一种带底模的阵列式圆筒板成型结构的制作方法

本实用新型属于混凝土结构模板及多孔洞留置技术，涉及一种带底模的阵列式圆筒板成型结构，适用于阵列式多孔厚板的现浇混凝土结构施工。

背景技术：

在高新技术的光电产业厂房结构，如电子芯片等的生产车间，为了达到极高要求的洁净度、稳定性，特别是保持洁净的高要求，避免轻微的振动影响，满足通风、空气循环，防止极细颗粒包括尘埃浮尘的覆着，生产间的现浇混凝土楼板结构比传统的混凝土结构楼板就存在较大的不同。为了保持较高的防微震功能，楼板的刚度要求就较大，设计中就多采用较大的板厚和格构式梁板体系，有的板厚甚至达到800-1000mm之上。为了保持良好的通风和极高要求的洁净度，楼板上就大量开设规则化布置的深孔。为了保证运作的稳定性和持续性，楼板表面的平整度、耐磨度、标高误差等也要求比较高。与传统的现浇楼板结构施工相比较，楼板厚度较大、开孔较多、平整度等工作性能要求较高，由此带来了一系列施工的技术难题，如深孔且布置较多的阵列式圆孔如何精密留置，施工时应如何保证其模板及支撑体系的性能稳定，阵列式多孔及其模板的匹配与施工，混凝土浇筑完毕保持楼板表面与孔洞之间的平整度与吻合度等，阵列式多孔有规则性的孔洞留置与流水施工工序及后期混凝土的质量控制等都是很重要的关键点和关键工序环节。

技术实现要素：

为了满足洁净度、通风防尘、平稳等功能，实现厚板阵列式开孔、多孔留置、混凝土浇筑及流水施工的规范性、可靠性、经济性，本实用新型的目的是提供一种带底模的阵列式圆筒板成型结构。

本实用新型按以下技术方案实现：

一种带底模的阵列式圆筒板成型结构，包括一块带有多孔板的底模板，所述底模板上安装有多个凸出固定底盘，每一个凸出固定底盘的中心位置又通过一个底盘固件固定；每一个凸出固定底盘外壁上套装一个固定内核筒，该固定内核筒底部嵌固端设有一圈锯齿结构Ⅰ，在所述底模板与固定内核筒相接触的部位设置有与锯齿结构Ⅰ相适配的锯齿结构Ⅱ，通过锯齿结构Ⅰ与锯齿结构Ⅱ的咬合将固定内核筒固定在凸出固定底盘上；所述固定内核筒内的中间位置设有内核桶加固件；所述固定内核筒的外壁上套装一个混凝土预埋内筒，该固定内核筒外壁靠近底部处设有一圈锯齿结构Ⅰ，在所述内核桶加固件与固定内核筒相接触的部位设置有与锯齿结构Ⅰ相适配的锯齿结构Ⅱ，通过锯齿结构Ⅰ与锯齿结构Ⅱ的咬合将内核桶加固件固定在固定内核筒上；所述固定内核筒和混凝土预埋内筒的顶部设置上封施工盖体。

优选的是，所述底模板采用FRP异性模板，底模板的尺寸为阵列式多筒板的内围尺寸，底模应具有设计要求的强度、刚度和抗变形性能，表面满足混凝土成型的条件。

优选的是，所述凸出固定底盘的高度不小于30mm。

优选的是，所述固定内核筒为铝合金筒体，其外直径比混凝土预埋内筒内直径小20-40mm，且中间设置格栅加强肋，铝合金筒体是保证混凝土预埋内筒就位和施工可靠的支撑筒体。

优选的是，所述混凝土预埋内筒是浇筑混凝土时的不脱模预埋筒体，其在混凝土拆模之后是留置在混凝土中，形成阵列式筒体板，其直径为200mm-600mm，厚度为400-1000mm，其内壁光滑，没有毛刺。

优选的是，所述上封施工盖体为带有翼缘的圆形密封盖体，其向下凸出的舌头密封嵌入所述固定内核筒和所述混凝土预埋内筒环形间歇之间；所述上封施工盖体底部与所述固定内核筒平齐，其向下凸出的舌头从所述固定内核筒往下嵌入环形间歇不小于10mm，该上封施工盖体能承受混凝土浇筑期间施工活荷载，并不小于2.0kN/m²。

本实用新型有益效果：

采用一种带底模的阵列式圆筒板成型结构，可以模块组装，可以组装成需要的阵列孔洞留置方式。采用固定内核筒和混凝土预埋内筒方式，内核和外核筒结合模式，安装与拆除快速便捷，施工精度和稳定性好，所预留的孔洞规则圆润，阵列有序，施工流水组织简单高效，节省工时，适用于洁净度要求高的现浇混凝土多孔厚板孔洞的留置和施工。

