性能，但吸水性小，透湿性能差，易产生闷热感。因此，我们提出一种超吸排仿棉纤维及其生产工艺。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种超吸排仿棉纤维及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种超吸排仿棉纤维的生产工艺，包括以下工艺；（1）皮芯纤维的制备：将聚对苯二甲酸乙二醇酯、水解聚酯、成孔剂混合，得到皮层材料；将聚丙烯、丙烯-乙烯共聚物混合，得到芯层材料；于复合纺丝机中熔融，纺丝，制得皮芯纤维；（2）碱处理：将制得的皮芯纤维置于碱溶液中，进行碱处理，得到微孔纤维；（3）表面改性：将微孔纤维置于吡咯、多巴胺、间甲苯胺混合溶液中，浸渍沉积，得到表面改性纤维；将正硅酸乙酯依次与二丙二醇丁醚、甘氨酸，反应得到胺基有机物；与表面改性纤维接枝，得到仿棉纤维。
5.进一步的，皮层材料包括以下重量组分：80～100份聚对苯二甲酸乙二醇酯、20～25份水解聚酯、0.50～0.62份成孔剂。
6.水解聚酯为聚丁二酸丁二醇酯（pbs）、聚丁二酸-己二酸丁二酯（pbsa）、聚对苯二甲酸-己二酸丁二酯（pbat）中的一种或多种；聚丁二酸丁二醇酯：重均分子量为60 000，来源于安徽安庆和兴化工有限公司；聚丁二酸-己二酸丁二酯：1024，bs摩尔分数为70%，重均分子量为144 000，来源于金发科技股份有限公司；聚对苯二甲酸-己二酸丁二酯：bt质量分数为44%，重均分子量为539 000，来源于新疆蓝山屯河科技股份有限公司；聚对苯二甲酸乙二醇酯：fc510，来源于中国石化仪征化纤股份有限公司；成孔剂为纳米二氧化硅，牌号ts-720，比表面积120m2/g，已使用聚二甲基硅氧烷
进行表面改性，来源于美国cabot；进一步的，芯层材料包括以下重量组分：80～100份聚丙烯、10～30份丙烯-乙烯共聚物；聚丙烯：熔体流动速度（mfr）为35g/10min，来源于中国石油吉林石化公司；丙烯-乙烯共聚物：vistamaxxtm6202，乙烯含量15%，熔体流动速度（mfr）为20g/10min，来源于埃克森美孚公司；进一步的，芯层材料、皮层材料的质量比为1:（1.0～1.5）。
7.进一步的，所述（1）熔融工艺为：皮层材料各段挤出温度依次为220℃、260℃、266℃、272℃；芯层材料各段挤出温度依次为160℃、200℃、210℃、210℃；纺丝工艺为：喷丝板孔径0.25mm，卷绕速度2000m/min，计量泵规格1.2ml/r，皮层泵供量33.4～40.1g/min，芯层泵供量26.8～33.4g/min；纺丝后还包括后处理工艺，具体工艺为：牵伸：牵伸温度80～90℃，牵伸倍数1.75～1.85；于140～180℃热定型15～45s；在上述技术方案中，取二氧化硅作为成孔剂，在与皮层材料聚酯树脂（聚对苯二甲酸乙二醇酯、水解聚酯）共混、熔融纺丝过程中，能够作为成核剂，增加异相成核的数量，促进成核速度的加快，提高皮层共混材料的结晶性能，改善其拉伸强度；而聚对苯二甲酸乙二醇酯与水解聚酯的共混有助于降低皮层共混材料的熔点，降低皮层的刚性。以聚丙烯作为芯层材料，加入丙烯-乙烯共聚物，改善聚丙烯的刚性、抗切口冲击能力，对芯层共混材料进行增韧。
8.进一步的，所述（2）碱处理工艺为：碱液为3～5wt%的氢氧化钠水溶液，处理温度80～95℃，处理时间25～50min，浴比1:（30～50）。碱处理后反复用去离子水洗涤，干燥。
9.在上述技术方案中，步骤（1）中制得的皮芯纤维在氢氧化钠水溶液中进行碱处理，促进皮层材料中水解聚酯的水解反应，使得大量的成孔剂脱落，又为深层大分子水解聚酯的水解反应创造空间，从而实现对皮芯纤维的减量和表面多孔的形成、数量的增加、孔洞的加深，最终得到具有微孔的皮层纤维，纤维的比表面积增加，促进毛细管运动，表面摩擦系数提高，纤维抱合力的提高，有助于改善所制微孔纤维的水分蒸发速率。
10.进一步的，所述（3）表面改性工艺为：s1.5～9℃温度下，取氨水，加入吡咯、多巴胺、间甲苯胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1～2mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，反应4～12h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、吡咯、多巴胺、间甲苯胺的质量比为100:（0.55～0.60）:（0.40～0.50）:（0.12～0.18）；氨水的浓度为0.10mol/l。
