复合型空心圆柱体冒口的制作方法

本实用新型涉及电熔耐火材料技术领域。

背景技术：

在电熔耐火材料生产中，冒口是常用的一种装置。冒口是对铸件凝固收缩进行补给的非铸体本体的附加部分。它能使缩松转化为集中缩孔，最后移入冒口内，是提高产品容重的有效工艺措施，最终获得致密的产品。

电熔铸耐火材料浇铸使用的冒口，传统的制作的方法是用硅砂做原料，用木模制成所需的尺寸，放置平台填料夯实，脱模后进入电炉窑内烘烤3个小时，温度达到180—220度。干燥后通过人工粘合成型，最终的形状多为正方形或长方形。

现有电熔铸耐火材料浇铸使用的的冒口结构，制作中需要烘烤，制作时间长，能耗高，表面光洁度较差，易粘砂；且现有的冒口强度较低，高温下液体股流冲击条件下容易脱砂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、制作时不需烘烤，使用时不易粘砂且不易脱砂的复合型空心圆柱体冒口。

为实现上述目的，本实用新型的复合型空心圆柱体冒口由三段以上水平截面呈扇环形的扇环部分组成；扇环部分沿直径方向，由外向内依次包括树脂砂板层、白刚玉混制砂板层和耐高温的锆英涂料层；

树脂砂板层的厚度H1为25±1毫米，白刚玉混制砂板层的厚度Ｈ2为25±1毫米，锆英涂料层厚1毫米；树脂砂板层与白刚玉混制砂板层粘接在一起，锆英涂料层涂抹附着在白刚玉混制砂板层的内表面；各扇环部分相邻侧面通过粘接剂层粘接在一起并形成空心圆柱体结构。

所述扇环部分设有4段，每段扇环部分的圆心角α为90度。

所述白刚玉混制砂板层内表面的一端设有弧形凹槽且其另一端设有与所述弧形凹槽相适配的弧形凸起，相邻扇环部分的弧形凸起和弧形凹槽插接配合在一起。

本实用新型具有如下的优点：

本实用新型结构简单，便于制作。本实用新型的结构也决定了在制作过程中无须烘烤，因而节约了大量的能源，既省电又省时，不但可以降低成本，减少劳动强度和节约环保，而且筛选后可以回收利用。

本实用新型首先从形状上作出改变，由多段扇环部分粘接形成空心圆柱体结构，因此本实用新型十分便于脱模。

树脂砂板层的成份是树脂砂和固化剂，白刚玉混制砂板层的成份是M砖粉、白刚玉和磷酸；锆英涂料层的成份是锆英涂料，直接在市场购买即可。

本实用新型在制作时，先制作各段扇环部分，待自然干燥后人工拼装各扇环部分，用粘结剂粘牢形成空心圆柱体形，最后在里层涂1mm厚锆英高温涂料。

弧形凸起和弧形凹槽的对接方式，相较仅采用平面对接的方式，接合得更加牢固，并且扩大了粘接面的面积，粘接得更为紧密。

本实用新型还有以下优点：（1）高温下溃散性能好，铸件表面平整光滑，不易粘砂。（2）白刚玉混合砂板耐火强度高，高温下液体流股冲击不易脱砂。（3）其形状应在相同的体积下，具有最小的表面积，能够有效提高料液的利用率。

总之，本实用新型结构简单，制作时节省能源且制作效率较高，使用时不易粘砂且不易脱砂，能够有效提高料液的利用率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是去掉锆英涂料层后本实用新型分解为四个扇环部分的分解示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，本实用新型的复合型空心圆柱体冒口由三段以上水平截面呈扇环形的扇环部分1组成；扇环部分1沿直径方向，由外向内依次包括树脂砂板层2、白刚玉混制砂板层3和耐高温的锆英涂料层4；树脂砂板层2、白刚玉混制砂板层3和耐高温的锆英涂料层4均呈弧形；

树脂砂板层2的厚度H1为25±1毫米，白刚玉混制砂板层3的厚度Ｈ2为25±1毫米，锆英涂料层4厚1毫米；树脂砂板层2与白刚玉混制砂板层3粘接在一起，锆英涂料层4涂抹附着在白刚玉混制砂板层3的内表面；各扇环部分1相邻侧面通过粘接剂层5粘接在一起并形成空心圆柱体结构。

所述扇环部分1设有4段，每段扇环部分1的圆心角α为90度。所述白刚玉混制砂板层3内表面的一端设有弧形凹槽6且其另一端设有与所述弧形凹槽6相适配的弧形凸起7，相邻扇环部分1的弧形凸起7和弧形凹槽6插接配合在一起。

这种对接方式相较仅采用平面对接的方式，接合得更加牢固，并且扩大了粘接面的面积，粘接得更为紧密。

本实用新型首先从形状上作出改变，由多段扇环部分1粘接形成空心圆柱体结构，因此本实用新型十分便于脱模。

树脂砂板层2的成份是树脂砂和固化剂，白刚玉混制砂板层3的成份是M砖粉、白刚玉和磷酸；锆英涂料层4的成份是锆英涂料，直接在市场购买即可。

本实用新型在制作时，先制作各段扇环部分1，待自然干燥后人工拼装各扇环部分1，用粘结剂粘牢形成空心圆柱体形，最后在里层涂1mm厚锆英高温涂料。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。