一种用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构的制作方法

本实用新型属于陶瓷制造技术领域，具体涉及一种用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构。

背景技术：

是用陶土和瓷土这两种不同性质的粘土为原料，经过配料、成型、干燥、焙烧等工艺流程制成的器物都可以叫陶瓷。

陶瓷生产工艺主要包括如下步骤：

淘泥：就是把瓷土淘成可用的瓷泥；

摞泥：淘好的瓷泥并不能立即使用，要将其分割开来，摞成柱状，以便于储存和拉坯用；

拉坯：将摞好的瓷泥放入大转盘内，通过旋转转盘，用手和拉坯工具，将瓷泥拉成瓷坯；

印模：印坯拉好的瓷坯只是一个雏形，还需要根据要做的形状选取不同的印模将瓷坯印成各种不同的形状；

修坯：刚印好的毛坯厚薄不均，需要通过修坯这一工序将印好的坯修刮整齐和匀称，修坯又分为湿修和干修；

捺水：捺水是一道必不可少的工序，即用清水洗去坯上的尘土，为接下来的画坯、上釉等工序做好准备工作；

画坯：在坯上作画是陶瓷艺术的一大特色，画坯有好多种，有写意的、有贴好画纸勾画的，无论怎样画坯都是陶瓷工序的点睛之笔；

上釉：画好的瓷坯，粗糙而又呆涩，上好釉后则全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果，常用的上釉方法有浸釉、淋釉、荡釉、喷釉、刷釉等；

烧制：在窑内经受千度高温的烧炼成型。

陶瓷采用注浆成型之前需要将坯料进行陶洗、重量配料、球磨细碎、除铁、过滤然、压滤机脱水、化浆最后再注入到模具中进行注浆成型。现有技术中关于配料系统的技术文献也较多，例如申请号为201520763511.9的实用新型专利公开了一种绿化硅自动配料装置，包括搅拌箱和储料箱，还设有进料机构、控制单元PLC以及驱动单元A和驱动单元B，进料机构包含至少一组原料箱以及设置在原料箱之间的称料斗和传输带，原料箱上设有上料口和下料口，下料口处设置有控制阀，称料斗通过驱动单元A控制，传输带通过驱动单元B控制，传输带将来自称料斗的原料传输至搅拌箱，控制单元PLC包含信号输入端和信号输出端，控制单元PLC的信号输入端与称料斗连接，控制单元PLC接收称料斗采集的重要信息，控制单元PLC的信号输出端与控制阀、驱动单元A和驱动单元B连接，及控制单元PLC控制驱动单元A、驱动单元B以及控制阀的工作状态。

然而，由于陶瓷在注浆的过程中由于浆料也容易粘附，特别是与陶瓷模具相互连接的进料喷嘴，由于本身尺寸较小，在一次注浆后需要停顿一段时间，导致浆料粘附在进料喷嘴上。

同时现有技术中为了防止浆料在进入到成型模具过程中出现预冷凝固的问题，在进料喷嘴处设置有电加热丝的方式进行加热保温，然而加热方式存在热扩散不均匀的问题。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有进料机构的进料喷嘴受热不均匀的问题，而提供一种用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构，具有受热均匀的特点。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构，包括与成型模具的浇注口相互连通的进料喷嘴，所述进料喷嘴包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体套设在第二壳体的外围，所述第二壳体内设置有用于浆料通过的流道，所述第二壳体和第一壳体的下端连接有喷嘴口，所述流道内设置有伸入到喷嘴口内的阀针，其特征在于，所述第二壳体包括第一筒体和第二筒体，所述第一筒体位于第二筒体与第一壳体之间，所述第一筒体套设在第二筒体的外围与第二筒体之间形成密封的蒸汽腔，所述蒸汽腔的内壁上设置有吸液芯，所述蒸汽腔内填充有工作液体，所述第一筒体的外壁上设置有电加热丝层，所述电加热丝层的连接导线穿出第一壳体与外部的电源电连接。

所述电加热丝层的外围设置有绝缘隔热层。

所述第一壳体、第二壳体和喷嘴口之间形成密封的空腔；所述第二筒体朝向流道的一侧开设有多个朝向流道的通孔，所述第二筒体上开设有沿着第二筒体轴线方向的通气孔，所述通孔与通气孔相互连通；所述第二筒体的上端设置有与各个通气孔相互连通的布气盘，所述布气盘的进气端与空腔连通；所述第二壳体上还开设有出气管道，所述出气管道依次穿过第二壳体和第一壳体；所述第一壳体设置有与空腔连通的进气管道。

所述通孔倾斜向下设置。

所述通孔的尺寸沿着远离流道至靠近流道的方向逐渐增大。

所述进气管道和出气管道上均连接有控制阀。

所述流道内设置有用于阀针导向的导向环。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构，在注浆的过程中进料喷嘴的电加热丝在加热的过程中，由于蒸汽腔内的工作液体受热能够沿着各个方向进行热传递，相比于与现有技术中的直接加热的方式，能够提高加热的均匀性。