11.s2.取正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸混合，在氮气氛围中，搅拌，升温至110～160℃，恒温反应50～150min；得到支化有机物；正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸的质量比为100:（290～295）:（0.50～0.55）；s3.取支化有机物、二甲基亚砜混合，加热至60℃，恒温搅拌溶解；用浓硫酸调节体系ph至3～4，加入甘氨酸，升温至125～130℃，搅拌反应16～18h；冷却，减压抽滤去除未反应的甘氨酸粉末；利用丙酮沉降，减压抽滤，干燥，得到胺基有机物；
支化有机物、二甲基亚砜的比例为（40～50）g/l；支化有机物、甘氨酸的质量比为100:（7.8～28.9）；s4.将胺基有机物溶于tris-hcl缓冲溶液，加入表面改性纤维，浴比1:（7～9）；置于50～60℃温度条件下接枝12～24h；脱水，水洗，40～50℃干燥，得到仿棉纤维；胺基有机物在tris-hcl缓冲溶液中的浓度为1.5～2.5g/l；tris-hcl缓冲溶液的浓度为0.01mol/l，ph为8.5；在上述技术方案中，将微孔纤维在吡咯、多巴胺、间甲苯胺的混合单体溶液中浸没，在氧化剂三氯化铁的作用下，单体在纤维表面共聚，因间甲苯胺聚合趋向纤维状结构，吡咯聚合趋向颗粒状结构，而多巴胺在碱性环境下氧化聚合形成聚合物易在纤维表面黏附，通过调节吡咯、多巴胺、间甲苯胺间比例，间甲苯胺中的氨基与多巴胺中的酚羟基发生酸碱中和，并因表面张力作用，形成球形o/w胶束，间甲苯胺、吡咯和多巴胺的聚合在单体/胶束和水的界面上进行，单体/胶束能够发挥类模板的作用，因胺基、羟基间的氢键作用使得胶束向外生长形成自组装球状聚合物，黏附于微孔纤维的表面，提高了所制表面改性纤维的表面粗糙度、润湿性和耐摩擦、抗腐蚀能力；共聚物能够在微孔纤维表面沿孔壁生长，能够改善纤维的机械性能；在对甲苯磺酸的催化作用下，正硅酸乙酯与二丙二醇丁醚发生酯交换反应，得到羟基醚分子链封端的支化有机硅；将支化有机物中的羟基与甘氨酸中的羧基反应，得到具有氨基的有机物（胺基有机物）；将其与表面改性纤维中的多巴胺聚合物进行二次反应，利用共价键引入纤维的表面，能够显著提高所制仿棉纤维的亲水性能，进一步降低摩擦，改善其柔软、润滑、舒适性；并因胺基有机物的支化结构与表面改性纤维多巴胺聚合物反应，能够在一定程度上改善纤维的力学性能。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：1.本发明的超吸排仿棉纤维及其生产工艺，以pet为皮层、聚丙烯为芯层，并在芯层中加入弹性体对纤维进行增韧，在皮层中加入水解聚酯、成孔剂，改善纤维的刚性和机械性能，在碱处理后形成微孔纤维，改善所制微孔纤维的水分蒸发速率。
13.2.本发明的超吸排仿棉纤维及其生产工艺，通过吡咯、多巴胺、间甲苯胺在微孔纤维表面的共聚，形成球状共聚物，与纤维间的结合力良好，提高了所制表面改性纤维的表面粗糙度和润湿性，共聚物在微孔纤维表面的覆盖和孔壁的生长，有助于提高其抗腐蚀能力。
14.3.本发明的超吸排仿棉纤维及其生产工艺，通过正硅酸乙酯与二丙二醇丁醚间的酯交换，与甘氨酸酯化反应，得到具有氨基的有机物；将其与表面改性纤维表面多巴胺结构进行二次反应，将亲水有机物负载于纤维的表面，能够显著提高所制仿棉纤维的亲水性能，进一步降低摩擦，改善其柔软、润滑、舒适性；并在一定程度上改善纤维的力学性能。
具体实施方式
15.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16.实施例1
（1）皮芯纤维的制备：将80重量份聚对苯二甲酸乙二醇酯、20重量份水解聚酯、0.50重量份成孔剂混合，得到皮层材料；水解聚酯为聚丁二酸丁二醇酯；将80重量份聚丙烯、10重量份丙烯-乙烯共聚物混合，得到芯层材料；于复合纺丝机中熔融，熔融工艺为：皮层材料各段挤出温度依次为220℃、260℃、266℃、272℃；芯层材料各段挤出温度依次为160℃、200℃、210℃、210℃；纺丝，纺丝工艺为：喷丝板孔径0.25mm，卷绕速度2000m/min，计量泵规格1.2ml/r，皮层泵供量33.4g/min，芯层泵供量33.4g/min；芯层材料、皮层材料的质量比为1:1；牵伸：牵伸温度80℃，牵伸倍数1.80；于140℃热定型15s，制得皮芯纤维；（2）碱处理：将制得的皮芯纤维置于碱溶液中，进行碱处理，碱液为3wt%的氢氧化钠水溶液，处理温度80℃，处理时间250min，浴比1:30；水洗，干燥，得到微孔纤维；（3）表面改性：s1.9℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入吡咯、多巴胺、间甲苯胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应4h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、吡咯、多巴胺、间甲苯胺的质量比为100:0.55:0.40:0.12；s2.