多头刺绣机绣框的吊装驱动装置的制作方法

1.本技术涉及刺绣的领域，尤其是涉及多头刺绣机绣框的吊装驱动装置。


背景技术：

2.刺绣机又称电脑绣花机，是一种先进的刺绣机械，能够高速度、高效率地完成传统的手工绣花过程，逐渐取代在绣框上的手工刺绣，成为刺绣行业的主要机种。为了提高单机的生产效率，通常使用带有多头机型的多头刺绣机。多头刺绣机在刺绣过程中，需要根据加工需求驱动绣框进行直线运动，因此多头刺绣机都设置有绣框驱动装置。
3.绣框驱动装置通常包括用于固定绣框的x向连接件和y向连接件；x向连接件包括与绣框固定连接的y导轨，x向连接件连接有带动y导轨移动从而带动绣框沿水平x轴移动的水平x轴移动机构，水平x轴移动机构包括同步带以及驱动同步带沿x轴方向移动的驱动组件；y向连接件包括与绣框固定连接的x导轨，y向连接件连接有带动y向连接件移动从而带动绣框沿水平y轴移动的水平y轴移动机构。
4.然而，绣框驱动装置带动绣框移动时需要带动x导轨和y导轨一同移动，导致绣框驱动装置的负载较大，容易导致绣框移动过程中平稳性不足。


技术实现要素：

5.为了提升绣框移动时的平稳性，本技术提供多头刺绣机绣框的吊装驱动装置。
6.本技术提供的多头刺绣机绣框的吊装驱动装置采用如下的技术方案：
7.多头刺绣机绣框的吊装驱动装置，包括x向连接件以及驱动x向连接件移动的水平x轴移动机构，还包括y向连接件以及驱动y向连接件移动的水平y轴移动机构，水平x轴移动机构包括沿绣框的长边传动的x向同步带以及驱动x向同步带传动的传动驱动组件，水平y轴移动机构的结构与水平x轴移动机构的结构一致并设置有沿绣框的短边传动的y向同步带，所述x向连接件包括与绣框沿绣框的短边方向滑移连接的x向驱动梁，x向驱动梁和x向同步带之间设置有用于吊装绣框的第一带体连接组件；第一带体连接组件包括与x向同步带传动配合的第一单滑块以及与第一单滑块连接的第一皮带压板，第一单滑块和第一皮带压板之间留有间隙以供x向同步带穿过并驱动第一带体连接组件一同移动；第一皮带压板安装于x向驱动梁上以吊挂绣框并使绣框跟随第一带体连接组件组件沿绣框的长边方向移动；
8.所述y向连接件包括与绣框沿绣框的长边方向滑移连接的y向驱动梁，y向驱动梁和y向同步带之间设置有第二带体连接组件，第二带体连接组件的结构与第一带体连接组件的结构一致以使x向驱动梁带动绣框沿绣框的短边方向移动。
9.通过采用上述技术方案，通过将绣框安装于x向驱动梁上，再将第一皮带压板安装于x向驱动梁，而第一皮带压板与第一单滑块连接从而实现将绣框吊装在x向同步带上，并将绣框吊装在y向驱动梁上，水平x轴移动机构驱动x向同步带从而带动吊装在x轴同步带上的绣框一同沿绣框的长边方向移动；同时绣框在y向驱动梁上滑动，使得绣框沿长边方向移
动时无需带动y向驱动梁一同移动，从而减轻了水平x轴移动机构的负载，进而提升了绣框移动的稳定性。同理，通过将绣框吊装在y向驱动梁上和y向同步带上，并通过水平y轴移动机构驱动y向同步带传动并带动绣框沿绣框的短边方向移动，绣框在x向驱动梁上滑移，因此减轻了绣框驱动装置驱动绣框沿短边方向滑移时的负载，提升了绣框移动的稳定性。
10.可选的，所述x向驱动梁内设置有辅助绣框沿绣框的短边方向移动的第一滑移组件；所述y向驱动梁内部设置有辅助绣框沿绣框的长边方向移动的第二滑移组件。
11.通过采用上述技术方案，第一滑移组件和第二滑移组件能够使得绣框分别与y向驱动梁和x向驱动梁连接，并辅助绣框在y向驱动梁和x向驱动梁上滑移，能够提升绣框移动的平稳性和驱动装置结构的稳定性。
12.可选的，所述第一滑移组件包括安装于x向驱动梁内的第一滑移导轨以及与第一滑移导轨相匹配并与第一绣框连接的第一滑移块；第二滑移组件的结构与第一滑移组件一致。
