自锁式翻转高压成型机的制作方法

本实用新型涉及陶瓷成型机技术领域，具体涉及一种自锁式翻转高压成型机。

背景技术：

目前，国内外陶瓷生产企业的洗面器高压成型设备——一般采用悬挂式安装结构，模具安装后保持垂直状态，不具备翻转功能，并且模具重复定位功能性差，不易推行自动化生产；由于设计结构影响设备脱型只能单个逐一进行，严重影响设备综合运转效率，并且洗面器高压成型机注浆设备的模具基板移动、锁模压紧力由一台液压站完成；合模时，液压站低压力、大流量，锁紧时高压力、小流量，导致液压站设计时体积大，油箱容积500-800L，液压缸长度较长约1-2m，液压管路系统、控制系统繁杂，功耗大，液压油泄露控制点多，合模速度慢，导致系统综合运转效率低，运行维护复杂。锁紧反作用力由设备框架支撑，导致设备用材选型规格大，设备制作/安装作业强度高，造成人力、物力及财力的浪费。

技术实现要素：

为了克服现有的高压成型机自动化水平不高，设备综合运转效率低，液压系统庞大且占地面积大、不易安装维护的缺陷，本实用新型提供了一种自锁式翻转高压成型机，以解决现有技术中存在的不足，本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案来实现。

一种自锁式翻转高压成型机，包括用于整体机构搭载的主机架、用于承载模具移动的模具小车A和模具小车B、用于固定模具的主机基板和中间基板及末端基板、用于模具自锁的自锁紧机构、用于模具翻转的翻转机构、用于模具开合的开合模机构、用于加压泥浆的泥浆加压机构、用于为自锁紧机构提供液压动力的液压装置以及压力传感器和控制装置；

所述的自锁紧机构包括安装于主机基板上的夹紧油缸，夹紧油缸的油缸拉杆端部设有锁紧头B，所述的锁紧头B为椭圆形母口；所述的自锁紧机构还包括安装于末端基板靠近模具小车A一侧的气控箱、安装于末端基板上的固定套筒、安装于固定套筒背向中间基板侧且与气控箱连接的旋转气缸、安装于固定套筒另一侧的活动套筒，活动套筒和固定套筒之间通过内、外螺纹实现螺接，旋转气缸的旋转杆通过轴承与活动套筒和固定套筒的内壁连接且穿过活动套筒和固定套筒并于其端部设有锁紧头A，所述的锁紧头A为与锁紧头B相匹配的椭圆形公口；所述的锁紧头A和锁紧头B插接后，旋转气缸带动旋转杆旋转90度使得自锁紧机构处于锁紧状态；锁紧位置检测开关检测锁紧状态信号并将信号传输至控制装置，控制装置控制液压装置启动为夹紧油缸提供液压动力，夹紧油缸带动油缸拉杆回缩，压力传感器检测压力大小并将信号传输至控制装置，控制装置控制液压装置实现液压压力的大小控制；

所述的翻转机构包括安装于模具小车A的行走框架上的翻转减速机，模具小车A的行走框架位于主机架之上；翻转减速机与中间基板连接，实现中间基板的翻转；

所述的开合模机构包括开合模减速机和开合模驱动链条，开合模驱动链条与位于末端基板两侧的模具小车A和模具小车B齿轮啮合并与开合模减速机输出轴的齿轮相啮合；开合模减速机带动链条正反向旋转从而实现末端基板的左右移动已完成开合模作业；

所述的泥浆加压机构包括泥浆罐、增压泵和控制阀，泥浆注入泥浆罐内经增压泵加压至0.8-1.5MPa后由高压空气推动进入模具，从而实现高压注浆；

所述的高压成型机还包括升降脱坯车及用于升降脱坯车前后移动的行走轨道。

进一步的，所述的油缸拉杆端部设有外螺纹且于外螺纹上设有与其螺纹配合的调节螺母，锁紧头B的一端设有与外螺纹相匹配的内螺纹，通过调节螺母调节锁紧头B与油缸拉杆之间的连接量。