本实用新型的进料机构当完成注浆工作后，通过通孔能够对流道的内壁进行喷洗，防止浆料在流道内干涸而堵塞。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的第二壳体的结构示意图；

图3为本实用新型的布气盘的结构示意图；

图中标记：1、第二壳体，2、第一壳体，3、空腔，4、流道，5、阀针，6、喷嘴口，7、陶瓷模具，8、进气通道，9、出气通道，10、导向环，11、第一筒体，12、第二筒体，13、蒸汽腔，14、吸液芯，15、电加热丝层，16、隔热保温层，17、通孔，18、通气孔，19、布气盘。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

结合附图，本实用新型的用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构包括与成型模具7的浇注口相互连通的喷嘴，所述进料喷嘴包括第一壳体2和第二壳体1，所述第一壳体2套设在第二壳体1的外围，所述第二壳体2内设置有用于浆料通过的流道4，所述第二壳体2和第一壳体1的下端连接有喷嘴口6，喷嘴口6与陶瓷磨具7的浇注口配合，并且喷嘴口6安装在陶瓷模具7上，所述流道4内设置有伸入到喷嘴口6内的阀针5，所述第二壳体1包括第一筒体11和第二筒体12，所述第一筒体11位于第二筒体12与第一壳体2之间，所述第一筒体11套设在第二筒体12的外围与第二筒体12之间形成密封的蒸汽腔13，所述蒸汽腔13的内壁上设置有吸液芯14，所述蒸汽腔13内填充有工作液体，所述第一筒体11的外壁上设置有电加热丝层15，所述电加热丝层15的连接导线穿出第一壳体2与外部的电源电连接。

本实用新型的第二壳体的制作过程是：先完成第二筒体上的通气孔和通孔的加工，然后将第一筒体套设在第二筒体的外围并通过连接块将第二筒体和第一筒体的下端焊接好，然后在第一筒体和第二筒体之间烧结吸液芯，再通过连接块将第二筒体和第一筒体的上端焊接在一起形成密封的蒸汽腔，然后从连接块打孔并连接真空泵，用于对蒸汽腔进行抽真空处理，然后再注入工作液体，最后将连接块的注入口进行补焊。

本实用新型的第一筒体、第二筒体和连接块可以采用不锈钢制作；工作液体为水，吸液芯属于现有技术产品，本领域的技术人员都能明白和理解，在此不再赘述。

本实用新型的用于精密陶瓷注射成型过程中的进料机构，在注浆的过程中进料喷嘴的电加热丝在加热的过程中，由于蒸汽腔内的工作液体受热能够沿着各个方向进行热传递，相比于与现有技术中的直接加热的方式，能够提高加热的均匀性。

作为本实用新型一种优选的方式，所述电加热丝层15的外围设置有绝缘隔热层16，用于进行保温，提高热能的利用率。

进一步的，所述第一壳体2、第二壳体1和喷嘴口6之间形成密封的空腔3；所述第二筒体12朝向流道4的一侧开设有多个朝向流道4的通孔17，所述第二筒体12上开设有沿着第二筒体轴线方向的通气孔18，所述通孔17与通气孔18相互连通；所述第二筒体12的上端设置有与各个通气孔17相互连通的布气盘19，所述布气盘19的进气端与空腔3连通；所述第二壳体1上还开设有出气管道9，所述出气管道9依次穿过第二壳体1和第一壳体2；所述第一壳体2设置有与空腔3连通的进气管道8，外部的高压汽水混合物通过进气管道进入到空腔中，然后依次通过布气盘、通气孔和通孔喷入到流道内，对流道进行清洗，最后再通过出气管道9排出，完成对流道4的清洗，防止浆料在流道内干涸而堵塞。

作为本实用新型一种优选的方式，布气盘19的为环状结构，并且第二筒体12的上端设置有与布气盘相互卡合的凹槽，布气盘19的下端嵌入到凹槽中并通过密封垫进行密封处理。布气盘开设有多个出气口，其中出气口的数量与通气孔的数量相同，并且在安装过程中，布气盘的出气口与通气孔相互对应设置，布气盘为空腔结构，布气盘还连通有输入管道，输入管道的进气端与第一壳体和第二壳体形成的空腔连通，从而实现高压汽水混合物的导入。

作为本实用新型一种优选的方式，为了防止在注浆过程中浆料进入到通孔内，所述通孔17倾斜向下设置。

所述通孔17的尺寸沿着远离流道4至靠近流道的方向逐渐增大，便于高压汽水的分散，提高单个通孔的清洗面积，降低通孔的数量，便于控制制造成本。

作为本实用新型一种优选的方式，为了便于控制注浆和清洗的过程，本实用新型的进气管道8和出气管道9上均连接有控制阀（附图中没有画出）。

为了提高阀针5的运行平稳性，所述流道内设置有用于阀针5导向的导向环10。