13.通过采用上述技术方案，通过第一滑移块和第一滑移导轨的配合形式滑移，具有传动平稳、连接性好、安装和维护方便的特点。
14.可选的，所述第二滑移组件包括第二滑移块，y向驱动梁滑移连接有安装板，安装板与第二滑移块连接，安装板和y向驱动梁之间设置有控制安装板的滑移方向的限位件；限位件包括安装板上的限位滑轨，限位滑轨与第二滑移块相配合以限制第二滑移块的滑移方向。
15.通过采用上述技术方案，利用限位滑轨与第二滑移块配合能够对第二滑移块的滑移路径起到限位作用，避免第二滑移块的移动路径偏位，提升移动的精准度。
16.可选的，所述第一带体连接组件还包括沿第一单滑块的滑移方向铺设的直线导轨，第一单滑块套设于直线导轨上与直线导轨相匹配以避免第一单滑块滑移方向的偏移。
17.通过采用上述技术方案，直线导轨能够通过限制第一单滑块的滑移方向从而控制第一带体连接组件的滑移方向，进而控制绣框的移动方向，提升驱动装置驱动绣框移动的精度，进而提高绣品的质量。
18.可选的，所述第一皮带压板上设置有用于感应第一皮带压板的移动位置以控制第一皮带压板的移动方向和移动距离的感应组件；所述感应组件包括沿第一皮带压板的滑移方向设置的第一限位条以及用于感应第一限位条且负载于第一皮带压板上的第一微型接近开关。
19.通过采用上述技术方案，第一微型接近开关与限位条配合能够不影响第一皮带压板的运行工况，不易对第一带体连接组件中的部件造成机械磨损和疲劳损伤。
20.可选的，所述第一单滑块靠近第一皮带压板的一侧设置有增加与第一同步带的摩擦力的凸齿。
21.通过采用上述技术方案，凸齿能够增加第一同步带和第一单滑块之间的摩擦力，从而提升第一同步带队第一带体连接组件的驱动力。
22.可选的，所述第一单滑块沿滑移方向的两端均设置有第一缓冲块。
23.通过采用上述技术方案，第一缓冲块能够减缓第一单滑块滑动至两端的极限位置时的撞击力，从而减少第一单滑块的损伤，并提升传动的平稳性，进而提升绣品的刺绣品质。
24.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
25.本技术通过采用将绣框吊装在x向同步带和y向同步带上，利用x向同步带和绣框与y向驱动梁的滑移配合，实现带动绣框沿绣框的长边方向移动；并利用y向同步带以及绣框和x向驱动梁的滑移配合实现带动绣框的沿绣框的短边方向移动，从而能够减轻了多头刺绣机的绣框驱动装置的吊装重量，进而提升了绣框移动的平稳性和移动精确度。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是展示安装板和连接板以及x向驱动梁的连接关系的部分结构示意图。
28.图3是隐藏部分x向驱动座后展示x向驱动座的内部结构的部分结构示意图。
29.图4是展示x向驱动梁和y向驱动梁的内部结构的爆炸图。
30.图5是图4中a部分的放大图。
31.图6是隐藏部分y向驱动座后展示y向驱动座的内部结构的部分结构示意图。
32.附图标记说明：1、x向驱动座；11、x向同步带；12、x向驱动电机；2、y向驱动座；21、y向同步带；22、y向驱动电机；3、x向连接件；31、x向驱动梁；311、第一滑移导轨；312、第一滑移块；32、第一带体连接组件；321、第一皮带压板；322、第一单滑块；3221、第一缓冲块；323、直线导轨；4、y向连接件；41、y向驱动梁；411、第二滑移块；412、第二滑移导轨； 42、第二带体连接组件；5、安装板；51、连接板； 52、固定板；53、限位滑轨；61、第一微型接近开关；62、限位条；7、绣框。
具体实施方式