进一步的，所述的自锁紧机构还包括一磁传感开关，所述的磁传感开关包括设于旋转气缸缸体上的磁环和检测磁环位置的磁传感器，磁传感器将检测到的信号传输至控制装置进而精确控制锁紧头A的位置。

进一步的，所述的旋转气缸的旋转杆与末端基板的接触部设有轴肩，使锁模压紧力由末端基板和旋转杆承载以减少其径向负载。

更进一步的，所述的旋转气缸与固定套筒之间通过螺栓连接。

更进一步的，所述的夹紧油缸位短行程油缸。

更进一步的，所述的液压装置为0-70MPa的紧凑型液压站。

具体使用时，通过活动套筒与固定套筒的旋进量调节合模精度，对模具初期调试时提供必要的防破碎功能。由于自锁紧机构仅安装于主机基板和末端基板上，仅需二者满足锁模压紧力的要求，而模具安装框架的设计只需要满足其重量承载即可，使成型机框架更加简约，设备成本大大降低。磁传感开关的设置，将锁紧头A的精确位置传输至控制装置，保障系统运转安全性，防止旋转气缸不到位导致设备损坏。

本实用新型可使同一机台多套模具同时翻转脱模，提高了设备综合运转效率，为实现设备全自动运转提供了基础条件；本实用新型改变原有超大行程油缸、庞大液压站锁模方式，将其改为短行程油缸、紧凑型液压站的形式。本实用新型通过改变原有的锁紧方式，由原来大型框架结构改为简约型框架支撑结构方式，节约了钢材用量，降低了液压系统设计难度，改善了成型机的设计结构。由于采用了短行程的油缸，减小了油缸行程，从而解决了合模速度慢的问题，提高了设备运转效率，减小了物力及财力的耗费。

本实用新型的自锁式翻转高压成型机，自动开合模、翻转统一脱模，提高了设备综合运转效率；自锁紧机构，结构简单、使用方便，能有效减少人力、物力及财力的耗费。

附图说明

图1为本实用新型自锁式翻转高压成型机的主视结构示意图；

图2为本实用新型自锁式翻转高压成型机的俯视结构示意图；

图3为本实用新型自锁式翻转高压成型机的左视结构示意图；

附图中的附图标记依次为：1、主机架，2、夹紧油缸，3、油缸拉杆，4、旋转气缸，5、开合模减速机，6、升降脱坯车，7、行走轨道，8、主机基板，9、翻转减速机，10、中间基板，11、模具小车A，12、气控箱，13、末端基板，14、模具小车B，15、开合模驱动链条，16、泥浆罐。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的结构特点。

