本发明涉及预制件生产技术领域，具体来说，涉及一种能够同时生产多种形状预制件的生产方法。
背景技术：
现有工艺上的小型预制件生产为采用人工+振捣台+高强塑料模具为组合进行预制施工。其施工过程为：通过小型强制式混凝土搅拌机搅拌混凝土，经混凝土运输罐车运输至振捣台附近，通过人工接料入模并放入振捣台震动，待混凝土振捣密实后倒运至存放区，强度达到2.5mpa后，人工拆模，码垛养护。主要存在以下问题：1.预制过程需要大量人工配合，机械化程度低、人工占用率高，人工成本较高；2.预制中普遍采用高强塑料模具，模板周转率较低、损坏率高，成本摊销大；3.预制周期较长，需要长时间养护后方可达到运输条件，施工效率低；4.普遍需要占用大面积场地作为存放区，不利于大规模预制；5一种模板只能生产一种型号，模板占用率高。
技术实现要素：
针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出一种能够同时生产多种形状预制件的生产方法，能够克服现有技术的上述不足。
为实现上述技术目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种能够同时生产多种形状预制件的生产方法，包括如下步骤：
s1：模具的安装，具体包括：
s1.1：将钢制模腔固定在模台上；
s1.2：钢制模腔内根据预制件的种类和形状设置定型横隔板，并将钢制模腔完全排布到整张模台上；
s2：将砂石料、水、水泥和外加剂装入混凝土搅拌机的搅拌桶内，并进行搅拌；
s3：空中接料斗通过混凝土搅拌机的出料口接料，并供料至混凝土布料机；
s4：混凝土布料机通过螺旋给料器将混凝土浇筑至钢制模腔内，同时通过震动台位高频振捣器对钢制模腔内的混凝土进行振捣；
s5：经震动台位高频振捣密实的半成品预制件，通过桁吊码垛至养生存放台位；
s6：将码垛完成后的半成品预制件通过液压顶推装置进入养护窑内进行蒸汽养护，然后采用喷淋进行后期养护；
s7：进行预制件的脱模，具体包括：
s7.1：预制件养护出窑后通过桁吊调运至脱模台位，通过翻转脱模机构将预制件从钢制模腔中脱出；
s7.2：通过输送辊道将脱模后的成品输送至码垛工位；
s7.3：通过多功能车将脱模后的钢制模腔送至钢模返回系统；
s8：在码垛工位进行构件的码垛和打包。
进一步的，步骤s1.1中模台的尺寸为2780mmx1500mm。
进一步的，步骤s2中，所述的砂石料包括粗集料和细集料，在加入砂石料之前需要对砂石料的含水率通过酒精燃烧法或者烘箱烘干法进行检测。
优选的，装入混凝土搅拌机的物料顺序是：细集料→粗集料→水泥→水→外加剂，且从全部材料加入搅拌桶到开始出料的最短搅拌时间大于等于2min。
进一步的，步骤s4中，混凝土的浇筑为分次给料浇筑或者一次给料浇筑。
优选的，对钢制模腔内的混凝土进行振捣过程中，需人工对混凝土表面进行抹光处理，混凝土振捣完成后，利用钢刷清理钢制模腔上残余混凝土。
进一步的，步骤s5中，半成品预制件的码垛层数小于等于6层。
进一步的，步骤s7.3中，脱模后的钢制模腔在钢模返回系统的模具清理工位进行模具的清理，清理后进入喷涂工位喷涂脱模剂，然后安装模具附件并进行检查，在钢制模具检查合格后进入振捣台位等待步骤s4中混凝土的浇筑。
进一步的，步骤s8具体包括：
s8.1：构件通过码垛机械手抓取后码放到托盘上；
s8.2：码放一层后通过升降装置进行第二层的码放作业；
s8.3：构件在托盘上码放整齐后通过自动打包机进行打包处理；
s8.4：打包完成后通过叉车运输至构件堆场对不同构件进行分区域存放。
优选的，步骤s8.2中，构件码放高度不超过0.8米，码放构件重量不超过2吨。