附图说明

图1是一种带底模的阵列式圆筒成型结构示意图；

图2是一种带底模的阵列式圆筒成型结构应用示意图。

图中：1—底模板；2—凸出固定底盘；3—底盘固件；4—固定内核筒；5—混凝土预埋内筒；6—内核桶加固件；7—上封施工盖体。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1、图2所示，一种带底模的阵列式圆筒板成型结构，包括一块带有多孔板的底模板1，底模板1采用FRP异性模板，底模板1上安装有多个凸出固定底盘2，凸出固定底盘2的高度不小于30mm，每一个凸出固定底盘2的中心位置又通过一个底盘固件3固定；每一个凸出固定底盘2外壁上套装一个固定内核筒4，固定内核筒4为铝合金筒体，其外直径比混凝土预埋内筒5内直径小20-40mm，且中间设置格栅加强肋，该固定内核筒4底部嵌固端设有一圈锯齿结构Ⅰ，在底模板1与固定内核筒4相接触的部位设置有与锯齿结构Ⅰ相适配的锯齿结构Ⅱ，通过锯齿结构Ⅰ与锯齿结构Ⅱ的咬合将固定内核筒4固定在凸出固定底盘2上；固定内核筒4内的中间位置设有内核桶加固件6；固定内核筒4的外壁上套装一个混凝土预埋内筒5，混凝土预埋内筒5直径为200mm-600mm，厚度为400-1000mm，其内壁光滑，没有毛刺，该固定内核筒4外壁靠近底部处设有一圈锯齿结构Ⅰ，在内核桶加固件6与固定内核筒4相接触的部位设置有与锯齿结构Ⅰ相适配的锯齿结构Ⅱ，通过锯齿结构Ⅰ与锯齿结构Ⅱ的咬合将内核桶加固件6固定在固定内核筒4上；固定内核筒4和混凝土预埋内筒5的顶部设置上封施工盖体7。上封施工盖体7为带有翼缘的圆形密封盖体，其向下凸出的舌头密封嵌入固定内核筒4和混凝土预埋内筒5环形间歇之间；上封施工盖体7底部与固定内核筒4平齐，其向下凸出的舌头从固定内核筒4往下嵌入环形间歇不小于10mm，该上封施工盖体7能承受混凝土浇筑期间施工活荷载，并不小于2.0kN/m²。

施工过程：

某光电生产室，要求非常洁净，每立方米空气中灰尘不超过100个，要求室内构件表面洁净、牢固、不起皮、积灰。开孔结构楼板的面积近 60000m²，其中 楼板厚600-750mm，在楼板上开圆筒数量为9800 多个，板上洞口为直径380mm 的圆洞，主梁宽 500mm，密肋梁宽 240mm 和260mm，梁高均为 750mm。采用带底模的阵列式圆筒板成型结构施工。

采用带有多孔板的底模板1为FRP异性模板，底模板1的尺寸为阵列式多筒板的内围尺寸，采用的尺寸为1200mm×1200mm；将高度为30mm的凸出固定底盘2通过底盘固件3固定安装和就位；将固定内核筒4套装在底盘固件3上，固定内核筒4为铝合金筒体，其外直径350mm，比混凝土预埋内筒内直径小30mm，中间设置格栅加强肋；然后再将混凝土预埋内筒5套装在固定内核筒4上，混凝土预埋内筒5是浇筑混凝土时的不脱模预埋筒体，其在混凝土拆模之后是留置在混凝土中，形成阵列式筒体板，其直径和高度应符合设计要求，常用规格直径取400mm，高度为600-750mm，筒体内壁光滑，没有毛刺，模板拆除后，混凝土预埋内筒5留置在混凝土内，形成预留的深孔筒；最后在固定内核筒4和混凝土预埋内筒5的顶部设置上封施工盖体7，上封施工盖体为带有翼缘的圆形密封盖体，向下凸出的舌头密封嵌入固定内核筒和混凝土预埋内筒环形间歇之间，圆形盖体底部与固定内核筒平齐，向下凸出的舌头从固定内核筒往下嵌入环形间歇为15mm，所述的上封施工盖体能承受混凝土浇筑期间施工活荷载，并不小于2.0kN/m²。

形成的一种带底模的阵列式圆筒板成型结构，适用于高要求洁净度厚板阵列式开圆筒的的现浇混凝土板结构中阵列式圆筒的留置与施工。根据组合模式，可以组成两孔以上的任何阵列模式，施工模块化、高效化，便于流水施工的组织和提高施工的精度和可靠性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。