取正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸混合，在氮气氛围中，搅拌，升温至110℃，恒温反应50min；得到支化有机物；正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸的质量比为100:290:0.50；s3.取支化有机物、二甲基亚砜混合，加热至60℃，恒温搅拌溶解；用浓硫酸调节体系ph至3～4，加入甘氨酸，升温至125～130℃，搅拌反应16～18h；冷却，减压抽滤去除未反应的甘氨酸粉末；利用丙酮沉降，减压抽滤，干燥，得到胺基有机物；支化有机物、二甲基亚砜的比例为40g/l；支化有机物、甘氨酸的质量比为100:7.8；s4.将胺基有机物溶于tris-hcl缓冲溶液，加入表面改性纤维，浴比1:7；置于50℃温度条件下接枝12h；脱水，水洗，40～50℃干燥，得到仿棉纤维；胺基有机物在tris-hcl缓冲溶液中的浓度为1.5g/l；tris-hcl缓冲溶液的浓度为，ph为8.5。
17.实施例2（1）皮芯纤维的制备：将90重量份聚对苯二甲酸乙二醇酯、22重量份水解聚酯、0.55重量份成孔剂混合，得到皮层材料；水解聚酯为聚丁二酸-己二酸丁二酯；将90重量份聚丙烯、20重量份丙烯-乙烯共聚物混合，得到芯层材料；于复合纺丝机中熔融，熔融工艺为：皮层材料各段挤出温度依次为220℃、260℃、266℃、272℃；芯层材料各段挤出温度依次为160℃、200℃、210℃、210℃；纺丝，纺丝工艺为：喷丝板孔径0.25mm，卷绕速度2000m/min，计量泵规格1.2ml/r，皮层泵供量40.1g/min，芯层泵供量26.8g/min；芯层材料、皮层材料的质量比为1:1.5；牵伸：牵伸温度85℃，牵伸倍数1.80；于160℃热定型30s，制得皮芯纤维；（2）碱处理：将制得的皮芯纤维置于碱溶液中，进行碱处理，碱液为4wt%的氢氧化钠水溶液，处理温度88℃，处理时间30min，浴比1:40；水洗，干燥，得到微孔纤维；（3）表面改性：
s1.7℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入吡咯、多巴胺、间甲苯胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1.5mol/l的三氯化铁溶液中浸没8h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应8h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、吡咯、多巴胺、间甲苯胺的质量比为100:0.58:0.45:0.15；s2.取正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸混合，在氮气氛围中，搅拌，升温至135℃，恒温反应100min；得到支化有机物；正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸的质量比为100:292:0.52；s3.取支化有机物、二甲基亚砜混合，加热至60℃，恒温搅拌溶解；用浓硫酸调节体系ph至3.5，加入甘氨酸，升温至127℃，搅拌反应16～18h；冷却，减压抽滤去除未反应的甘氨酸粉末；利用丙酮沉降，减压抽滤，干燥，得到胺基有机物；支化有机物、二甲基亚砜的比例为45g/l；支化有机物、甘氨酸的质量比为100:18.3；s4.将胺基有机物溶于tris-hcl缓冲溶液，加入表面改性纤维，浴比1:8；置于55℃温度条件下接枝18h；脱水，水洗，45℃干燥，得到仿棉纤维；胺基有机物在tris-hcl缓冲溶液中的浓度为2.0g/l；tris-hcl缓冲溶液的浓度为，ph为8.5。