本发明的有益效果：本发明提高了机械化的程度，减少了人工占用率；有效降低了模板的损坏率，降低了模板的费用摊销；缩短了混凝土的养护周期，提高了生产率；减少了存放负担，实现了大规模集中预制；一种模板可生产多种型号，降低了模板占用率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例所述的一种能够同时生产多种形状预制件的生产方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，根据本发明实施例所述的一种能够同时生产多种形状预制件的生产方法，包括如下步骤：
s1：模具的安装，具体包括：
s1.1：将钢制模腔固定在模台上；
s1.2：钢制模腔内根据预制件的种类和形状设置定型横隔板，并将钢制模腔完全排布到整张模台上；
s2：将砂石料、水、水泥和外加剂装入混凝土搅拌机的搅拌桶内，并进行搅拌；
s3：空中接料斗通过混凝土搅拌机的出料口接料，并供料至混凝土布料机；
s4：混凝土布料机通过螺旋给料器将混凝土浇筑至钢制模腔内，同时通过震动台位高频振捣器对钢制模腔内的混凝土进行振捣；
s5：经震动台位高频振捣密实的半成品预制件，通过桁吊码垛至养生存放台位；
s6：将码垛完成后的半成品预制件通过液压顶推装置进入养护窑内进行蒸汽养护，然后采用喷淋进行后期养护；
s7：进行预制件的脱模，具体包括：
s7.1：预制件养护出窑后通过桁吊调运至脱模台位，通过翻转脱模机构将预制件从钢制模腔中脱出；
s7.2：通过输送辊道将脱模后的成品输送至码垛工位；
s7.3：通过多功能车将脱模后的钢制模腔送至钢模返回系统；
s8：在码垛工位进行构件的码垛和打包。
在一具体实施例中，步骤s1.1中模台的尺寸为2780mmx1500mm。
在一具体实施例中，步骤s2中，所述的砂石料包括粗集料和细集料，在加入砂石料之前需要对砂石料的含水率通过酒精燃烧法或者烘箱烘干法进行检测。
在一具体实施例中，装入混凝土搅拌机的物料顺序是：细集料→粗集料→水泥→水→外加剂，且从全部材料加入搅拌桶到开始出料的最短搅拌时间大于等于2min。
在一具体实施例中，步骤s4中，混凝土的浇筑为分次给料浇筑或者一次给料浇筑。
在一具体实施例中，对钢制模腔内的混凝土进行振捣过程中，需人工对混凝土表面进行抹光处理，混凝土振捣完成后，利用钢刷清理钢制模腔上残余混凝土。
在一具体实施例中，步骤s5中，半成品预制件的码垛层数小于等于6层。
在一具体实施例中，步骤s7.3中，脱模后的钢制模腔在钢模返回系统的模具清理工位进行模具的清理，清理后进入喷涂工位喷涂脱模剂，然后安装模具附件并进行检查，在钢制模具检查合格后进入振捣台位等待步骤s4中混凝土的浇筑。
在一具体实施例中，步骤s8具体包括：
s8.1：构件通过码垛机械手抓取后码放到托盘上；
s8.2：码放一层后通过升降装置进行第二层的码放作业；
s8.3：构件在托盘上码放整齐后通过自动打包机进行打包处理；
s8.4：打包完成后通过叉车运输至构件堆场对不同构件进行分区域存放。
在一具体实施例中，步骤s8.2中，构件码放高度不超过0.8米，码放构件重量不超过2吨。
为了方便理解本发明的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本发明的上述技术方案进行详细说明。
在具体使用时，根据本发明所述的一种能够同时生产多种形状预制件的生产方法，包括：
首先进行模具的安装，模具采用模台及钢制模腔，模台尺寸2780x1500mm，钢制模腔固定在模台上，钢制模腔内根据小型预制快的种类和形状设置定型横隔板，并完全排布到整张模台上生产构件，适用于多种形状小型预制块一模成型，钢制模具的循环使用周期可达500次以上，可根据预制型号和数量配置模具，及存运模小车。
