本实用新型涉及自动化立体车库技术领域，特别涉及一种传动装置和包括该传动装置的立体车库。
背景技术：
随着国民经济的飞速发展以及人民生活水平的不断提高，家庭轿车的拥有量正急速增加，车库的需求随之不断增长，城市交通中的停车难问题越来越突出。在土地紧张的现状下，传统的地面停车位或地下车位已经远远不能满足停车的需要，停车位短缺异常严重。
现有技术至少存在如下问题：
常见的平面移动车库，存取车等待时间长，且每个车位均需配备独立的动力单元，能源利用率地，占地面积大。
常见的立体车库，最下层只有一个载车机构，每启动一次循环传动链只能实现单个车辆的存放或取出，不能实现转动一次循环传动链实现多个车辆的同时存放或取出，耗费能源。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种实现两车辆同时存放或取出循环立体车库。
根据本实用新型实施例的一个方面，提供了一种立体车库的传动装置，包括：链条和固定在所述链条上的多个挂车板；每个所述挂车板固定连接一个载车装置；所述链条循环转动以带动所述载车装置沿链条进行循环转动；所述链条呈竖直方向边长、水平方向边短的圆角矩形，所述圆角矩形的两条竖直方向边之间的距离大于或等于相邻两个挂车板之间的距离。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，所述链条在循环到某个位置停止时，在所述圆角矩形的两个水平方向的边分别具有两个挂车板，且所述两个挂车板以当前所在边的中部为基准相互对称。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，所述相邻两个挂车板之间的距离的取值范围为：500mm-1200mm。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，所述链条包括多个首尾相互铰接的链板；每个所述挂车板固定于一块所述链板。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，所述圆角矩形的圆角半径的取值范围为733.33mm-825mm。
进一步，所述的立体车库的传动装置，还包括：设置在所述链条底端的两个圆角处且与所述链条啮合的两个驱动轮，和设置在所述链条顶端的两个圆角处且与所述链条啮合的两个从动轮；或设置在所述链条顶端的两个圆角处且与所述链条啮合的两个驱动轮，和设置在所述链条底端的两个圆角处且与所述链条啮合的两个从动轮。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，每个所述驱动轮由一个电机驱动。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，所述链条包括多个首尾相互铰接的链板，相邻两个链板之间的铰接处设置有滚轮；沿着所述链条的周围设置有滚动轨道；所述滚动轨道呈与所述链条形状相匹配的圆角矩形；所述滚轮沿所述滚动轨道进行滚动。
进一步，所述的立体车库的传动装置，其中，所述滚动轨道包括分别设置在所述链条两侧的第一导轨和第二导轨；所述第一导轨和第二导轨的内侧分别设置有沿导轨长度延伸的凹槽；所述滚轮的两侧分别与第一导轨和第二导轨的凹槽相啮合。
本实用新型还提供了一种立体车库，包括前述任一项的传动装置，还包括：支撑架，用于支撑所述传动装置；所述支撑架包括：竖直设置且相互平行的第一竖直框架和第二竖直框架，以及设置在所述第一框架和第二框架之间并分别与所述第一框架和第二框架连接的横向框架；两个所述传动装置分别对称固定在所述第一竖直框架和第二竖直框架上。
本实用新型实施例的有益效果在于，相对于现有技术中的链条的两条竖直方向边之间的距离L2小于相邻两个挂车板之间的距离L1，本实用新型实施例的链条的两条竖直方向边之间的距离L2大于或等于相邻两个挂车板之间的距离L1，这样使得链条在循环时，在某一时刻会出现两个挂车板同时位于圆角矩形环底端，由于每个挂车板连接一个载车装置，每个载车装置用于存放一辆车，从而实现了一次能够同时实现两辆车的存放或取出(即双进双出)。相对于现有技术中的单进单出，节约了能源和车主的等候时间。
附图说明
图1是现有技术中的立体车库的传动装置的结构示意图；
图2是本实用新型第一实施例提供的立体车库的传动装置的结构示意图；