33.以下对本技术作进一步详细说明。
34.本技术适用于长方形框状的绣框7，水平x轴方向即为沿绣框7的长边方向，水平y轴方向即为沿绣框7的短边方向。
35.本技术实施例公开多头刺绣机绣框的吊装驱动装置，参照图1，包括x向连接件3以及驱动x向连接件3移动的水平x轴移动机构，还包括y向连接件4以及驱动y向连接件4移动的水平y轴移动机构；吊装驱动装置还包括与y向连接件4连接的安装板5，使用本技术时，通过将绣框7安装于安装板5上即可。
36.安装板5呈细长的长方体板状，板面朝上，长度方向的一侧间隔排布有若干块固定板52。使用时，固定板52长度方向的一侧与绣框7螺栓固定连接，背离绣框7的一侧与安装板5采用螺栓固定连接。固定板52的板面贯穿有安装孔。安装孔的一侧朝靠近安装板5的一侧延伸并穿出固定板52的侧边，从而使得将绣框7通过固定板52安装于安装板5上时，能够调整绣框7的安装位置。
37.安装板5的顶面负载有y向连接件4。y向连接件4包括y向驱动梁41。y向驱动梁41的长度方向与安装板5的长度方向一致，与安装板5沿长度方向滑移连接。
38.参照图2，安装板5的一端螺栓连接有连接板51。连接板51的板面与安装板5的板面齐平，并通过连接块固定连接。结合图3，连接板51的顶面负载有x向连接件3。x向连接件3包括与y向驱动梁41在同一平面相互垂直设置的x向驱动梁31。
39.x向驱动梁31的内部中空设置，和连接板51之间设置有第一滑移组件。参照图4，第
一滑移组件包括固定安装于x向驱动梁31内并沿x向驱动梁31的长度方向滑移的第一滑移导轨311，以及与第一滑移导轨311相匹配的第一滑移块312。第一滑移块312与连接板51的顶面为螺丝连接，以使绣框7通过安装板5和连接板51与第一滑移块312固定连接，从而吊装在第一滑移块312上。
40.回看图1，x向驱动梁31的顶部连接有驱动x向驱动梁31沿绣框7的长边方向移动的水平x轴移动机构。水平x轴移动机构包括若干沿x轴方向间隔排布的x向驱动座1。x向驱动座1呈长方体箱状，长度方向与绣框7的长度方向一致。结合图2，x向驱动座1内转动设置有带轮，带轮上绕设有x向同步带11，x向同步带11的传动方向沿绣框7的长边方向设置。带轮连接有驱动带轮转动的转动驱动件。本实施例中，转动驱动件采用x向驱动电机12，x向驱动电机12的外壳安装于多头刺绣机的机架上，输出轴与x向驱动座1内的带轮连接。x向驱动电机12同时带动多个驱动座内的带轮转动，从而驱动x向同步带11传动。
41.参照图3，x向连接件3还包括安装于x向驱动梁31的顶面的第一带体连接组件32。第一带体连接组件32包括第一皮带压板321，第一皮带压板321的底面与x向驱动梁31的顶面贴合并与x向驱动梁31螺栓固定连接。第一带体连接组件32还包括负载于第一皮带压板321上并与第一皮带压板321螺栓固定连接的第一单滑块322。第一皮带压板321的顶面内凹形成凹槽，以使第一压板和第一单滑块322之间留有间隙。从而使得x向同步带11能够穿过第一单滑块322和第一皮带压板321之间并带动第一单滑块322和第一皮带压板321一同传动。
42.第一单滑块322沿滑移方向的两端均固定有第一缓冲块3221。本实施例中，第一缓冲块3221采用橡胶材质，以减轻第一单滑块322滑至两端时与x向驱动座1的碰撞。
43.第一带体连接组件32还包括固定安装于x向驱动座1内的直线导轨323。直线导轨323的长度方向与x向驱动座1的长度方向一致。第一单滑块322套设于直线导轨323上并与直线导轨323相配合，并沿直线导轨323滑移，直线导轨323能够限制第一单滑块322的滑移方向并避免第一单滑块322偏移。
