本实用新型涉及陶瓷模具技术领域，具体涉及一种陶瓷模具防裂侧板组件。
背景技术：
陶瓷模具具有强度高、硬度高、防潮、耐磨、耐污、耐腐蚀、耐高温、易清洗、变形小、绝缘性好等优点，且具有一定的抗急冷急热性能，在模具总量中占有很大比例。现有的陶瓷模具装成后包括上模芯、下模芯和模具侧板。上模向下冲压，使陶瓷粉料在上、下模与周边侧板的工作面共同形成的模腔内被冲压成干坯。
现有技术中，陶瓷模具中用于放置砖胚的模腔采用整块侧板，经过淬火、线切割加工和人工抛光等工艺制成，加工难度大、尺寸精度不能达到标准规格；现有技术中一些模腔内壁设置有弧面，但由于各个弧面的曲率半径不同，且弧面之间的连接不够圆滑，当陶瓷砖坯在脱模时，由于砖坯成型脱模时快速膨胀，则会导致模腔内壁的弧面交接处发生拉裂和挤裂现象，也会导致陶瓷产品成型效果不佳；此外，当模腔内壁出现破角或者掉边时，维修难度大，且现有技术中的侧板的结构强度不高，使用寿命短。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，提供一种陶瓷模具防裂侧板组件，该陶瓷模具防裂侧板组件使得模腔的加工精度高，加工简易且加工成本低廉，且维修方便；模腔内壁不易产生裂纹，侧板的结构强度高，使用寿命长。
基于此，本实用新型提出了一种陶瓷模具防裂侧板组件，包括四块侧板，四块所述侧板相互拼接形成用于放置砖胚的模腔，各所述侧板的内侧壁均设置有第一圆弧面、第二圆弧面和连接弧面，所述第一圆弧面与所述第二圆弧面通过所述连接弧面连接，且所述第一圆弧面的半径和所述第二圆弧面的半径相同；各所述侧板内部镶接有加强镶件。
作为优选方案，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面的圆心角均为90°，且所述第一圆弧面和所述第二圆弧面的开口方向相反，所述模腔内壁设置有两个半圆形弧面，相邻的两块所述侧板的第一圆弧面连接形成所述半圆形弧面。
作为优选方案，所述侧板为L形侧板，所述模腔外壁轮廓为正方形。
作为优选方案，所述正方形模腔外壁的顶角处设置有圆形倒角。
作为优选方案，所述砖胚脱离所述模腔的一侧为脱模侧，所述加强镶件靠近所述侧板的脱模侧设置。
作为优选方案，所述模腔的脱模侧设置有便于所述砖胚脱模的倾斜部。
作为优选方案，所述加强镶件的厚度与所述侧板的厚度比值为1：(3-4.5)。
作为优选方案，所述加强镶件为硬质合金。
实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：
1、分体结构的四块侧板加工更加简易，加工成本低廉，各块侧板分别进行加工使得侧板的加工精度更高,且当模腔出现缺角或掉边时便于更换侧板，维修方便；模腔内的多段圆弧结构使得陶瓷产品富于变化，满足生产需求，第一圆弧面和第二圆弧面的半径相同，且通过连接弧面连接，从而使得各个弧面的曲率半径一致，在砖胚脱模膨胀时模腔内壁不易发生破角或者掉边，在弧面的交接处也不易损坏；各侧板内部镶接有加强镶件，由此使得侧板的结构强度变大，延长侧板的使用寿命。
2、第一圆弧面和第二圆弧面的开口方向相反，开口方向相反的圆弧结构使得模腔的弧形结构富有变化性，本实施例中的两个半圆形弧面为上下对称结构，且整个模腔也是轴对称结构，上述结构的模腔使得砖胚成型的结构稳定，成型质量良好。
3、砖胚在脱模时与模腔发生碰撞和摩擦，且在模腔中砖胚成型时冲压容易损伤模具，由此在脱模侧容易导致侧板受损，加强镶件靠近设置在侧板的脱模侧，由此避免模腔的脱模口磨损，从而提高侧板的使用寿命。
4、模腔的脱模侧设置有便于砖胚脱模的倾斜部，需要指出的是，倾斜部的开口朝向脱模方向设置，由此陶瓷在脱模时更加方便。
5、加强镶件的厚度与侧板的厚度比值为1：(3-4.5)，基于上述的厚度比值使得侧板的结构强度最大化。
附图说明
图1为本实用新型实施例中的陶瓷模具防裂侧板组件的结构示意图。
图2为图1中A-A的结构视图，其中箭头所指方向为砖胚的脱模方向。