图3是本实用新型另一实施例提供的立体车库的传动装置的结构示意图；
图4是本实用新型另一实施例提供的立体车库的传动装置的结构示意图；
图5是本实用新型提供的立体车库的主视结构示意图；
图6是本实用新型提供的立体车库的侧视结构示意图；
图7是本实用新型提供的立体车库中载车装置的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
现有技术中的立体车库为单进单出，即每次传动装置停止转动时，最下层只有一个与挂车板连接的载车装置，因此，每次只能实现一辆车的存放或取出。
请参阅图1，图1是现有技术中的立体车库的传动装置的结构示意图。
如图1所示，现有技术中，立体车库的传动装置包括链条100和固定在其上的挂车板200，每个挂车板200连接一个载车装置300。链条100在驱动装置的驱动作用下以自身中心为旋转中心按照图中箭头所示方向进行循环转动，从而带动载车装置300进行循环转动。其中，链条100的两条竖直方向边之间的距离L2小于相邻两个挂车板之间的距离L1。
当链条100以图1所示的状态停止时，即有一个载车装置300循环到链条100的最下端，此时，即可在链条100的最下端的载车装置300对车辆进行存放或取出。
由此可知，现有技术的这种立体车库，每次链条循环停止时，只实现对单辆车进行存放或取出。当同时有两辆车需要存取时，只能先让一个空的载车单元循环到最下层，对一辆车进行存取之后循环链条，再让另一个空的载车单元循环到最下层，对另一辆车实现存取。由于每次链条循环转动都需要耗费电能以及车主需要较长的等待时间。因此，现有技术的这种单进单出的立体车库，存在耗费能源和影响客户体验的问题。
请参阅图2，图2是本实用新型第一实施例提供的立体车库的传动装置的结构示意图。
如图2所示，在本实施例中，立体车库的传动装置包括：链条2和固定在链条2上的多个挂车板1。每个挂车板1固定连接一个载车装置3，每个载车装置3用于存放一辆车。
链条2形成为首尾相连的封闭环，其中，链条2上每两个相邻挂车板1 之间的距离相等。链条2在驱动装置的驱动作用下，以封闭环的几何中心为基准进行循环转动，从而带动载车装置3沿链条2进行循环转动。
链条2呈竖直方向边长、水平方向边短的圆角矩形，圆角矩形的两条竖直方向边之间的距离L2大于或等于相邻两个挂车板1之间的距离L1。
具体地，链条2在循环到圆角矩形的顶端时形成一段与水平面相平行的第一直线部21，链条2在循环到圆角矩形的底端时，形成一段与水平面相平行的第二直线部22。链条2在循环到某个位置停止时，在圆角矩形的顶端的两个链车板对称位于第一直线部21的两端，在圆角矩形的底端的两个链车板对称位于第二直线部22的两端。
本实用新型实施例的有益效果在于：相对于现有技术中的链条2的两条竖直方向边之间的距离L2小于相邻两个挂车板1之间的距离L1，本实用新型实施例的链条2的两条竖直方向边之间的距离L2大于或等于相邻两个挂车板1之间的距离L1，这样使得链条2在循环时，在某一时刻会出现两个挂车板1同时位于圆角矩形环底端，由于每个挂车板1连接一个载车装置3，每个载车装置3用于存放一辆车，从而实现了一次能够同时实现两辆车的存放或取出(即双进双出。相对于现有技术中的单进单出，节约了能源和车主的等候时间。
在本实用新型的另一个实施例中，相邻两个挂车板1之间间隔预定距离 L1，预定距离L1的取值能够使得链条2在循环到某个位置停止时，在圆角矩形链条2的顶端和底端各具有两个挂车板1，且两个挂车板1以当前所在端的中部为基准相互对称分布即可。具体地，相邻两个挂车板1之间的距离的取值范围为500mm-1200mm。
在本实用新型的另一个实施例中，链条2包括多个首尾相互铰接的链板。每个挂车板1固定于一块链板。
在本实用新型的另一个实施例中，圆角矩形的圆角半径的取值范围为 733.33mm-825mm。
请参阅图3，图3是本实用新型另一实施例提供的立体车库的传动装置的结构示意图。
如图3所示，在前述任一实施例的基础上，立体车库的传动装置，还包括：两个驱动轮41和两个从动轮42，驱动轮41和从动轮42分别与链条2 啮合。其中，两个驱动轮41分别设置在链条2底端的两个圆角处，两个从动轮42分别设置在链条2顶端的两个圆角处。或两个驱动轮41分别设置在链条2顶端的两个圆角处，两个从动轮42设置在链条2底端的两个圆角处。
