本发明涉及一种陶瓷行业用成型设备和工艺，特别是一种注浆成型设备及产成品取出工艺。
背景技术：
传统的卫生陶瓷生产属劳动密集型产业，主要靠众多的人力生产，且成型室内高温、高湿对人的耳、心健康伤害较大。
每天成型工人要在高温、高湿的环境中工作十几个小时，且只能注一次浆（10—12个产品），体力消耗较大。
传统的成型生产车间室内温度要达到30℃以上，湿度要达到50—60度。
传统的成型生产车间要达到30℃以上的温度，每天要燃烧大量的能源，就目前我公司每天成型供热平均要燃烧天然气3000m3。
现在卫生陶瓷成型生产最先进的是高压注浆成型，它的每套模具的制造成本要几万元，用完的模具且无法回收，而且不便产品更新。它只适用于长线产品，我们知道就目前的卫生陶瓷市场而言，也没有什么长生命力的产品，就它的生命线而言一条生产线要几百万的资金投入。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服背景技术中存在的各种弊端而提供一种减少能源消耗，降低劳动强度的注浆成型设备及产成品取出工艺。
本发明的成型设备采用如下技术方案：
一种注浆成型设备，包括模具体，与模具体上部连接的注浆管，模具体上设置有与出口泵连接的排水管，注浆管与排水管的压差为负值。
采用上述技术方案的注浆成型设备与现有技术相比，能够大大减少资金投入，减低工人劳动强度，提高生产效率。
成型设备所采用的优选方案是：
注浆管与注浆泵连接。
排水管与出口泵连接。
注浆管与排水管的压差值为-0.1～0Mpa。
出口泵的额定压力值为-0.9Mpa。
本发明的成型工艺采用如下技术方案：
一种注浆成型设备的产成品取出工艺，当模具体内所充浆料无塑性变形发生时，将模具体分开后，在立式分体模具体外覆盖层板，将层板与立式分体模具体旋转90度成水平状态，将分体模具上提后，产成品落层板上，然后，层板移出后，即可将产成品运至下一道工序。
该产成品取工艺，具有：易于操作的优点，使产成品的破损率降低。
层板为一薄板型结构，层板通过人工平移或叉车移出。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中：注浆泵1、模具体2、产品3、出口泵4、支架5、注浆管6、排水管7。
具体实施方式
下面结合附图及实施例详述本发明：
一种注浆成型设备，模具体1上部设置有注浆管6，注浆管6与注浆泵1连接，模具体1上设置有与出口泵4连接的排水管7，注浆管6与排水管7的压差为负值；注浆管与排水管的压差值为-0.1 Mpa，出口泵的额定压力值为-0.9Mpa。
注浆成型方法是：注浆管6通过注浆泵1向模具体2内灌浆，同时，开启出口泵4，将模具体2内的多余水份通过出口泵4排出；该成型方法所需要的温内环境温度20℃左右，对湿度没有任何要求。能够提高人在环境中的舒适度，降低环境对人体的伤害，让人在舒适的环境中工作。采用该工艺后，每天可节约天然气；在不改变现用的模具体2材料石膏粉的情况下，可延长模具体使用寿命20～30%，节约了资源；降低了粉尘污染，模具体2仍可回收利用，减少了热排放量，比传统的成型工艺的模具体2的成本降低20～30%。该工艺的最终成本比高压模具可节省60%的资金，且转产容易；一条生产线的投入只是高压生产线的10%，产量是高压生产线的数倍；和传统卫生陶瓷成型生产工艺相比，效率可提高4～6倍；产成率可提高5～8个百分点。
一种注浆成型设备的产成品取出工艺，当模具体内所充浆料无塑性变形发生时（即有外力作用，也不会再发生塑性变形的情况，也就是不同产品所需要达到的合适的干燥程度），将模具体分开后，在立式分体模具体外覆盖层板，将层板与立式分体模具体旋转90度成水平状态，将分体模具上提后，产成品落层板上，然后，层板移出后，即可将产成品运至下一道工序。层板为一薄板型结构，层板通过人工平移或叉车移出。该产成品取出工艺，具有：易于操作，破损率低的优点。