一种自锁式翻转高压成型机，包括用于整体机构搭载的主机架1、用于承载模具移动的模具小车A11和模具小车B14、用于固定模具的主机基板8和中间基板10及末端基板13、用于模具自锁的自锁紧机构、用于模具翻转的翻转机构、用于模具开合的开合模机构、用于加压泥浆的泥浆加压机构、用于为自锁紧机构提供液压动力的液压装置以及压力传感器和控制装置，所述的自锁紧机构包括安装于主机基板8上的夹紧油缸2，夹紧油缸2的油缸拉杆3端部设有锁紧头B，所述的锁紧头B为椭圆形母口；所述的自锁紧机构还包括安装于末端基板13靠近模具小车A11一侧的气控箱12、安装于末端基板13上的固定套筒、安装于固定套筒背向中间基板10侧且与气控箱连接的旋转气缸4、安装于固定套筒另一侧的活动套筒，活动套筒和固定套筒之间通过内、外螺纹实现螺接，旋转气缸的旋转杆通过轴承与活动套筒和固定套筒的内壁连接且穿过活动套筒和固定套筒并于其端部设有锁紧头A，所述的锁紧头A为与锁紧头B相匹配的椭圆形公口；所述的锁紧头A和锁紧头B插接后，旋转气缸4带动旋转杆旋转90度使得自锁紧机构处于锁紧状态；锁紧位置检测开关检测锁紧状态信号并将信号传输至控制装置，控制装置控制液压装置启动为夹紧油缸2提供液压动力，夹紧油缸2带动油缸拉杆3回缩，压力传感器检测压力大小并将信号传输至控制装置，控制装置控制液压装置实现液压压力的大小控制；所述的翻转机构包括安装于模具小车A的行走框架上的翻转减速机9，模具小车A的行走框架位于主机架1之上；翻转减速机9与中间基板10连接，实现中间基板10的翻转；所述的开合模机构包括开合模减速机5和开合模驱动链条15，开合模驱动链条15与位于末端基板13两侧的模具小车A11和模具小车B14齿轮啮合并与开合模减速机5输出轴的齿轮相啮合；开合模减速机5带动链条正反向旋转从而实现末端基板13的左右移动已完成开合模作业；所述的泥浆加压机构包括泥浆罐16、增压泵和控制阀，泥浆注入泥浆罐16内经增压泵加压至0.8-1.5MPa后由高压空气推动进入模具，从而实现高压注浆；所述的高压成型机还包括升降脱坯车6及用于升降脱坯车6前后移动的行走轨道7；所述的油缸拉杆3端部设有外螺纹且于外螺纹上设有与其螺纹配合的调节螺母，锁紧头B的一端设有与外螺纹相匹配的内螺纹，通过调节螺母调节锁紧头B与油缸拉杆3之间的连接量；所述的自锁紧机构还包括一磁传感开关，所述的磁传感开关包括设于旋转气缸4缸体上的磁环和检测磁环位置的磁传感器，磁传感器将检测到的信号传输至控制装置进而精确控制锁紧头A的位置；所述的旋转气缸4的旋转杆与末端基板13的接触部设有轴肩，使锁模压紧力由末端基板和旋转杆承载以减少其径向负载；所述的旋转气缸4与固定套筒之间通过螺栓连接；所述的夹紧油缸2位短行程油缸；所述的液压装置为0-70MPa的紧凑型液压站。

合模时，开合模减速机5旋转拉动开合模驱动链条15，链条带动模具小车使末端基板向主机基板侧移动，并使中间基板逐个合拢，当末端基板到达合型位置后，旋转气缸带动锁紧头A由0°旋转至90°，使锁紧头A和锁紧头B处于锁紧状态，锁紧位置检测开关将信号传输至控制装置，启动液压系统，夹紧油缸2回缩使模具锁紧；启动泥浆加压机构，向模具内注入泥浆，注浆完成后，泥浆罐内通入经增压泵增压的压缩空气，使泥浆压力达到0.8-1.5MPa，实现高压注浆，并根据预先设定时间完成注浆工艺周期。开模时，液压装置启动，使夹紧油缸2的油缸拉杆3伸出，压力传感器将到位信号传回控制装置，旋转气缸由90°旋转至0°锁紧头处于打开状态，此时开合模减速机5启动，在链条带动下，模具小车带动末端基板逐个将模具拉开，到达开模位置后，翻转减速机旋转，模具由垂直状态翻转至水平状态，升降脱坯车进入模具下方并上升至脱模位，并配合模具脱型下降，完成脱坯过程。

本实用新型解决技术问题所采用技术方案，改变原有垂直注浆、垂直脱型、逐个拉开、逐个脱型、超大行程油缸、庞大液压站锁模方式，将其改为统一开合模、统一旋转脱模，并且采用短行程油缸、紧凑型液压站的形式达到高压成型机的锁紧与松开。本实用新型通过改变原有高压成型机脱模、锁紧方式，由原来逐个同行、大型框架结构改为统一脱模、简约型框架支撑结构方式，提高了设备自动化水平及综合运转率，节约了钢材用量，降低了液压系统设计难度，改善了成型机的设计结构。由于采用了翻转结构，以及短行程的油缸，减小了油缸行程，从而解决了脱模自动化程度低、开合模速度慢的问题，提高了设备运转效率，减小了物力及财力的耗费。