然后进行混凝土的搅拌，具体包括：①搅拌站计量的控制：搅拌站的搅拌设备由当地计量检定单位每半年标定一次，搅拌站自己每星期也得标定一次，通过标定检查是否出现误差，以便及时调整。搅拌站计量必须准确，所有原材料计量误差都控制在误差范围之内（水泥、水、外加剂±1.0%；粗、细集料2.0%）；②施工配合比的计算：试验室在每次混凝土开盘之前均需通过酒精燃烧法或烘箱烘干法对粗、细集料的含水量进行检测，测其粗细集料的含水率，通过换算把理论配合比换算成施工配合比；③搅拌过程的控制：小型预制块采用c20及c25两种型号细石混凝土，为适应蒸汽养护快速提升强度需要，采用纯水泥配比，并根据试验掺加早强外加剂，缩短蒸养时间周期，加快施工进度。拌制混凝土配料时，各种计量器具应保持准确。对砂石料含水率开盘前进行检测，据以调整砂石料和水的用料。搅拌时对混凝土搅拌时间、投料顺序都有严格的要求，投料顺序是按细集料→粗集料→水泥→水→外加剂依次投放。自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短拌和时间不少于2min。混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
接着进行混凝土的供给：当搅拌机搅拌好混凝土后，空中接料斗走行到拌合机下料口处，进行接料后，通过空中接料斗走行控制系统将运输料斗输送到混凝土布料机接料位置（即混凝土布料机设置0点位置），当混凝土布料机到达指定位置后，空中接料斗放料到混凝土布料机料仓内。
再接着进行混凝土浇筑及振捣：混凝土浇注与振捣区主要是混凝土布料机通过螺旋给料器将混凝土供应至钢模内。混凝土可采用分次给料或一次给料并同时由高频振捣器进行振捣。捣振从自动给料开始，直至达到最理想的混凝土密实度。振捣过程中还需人工对混凝土表面进行抹光处理，混凝土振捣完成后，利用钢刷清理模具上残余混凝土。根据试验参数确定，生产节拍为2-4min，采用时间继电器控制，以保证混凝土构件振捣密实。
随后进行半成品预制件吊装码垛：经高频振捣器振捣密实的半成品预制件，通过桁吊码垛至养生存放台位，码垛层数不大于6层，在码垛完成后通过液压顶推装置进入养护窑，进行蒸汽养护。
养护系统由养护温控系统、养护通道、牵引机构、液压顶推机构及养护小车组成；养护通道内采用蒸汽养护，配有监测系统，能自动控制养护通道内温度和湿度；由于钢模的特殊结构设计,构件在规定的时间内通过温度变化的养护通道时，能保证6层叠放的模具每层都能够充分与蒸汽接触，优化了养护效果，以保证能够达到要求的强度;10-12h内达到设计强度80%即可出窑，采用喷淋进行后期养护，达到设计强度即可运输至现场。
经过养护的预制件出窑后，由桁吊调运至脱模台位，脱模系统由多功能车、翻转脱模机构及输送辊道组成。主要功能是：将养护达到强度要求的构件从钢模中脱出，将成品输送至码垛工位，将脱完构件的钢模送至钢模返回系统；本系统采用可编程控制及变频驱动技术，以及液压同步驱动、气动等方式实现各自动作。
最后进行预制件堆码与存放：成品构件通过输送辊道运输到码垛工位，码垛工位设置有托盘升降装置、码垛机械手、自动打包机等设备，构件通过码垛机械手抓取后码放到托盘上，码放一层后通过升降装置进行第二层的码放作业，构件码放高度不超过0.8米，码放构件重量不超过2吨。构件在托盘上码放整齐后通过自动打包机进行打包处理。打包完成后通过叉车运输至构件堆场，构件堆场对不同构件进行分区域存放。
综上所述，借助于本发明的上述技术方案，提高了机械化的程度，减少了人工占用率；有效降低了模板的损坏率，降低了模板的费用摊销；缩短了混凝土的养护周期，提高了生产率；减少了存放负担，实现了大规模集中预制；一种模板可生产多种型号，降低了模板占用率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。