44.x向驱动电机12驱动x向同步带11传动，同时带动第一带体连接组件32传动，进而带动x向驱动梁31移动并带动绣框7沿水平x轴方向移动。结合图1，移动过程中，绣框7同时沿y向驱动梁41滑移。
45.参照图3，第一皮带压板321上安装有感应组件。感应组件包括沿第一皮带压板321的滑移方向设置的第一限位条62，第一限位条62的长度与绣框7沿水平x轴的滑移路径长度一致，第一限位条62与x向驱动座1的长度方向的外侧壁固定连接。感应组件还包括负载于第一皮带压板321上的第一微型接近开关61。第一微型接近开关61的感应头朝上，跟随第一皮带压板321移动，第一微型接近开关61与x向驱动电机12电性连接，并与限位条62配合并感应限位条62的位置，当第一微型接近开关61未检测到限位条62时，说明绣框7到达极限滑移位置，从而控制x向驱动电机12停止转动，从而实现对绣框7滑移方向的控制。
46.参照图1，绣框7和y向驱动梁41之间设置有辅助绣框7移动的第二滑移组件。第二滑移组件的结构与第一滑移组件的结构一致，结合图4，包括安装于y向驱动梁41内的第二滑移导轨412以及与第二滑移导轨412配合的第二滑移块411。第二滑移块411负载于安装板5上并与安装板5通过螺栓固定连接。当绣框7跟随x向同步带11移动时，绣框7带动第二滑移块411沿第二滑移导轨412滑动，从而使得绣框7在y向驱动梁41内滑移，而无需拖动整个y向
驱动梁41移动。
47.安装板5和y向驱动梁41之间设置有限位件。结合图5，限位件包括安装于安装板5的板面上的限位滑轨53，限位滑轨53设置有两条，分别位于第二滑移块411滑移方向的两侧，每条限位滑轨53分别与第二滑移块411和y向驱动梁41的内侧壁贴合以限制第二滑移块411的滑移方向。
48.y向驱动梁41的顶部连接有驱动y向驱动梁41沿绣框7的短边方向移动的水平y轴移动机构。水平y轴移动机构的结构与水平x轴移动机构的结构一致，包括与绣框7的长边方向在同一平面上垂直设置的y向驱动座2，以及设置于y向驱动座2内的y向同步带21以及驱动y向同步带21传动的y向驱动电机22。
49.参照图6，y向同步带21和y向驱动梁41之间设置有第二带体连接组件42。第二带体连接组件42的结构与第一带体连接组件32的结构一致，从而使得绣框7通过y向驱动梁41吊装于y向同步带21上，并跟随y向同步带21沿水平y轴方向一同传动。同时，绣框7通过连接板51，利用第一滑移块312在第一滑移轨道311上滑移，从而实现绣框7在x向驱动梁31内滑移。
50.y向驱动梁41和y向驱动座2之间设置有第二感应组件。第二感应组件的结构与感应组件的结构一致，用于控制y向同步带11的传动方向，以使y向同步带11沿水平y轴方向传动，进而能够带动绣框7沿水平y轴方向移动。
51.本技术实施例的多头刺绣机绣框的吊装驱动装置的实施原理为：参照图1，将绣框7通过固定板52安装在安装板5上，当需要沿水平x轴移动时，结合图3，x向驱动电机12驱动x向同步带11传动，从而通过带动第一单滑块322、第一皮带压板321以带动x向驱动梁31沿水平x轴方向移动，绣框7通过安装板5和第二滑移块411在y向驱动梁41内部滑移，当第一微型接近开关61未检测到限位条62时，第一微型接近开关61向x向驱动电机12发出信号以控制x向驱动电机12停止转动，从而控制绣框7停止移动；同理，当绣框7需要沿水平y轴移动时，参照图6，通过y向驱动电机22驱动y向同步带21传动，从而带动y向驱动梁41和绣框7沿水平y轴方向移动，同时绣框7在x向驱动梁41内滑移。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。