图中：1-侧板，2-模腔，3-加强镶件，4-圆形倒角，5-倾斜部；1a-第一圆弧面，1b-第二圆弧面，1c-连接弧面。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图2所示：本实施例提供了一种陶瓷模具防裂侧板组件，包括四块侧板1，四块所述侧板1相互拼接形成用于放置砖胚的模腔2，相对于传统的整块侧板1结构，分体结构的四块侧板1加工更加简易，加工成本低廉，各块侧板1分别进行加工使得侧板1的加工精度更高，维修方便，需要指出的是，四块侧板1之间可以通过焊接或者粘接围成模腔2，而本实施例中的模腔2用于放置砖胚，此后完成陶瓷产品的成型；各侧板1的内侧壁均设置有第一圆弧面1a、第二圆弧面1b和连接弧面1c，第一圆弧面1a与第二圆弧面1b通过连接弧面1c连接，且第一圆弧面1a的半径和第二圆弧面1b的半径相同，基于模腔2内的多段圆弧结构使得陶瓷产品富于变化，满足生产需求，第一圆弧面1a和第二圆弧面1b的半径相同，且通过连接弧面1c连接，从而使得各个弧面的曲率半径一致，在砖胚脱模膨胀时模腔2内壁不易发生破角或者掉边，在弧面的交接处也不易损坏；各侧板1内部镶接有加强镶件3，由此使得侧板1的结构强度变大，延长侧板1的使用寿命，需要指出的是，本实施例中的加强镶件3沿侧板1内壁的轮廓设置，由此使得侧板1的结构更加稳定，强度更高。
基于以上技术方案，分体结构的四块侧板1加工更加简易，加工成本低廉，各块侧板1分别进行加工使得侧板1的加工精度更高,且当模腔2出现缺角或掉边时便于更换侧板1，维修方便；模腔2内的多段圆弧结构使得陶瓷产品富于变化，满足生产需求，第一圆弧面1a和第二圆弧面1b的半径相同，且通过连接弧面1c连接，从而使得各个弧面的曲率半径一致，在砖胚脱模膨胀时模腔2内壁不易发生破角或者掉边，在弧面的交接处也不易损坏；各侧板1内部镶接有加强镶件3，由此使得侧板1的结构强度变大，延长侧板1的使用寿命。
本实施例中的第一圆弧面1a和第二圆弧面1b的圆心角均为90°，且第一圆弧面1a和第二圆弧面1b的开口方向相反，开口方向相反的圆弧结构使得模腔2的弧形结构富有变化性，模腔2内壁设置有两个半圆形弧面，相邻的两块侧板1的第一圆弧面1a连接形成半圆形弧面，本实施例中的两个半圆形弧面为上下对称结构，且整个模腔2也是轴对称结构，上述结构的模腔2使得砖胚成型的结构稳定，成型质量良好。
其中，侧板1为L形侧板1，模腔2外壁轮廓为正方形，正方形轮廓外壁结构稳定，适用性强。进一步地，正方形模腔2外壁的顶角处设置有圆形倒角4。
此外，砖胚脱离模腔2的一侧为脱模侧，加强镶件3靠近侧板1的脱模侧设置，可知砖胚在脱模时与模腔2发生碰撞和摩擦，且在模腔2中砖胚成型时冲压容易损伤模具，由此在脱模侧容易导致侧板1受损，加强镶件3靠近设置在侧板1的脱模侧，由此避免模腔2的脱模口磨损，从而提高侧板1的使用寿命。
本实施例中的模腔2的脱模侧设置有便于砖胚脱模的倾斜部5，需要指出的是，倾斜部5的开口朝向脱模方向设置，由此陶瓷在脱模时更加方便。
进一步地，加强镶件3的厚度与侧板1的厚度比值为1：(3-4.5)，基于上述的厚度比值使得侧板1的结构强度最大化，当上述厚度比值过大时，加强镶件3的连接不便且破坏了侧板1的整体性能，加工不便，而当上述厚度比值过小时，加强镶件3的厚度小，从而使得整体的结构强度不够，故采用上述的厚度比值为优选方案。
此外，加强镶件3为硬质合金，硬质合金的硬度较高，耐磨性、韧性较好，且成本低廉，提高侧板1的结构强度，提高使用寿命。需要指出的是，本实施例中的侧板1材料为普通铬钢，侧板1和加强镶件3的材料选择并不受本实施例的限制，当可按照实际的需要，选择合适的材料类型，只要能够保证二者连接后的寿命范围能够达到强度标准即可。
综上，采用本实用新型实施例的陶瓷模具防裂侧板组件，分体结构的四块侧板1加工更加简易，加工成本低廉，各块侧板1分别进行加工使得侧板1的加工精度更高,且当模腔2出现缺角或掉边时便于更换侧板1，维修方便；模腔2内的多段圆弧结构使得陶瓷产品富于变化，满足生产需求，第一圆弧面1a和第二圆弧面1b的半径相同，且通过连接弧面1c连接，从而使得各个弧面的曲率半径一致，在砖胚脱模膨胀时模腔2内壁不易发生破角或者掉边，在弧面的交接处也不易损坏；各侧板1内部镶接有加强镶件3，由此使得侧板1的结构强度变大，延长侧板1的使用寿命。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。