18.实施例3（1）皮芯纤维的制备：将100重量份聚对苯二甲酸乙二醇酯、25重量份水解聚酯、0.62重量份成孔剂混合，得到皮层材料；水解聚酯为聚对苯二甲酸-己二酸丁二酯；将100重量份聚丙烯、30重量份丙烯-乙烯共聚物混合，得到芯层材料；于复合纺丝机中熔融，熔融工艺为：皮层材料各段挤出温度依次为220℃、260℃、266℃、272℃；芯层材料各段挤出温度依次为160℃、200℃、210℃、210℃；纺丝，纺丝工艺为：喷丝板孔径0.25mm，卷绕速度2000m/min，计量泵规格1.2ml/r，皮层泵供量40.1g/min，芯层泵供量26.8g/min；芯层材料、皮层材料的质量比为1:1.5；牵伸：牵伸温度90℃，牵伸倍数1.80；于180℃热定型45s，制得皮芯纤维；（2）碱处理：将制得的皮芯纤维置于碱溶液中，进行碱处理，碱液为5wt%的氢氧化钠水溶液，处理温度95℃，处理时间50min，浴比1:50；水洗，干燥，得到微孔纤维；（3）表面改性：s1.5℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入吡咯、多巴胺、间甲苯胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于2mol/l的三氯化铁溶液中浸没10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应12h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、吡咯、多巴胺、间甲苯胺的质量比为100:0.60:0.50:0.18；s2.取正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸混合，在氮气氛围中，搅拌，升温至160℃，恒温反应150min；得到支化有机物；正硅酸乙酯、二丙二醇丁醚、对甲苯磺酸的质量比为100:295:0.55；s3.取支化有机物、二甲基亚砜混合，加热至60℃，恒温搅拌溶解；用浓硫酸调节体系ph至4，加入甘氨酸，升温至130℃，搅拌反应18h；冷却，减压抽滤去除未反应的甘氨酸粉末；利用丙酮沉降，减压抽滤，干燥，得到胺基有机物；支化有机物、二甲基亚砜的比例为50g/l；支化有机物、甘氨酸的质量比为100:28.9；
s4.将胺基有机物溶于tris-hcl缓冲溶液，加入表面改性纤维，浴比1:9；置于50～60℃温度条件下接枝12～24h；脱水，水洗，50℃干燥，得到仿棉纤维；胺基有机物在tris-hcl缓冲溶液中的浓度为2.5g/l；tris-hcl缓冲溶液的浓度为，ph为8.5。
19.对比例1与实施例1相比，步骤（3）的工艺不同，具体为：s1.9℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入吡咯、多巴胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应4h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、吡咯、多巴胺的质量比为100:0.55:0.52；s2-4与实施例1相同，得到仿棉纤维。
20.对比例2与实施例1相比，步骤（3）的工艺不同，具体为：s1.9℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入多巴胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应4h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、多巴胺的质量比为100:1.02；s2-4与实施例1相同，得到仿棉纤维。
21.对比例3与实施例1相比，步骤（3）的工艺不同，具体为：s1.9℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入多巴胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应4h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、多巴胺的质量比为100:1.02；s2.取聚醚多元醇、二甲基亚砜混合，加热至60℃，恒温搅拌溶解；用浓硫酸调节体系ph至3～4，加入甘氨酸，升温至125～130℃，搅拌反应16～18h；冷却，减压抽滤去除未反应的甘氨酸粉末；利用丙酮沉降，减压抽滤，干燥，得到胺基有机物；聚醚多元醇、二甲基亚砜的比例为40g/l；支化有机物、甘氨酸的质量比为100:7.8；s3.将胺基有机物溶于tris-hcl缓冲溶液，加入表面改性纤维，浴比1:7；置于50℃温度条件下接枝12h；脱水，水洗，40～50℃干燥，得到仿棉纤维；胺基有机物在tris-hcl缓冲溶液中的浓度为1.5g/l；tris-hcl缓冲溶液的浓度为，ph为8.5。
22.对比例4与实施例1相比，步骤（3）的工艺不同，具体为：s1.9℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入多巴胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于1mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应4h，水洗，干燥，得到表面改性纤维；氨水、多巴胺的质量比为100:1.02；s2.取聚醚多元醇溶于去离子水，加入表面改性纤维，浴比1:7；置于50℃温度条件下反应12h；脱水，水洗，40～50℃干燥，得到仿棉纤维；聚醚多元醇在去离子水中的浓度为1.5g/l。
