一种单层空间网壳的连接节点的制作方法

本实用新型涉及钢结构施工技术，具体说是一种单层空间网壳的连接节点。

背景技术：

现有技术的单层空间网壳节点一般为球状连接体，与网壳连杆的端部在现场施过程中需要在现场焊接，需要专业技术人员作业，且携带的设备多、设备重量大，操作复杂而时间长，施工质量依赖于操作者的技术水平，对施工工期的主要时间消耗项目，因此该焊接单项的费用也较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种单层空间网壳的连接节点，改变现有的施工复杂、耗时长、依赖焊接技术人员的操作质量和费用高的问题。

本实用新型解决其技术问题采用以下的技术方案：包括可分别独立预制的网壳杆件和鼓形节点两部分，二者通过螺栓连接；所述的网壳杆件，包括网壳连杆，和在网壳连杆外端面与网壳连杆轴向平行连接的杆件连接板；所述鼓形节点包括连接鼓和节点板，所述连接鼓的横截面为曲线环形或多边形；所述节点板设有多个，节点板的一侧端面与连接鼓的外侧面焊接固定；在每一块节点板和杆件连接板上均设有多个与板面垂直的连接孔，且节点板的连接孔与杆件连接板的连接孔通过螺栓紧固连接。

所述连接鼓内设空腔，该空腔内侧壁固定设有加筋板。

所述连接鼓的两端面分别设有与该连接鼓的侧面密封连接的顶板。

每一块节点板与连接鼓的外侧面之间均焊接有加筋板。

每一块杆件连接板与网壳杆件之间均焊接有加筋板。

所述网壳杆件的外端面固定设有杆件端板。

所述杆件连接板与杆件端板的外侧面焊接固定。

本实用新型与现有技术相比具有以下主要的优点：

本实用新型使单层网壳节点的连接由焊接变为螺栓连接即可完成，且网壳节点的刚度大，承载力高，节省了施工工期和成本，并使连接质量不依赖于操作者的专业技术。

附图说明

图1是本实用新型一个节点结构立体图。

图2是网壳节点俯视图。

图3是鼓形节点结构示意图。

图4是网壳杆件结构示意图。

图中：1.连接鼓，2.杆件连接板，3.杆件端板，4.网壳连杆，5.节点板，6.连接孔，7.加筋板，8.网壳杆件，9.鼓形节点，10.连接螺栓。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步说明，但并不局限于下面所述内容。

本实用新型提供的单层空间网壳的连接节点，其结构如图1至图4所示：包括可分别独立预制的网壳杆件8和鼓形节点9两部分，二者通过螺栓连接。

所述的鼓形节点9，其结构如图3所示，包括连接鼓1和节点板5。连接鼓1在图3中横截面为圆形，也可为曲线环形或多边形，整体可为柱状或圆台、棱台状。在连接鼓1的外侧面根据网壳连接杆的结构，可设置多个固定焊接的节点板5，图3中为对称焊接六处节点板5，节点板5的一侧端面与连接鼓1的外侧面焊接固定，节点板5本体可呈辐射状焊接，也可根据网壳连杆的方向焊接为对应的方向。

为保证节点板5的强度合刚度，在每一块节点板5的一侧面与连接鼓的1外侧面之间焊接有加筋板7。节点板5的另一侧用于与杆件连接板2进行螺栓连接。

所述的连接鼓1，其结构如图1、图3所示，其壳体为内部空腔，该壳体的内侧壁固定设有加筋板7，以加强连接鼓1的强度和刚度。一种实施例中，所述连接鼓1的两端面分别设有与连接鼓1的侧面密封连接的顶板，这种结构可使连接鼓美观且易于清洁。

所述的网壳杆件8，其结构如图4所示，包括网壳连杆4和杆件连接板2。所述网壳杆件8的外端面固定设有杆件端板3，在杆件端板3外端面与网壳杆件8轴向平行焊接杆件连接板2，每一块杆件连接板2与网壳杆件8之间均焊接有加筋板7。

在每一块节点板5和杆件连接板2上，其板面上均设有多个与之垂直的连接孔6，且节点板5的连接孔与杆件连接板2的连接孔的分布形状一致，因此可通过连接螺栓10紧固连接，使节点板5和杆件连接板2连接为一体。

因此，在单层空间网壳的节点施工时，仅需将预制的网壳杆件8和鼓形节点9两部分在现场用螺栓紧固即可快速完成单层空间网壳的节点的安装，且不需要依赖专业技术人员操作，质量稳固有保证，费用低而节省工期。