驱动轮在驱动装置的驱动作用下进行转动，从而带动与驱动轮啮合的链条2进行转动，链条2转动带动与链条2啮合的从动轮进行转动。
本实用新型实施例的进一步有益效果为：链条2的每端设置两个轮，两个轮之间间隔预定距离，在链条2底端形成预定距离宽度的直线部，从而为底层设置两个挂车板1和载车装置3提供了足够的宽度。
在本实用新型的另一个实施方式中，在前述实施例的基础上，其中，每个驱动轮可以单独由一个电机驱动。本实用新型实施例的进一步有益效果为：一方面，现有技术中，整个链条2由一个电机驱动。为了产生足够的动力，需要足够大的功率和体积的电机。而本实用新型由于在链条2的端部分别设置两个电机，实现了功率的分散，每个电机可以采用小功率和体积的电机，减小了各部分的空间尺寸，使得结构布置更加容易，一方面利于节能、整个立体车库设备的轻量化和节约成本；另一方面各驱动部分可单独进行维护，而不影响其它驱动部分，可保证系统的正常运转，大大提高了设备的利用率。
请参阅图4，图4是本实用新型另一实施例提供的立体车库的传动装置的结构示意图。如图4所示，在本实施例中，在前述实施例的基础上，传动装置还包括：设置在链条2上的滚轮21和与该滚轮21对接的滚动轨道5。
其中，链条2包括多个首尾相互铰接的链板，相邻两个链板之间的铰接处设置有滚轮21。沿着链条2的周围设置有滚动轨道5。滚动轨道5呈与链条2形状相匹配的圆角矩形。滚轮21沿滚动轨道5进行滚动。
在本实用新型的另一个实施方式中，在前述实施例的基础上，滚动轨道 5包括分别设置在链条外侧的第一导轨51和内侧的第二导轨52；第一导轨 51和第二导轨52的与滚轮21接触的一侧分别设置有沿导轨长度延伸的凹槽；滚轮21的两侧分别与第一导轨51和第二导轨52的凹槽相啮合，从而使得滚轮21沿着两侧的导轨进行滚动。
滚动轨道的横截面类似于槽钢的横截面，链条2上的滚轮21可以在滚动轨道里沿着凹槽进行滚动。本实用新型实施例进一步的有益效果为：避免载车单元在运行时产生晃动，充分保证了载车单元在运行过程中的稳定性，另外，滚动轨道形成为与链条形状相匹配的圆角矩形可以使得滚动轨道的水平和竖直连接处圆滑过渡，避免载车单元运行至拐角处时产生冲击震动。
请参阅图5和图6，图5是本实用新型提供的立体车库的主视结构示意图；图6是本实用新型提供的立体车库的侧视结构示意图。
如图5、6所示，本实用新型还提供了一种立体车库，包括前述任一项的传动装置，还包括：支撑架6。支撑架6用于支撑传动装置。支撑架6包括：竖直设置且相互平行的第一竖直框架和第二竖直框架，以及设置在所述第一框架和第二框架之间并分别与所述第一框架和第二框架连接的横向框架；两个传动装置分别对称固定在第一竖直框架和第二竖直框架上。两个对称的传动装置的驱动轮通过传动轴进行同步。具体地，传动轴一端连接一个传动装置的一个驱动轮，另一端连接另一个传动装置的一个驱动轮。更具体地，传动轴有两根，分别为第一传动轴和第二传动轴。第一传动轴的两端分别连接对称的且属于不同传动装置的两个驱动轮，使得这两个驱动轮同步转动，第二传动轴两端分别连接对称的且属于不同传动装置的另外两个驱动轮，使得这两个驱动轮同步转动。
支撑架6采用钢结构。
请参阅图7，图7是本实用新型提供的立体车库中载车装置3的结构示意图。
如图7所示，载车装置3包括平行于水平面的载车板31和设置在载车板 31两端的吊杆32、33。两个吊杆32、33分别固定在两个传动装置的挂车板上。载车板31左右两侧的吊杆32、33分部分采用拱形结构，使得吊杆能够具有更大的承载能力。
吊杆32、33吊杆之间通过空心结构件34连接，从而使得载车板两侧保持水平。吊杆与载车板连接部位固定连接，这样可以保证车辆停留在载车板上时的稳定性。载车板的左右尺寸足够满足大型车的存放，可适应绝大部分车型，不会出现挤轮胎、停不进车等情况。载车板采用钣金和型材，保证结构钢强度的要求下，载车板前后部分进行减重。
在本实用新型的另一个实施方式中，在前述实施例的基础上，其中，立体车库还包括设置在链条2上的限位轮和与该限位轮对接的限位轨道。限位轮在限位轮轨道内滚动，其作用是保持载车板在左右方向上的稳定性，保持载车板始终处于水平状态，不会出现倾斜。
应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。