23.对比例5与实施例1相比，步骤（3）的工艺不同，具体为：9℃温度下，取0.10mol/l氨水，加入多巴胺混合，得到单体溶液；将微孔纤维置于
1mol/l的三氯化铁溶液中浸没6～10h，取出，置于单体溶液中，浴比均为1:10，反应4h，水洗，干燥，得到仿棉纤维；氨水、多巴胺的质量比为100:1.02。
24.上述聚丁二酸丁二醇酯：重均分子量为60 000，来源于安徽安庆和兴化工有限公司；聚丁二酸-己二酸丁二酯：1024，bs摩尔分数为70%，重均分子量为144 000，来源于金发科技股份有限公司；聚对苯二甲酸-己二酸丁二酯：bt质量分数为44%，重均分子量为539 000，来源于新疆蓝山屯河科技股份有限公司；聚对苯二甲酸乙二醇酯：fc510，来源于中国石化仪征化纤股份有限公司；成孔剂为纳米二氧化硅，牌号ts-720，比表面积120m2/g，已使用聚二甲基硅氧烷进行表面改性，来源于美国cabot；聚丙烯：熔体流动速度（mfr）为35g/10min，来源于中国石油吉林石化公司；丙烯-乙烯共聚物：vistamaxxtm6202，乙烯含量15%，熔体流动速度（mfr）为20g/10min，来源于埃克森美孚公司；聚醚多元醇：sd-40，来源于上海东大化学有限公司。
25.实验取实施例1-3、对比例1-5中得到的仿棉纤维，制得试样，分别对其性能进行检测并记录检测结果：强伸性能：采用纤维强伸度仪，测试试样的强度和伸长率，试样于25℃、65rh%条件下调湿24h；隔距长度10mm，拉伸速度100mm/min，预张力12.5cn；摩擦系数：采用纤维摩擦吸水测定仪，检测试样的摩擦系数；回潮率：试样于25℃、65rh%条件下调湿24h；取50g试样置于105℃烘箱中烘燥，每隔10min检测试样的质量损失，当连续两次质量变化不超过0.05%时，停止试验，记最后一次称重质量为试样干燥质量，计算试样的回潮率（50-试样干燥质量）/50
×
100%。
26.表1： 强度（cn/dtex）伸长率（%）回潮率（%）动摩擦系数实施例14.6721.91.080.29实施例24.7517.51.110.30实施例34.7020.01.170.28对比例14.6322.00.970.26对比例24.5821.70.880.26对比例34.4322.80.720.25对比例44.3623.10.610.25对比例54.2723.80.450.23取55.6dtex仿棉纤维作为经线，118.1dtex仿棉纤维作为纬线，经密
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纬密为64
×
35，投纬比例1:1，组织为五枚缎纹，制备得到织物，作为试样，对其吸湿快干性能进行检测并记录检测结果；以fz/t 01071-2008为参考标准，测试试样的芯吸高度；以gb/t 21655.1-2008为参考标准，测试试样的水分蒸发速率；
以gb/t 12704.2-2009为参考标准，测试试样的透湿量；表2：根据上表中的数据，可以清楚得到以下结论：实施例1-3中得到的仿棉纤维与对比例1-5中得到的仿棉纤维形成对比，检测结果可知，与对比例1-5相比，实施例1-3中得到的仿棉纤维具有更为优异的强度、回潮率、动摩擦系数数据，且利用仿棉纤维制备得到的织物具有更为优异的芯吸高度、水分蒸发速率、透湿量数据，这充分说明了本发明实现了对所制仿棉纤维吸湿快干性能的提高。
27.与实施例1相比，对比例1中未添加组分间甲苯胺，对比例2中未添加组分吡咯和间甲苯胺，对比例3在对比例2的基础上将组分支化有机物替换为聚醚多元醇，对比例4在对比例2的基础上将组分胺基有机物替换为聚醚多元醇，对比例5仅在微孔纤维表面进行多巴胺单体聚合，其仿棉纤维、织物的性能实验数据各有劣化；可知，本发明对工艺及其组分、参数的设置有助于改善所制仿棉纤维的吸湿快干性能。
28.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程方法物品或者设备不仅包括那些要素，
而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程方法物品或者设备所固有的要素。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改等同替换改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。