本发明涉及建筑领域，具体而言，涉及一种非动能转轮式防坠装置。
背景技术：
着式升降脚手架简称升降架，俗称爬架，是一种高层和超高层建筑施工中使用的外防护施工装备。传统爬架的防坠装置往往需要采用外加能源驱动来执行防坠功能，结构复杂，制作成本高；在加设防坠装置后，爬架只能向上提升而不能下降，有些即使具有下降功能也无法做到下降过程中防急坠功能。此类爬架由于防坠装置功能的缺失具有施工不便、施工效率低的缺点，并且存在严重的安全隐患。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种非动能转轮式防坠装置，以解决传统防坠装置无法实现爬架在具有防坠功能的同时还能自由上升以及下降的缺陷。
本发明所采用的的技术方案是：提供一种非动能转轮式防坠装置，用于爬架中，该防坠装置包括与建筑墙面固定相连的焊座以及与所述焊座固定相连的导座，所述导座包括设有导槽孔的座体和装设在所述导槽孔中的防坠环，所述爬架搭设在所述防坠环上，且所述爬架上升或下降将带动所述防坠环正向或反向转动。
在本发明所述的防坠装置中，所述导槽孔内设有用于支承所述防坠环并限制所述防坠环从所述导槽孔内旋出的限位承重结构。
在本发明所述的防坠装置中，所述防坠环与所述限位承重在本发明所述的防坠装置中，所述座体上设有可伸缩的推抵装置，且伸长状态的所述推抵装置可将所述防坠环推离所述限位承重结构，以使所述爬架可带动所述防坠环反转并向下移动。
在本发明所述的防坠装置中，所述爬架包括导轨以及与所述导轨固定相连的架体，所述导轨包括竖向导杆和连接相邻竖向导杆的横杆，所述防坠环中间设有上下相通的通孔，外侧设有螺旋槽，所述导轨的竖向导杆活动安装在所述通孔中，且所述导轨的横杆活动设置在所述螺旋槽的上槽壁和下槽壁之间；使所述导轨向下运动时，所述横杆支撑在所述螺旋槽的下槽壁上，所述防坠环自动定位在所述限位承重结构上；所述导轨向上运动时，所述横杆挤压所述螺旋槽的上槽壁促使所述防坠环正向旋转，以使所述横杆可沿所述防坠环的螺旋槽向上移动。
在本发明所述的防坠装置中，所述防坠环外侧设有限位环，所述限位环用于在所述防坠环旋转时与所述限位承重结构相抵接，以限制所述防坠环从所述导槽孔旋出。
在本发明所述的防坠装置中，所述防反转结构为设置在所述限位环下端的第二棘齿结构，在所述限位承重结构的上端设有与所述第二棘齿结构相匹配的第一棘齿结构，当所述防坠环定位在所述限位承重结构上时，所述第一棘齿结构与所述第二棘齿结构相啮合。
在本发明所述的防坠装置中，在所述限位承重结构上设有上下相通的螺孔，所述推抵装置为安装在所述螺孔中的顶珠螺丝，通过旋转所述顶珠螺丝可使其伸长并将所述防坠环推离所述限位承重结构。
在本发明所述的防坠装置中，在所述座体上设有防急坠机构，所述防急坠机构可供所述防坠环正向旋转或以正常速度反向旋转时通过，并可在所述防坠环急速反转时将所述防坠环锁住以使其停止转动。
在本发明所述的防坠装置中，在所述防坠环外壁设有与所述防急坠机构位置相对应的防坠块，所述防急坠机构包括防坠扣、弹性装置以及转轴，所述防坠扣中部设有上下相通的转轴孔且通过穿过所述转轴孔的转轴与所述座体转动相连，所述防坠扣左右两端分别为可锁住所述防坠块的锁定端和在所述弹性装置的作用下位于所述防坠块旋转路径上的触发端，所述防坠块触碰所述触发端可使所述锁定端位于所述防坠块的旋转路径上，且所述锁定端可在所述弹性装置的作用下回复到所述防坠块的旋转路径外。
在本发明所述的防坠装置中，所述锁定端和所述触发端依次沿所述防坠环正向旋转的路径方向设置，所述锁定端左右两侧分别为可供所述防坠块通过的斜面和可锁住所述防坠块的勾面，所述触发端左右两侧均为可供所述防坠块通过的斜面。
在本发明所述的防坠装置中，所述限位承重结构边缘设有第一扣位，所述限位环上设有可与所述第一扣位相扣合的第二扣位，所述第一扣位和第二扣位用于限制所述导轨向外挤压所述座体的导槽孔边以防止所述导槽孔变形。
在本发明所述的防坠装置中，所述第一扣位为设置在所述限位承重结构边缘的、向上凸出的第一凸环结构，所述第二扣位为设置在所述限位环边缘的、向下凸出的第二凸环结构；所述第二棘齿结构设置在所述第二凸环结构与所述防坠环外壁之间形成的第二扣位槽中，所述第一棘齿结构设置在所述第一凸环结构上。
本发明提供的防坠装置可通过防坠环上的螺旋槽实现导轨的平稳向上提升，能提高爬架提升过程中的稳定性；通过设置在导槽孔内的限位承重结构、防坠环上的限位环以及防反转结构可实现导轨的自动定位和防坠落功能；设有推抵装置可使爬架实现下降功能，同时设有非能动的防急坠机构，采用机械自动，不需额外增加能源，可自动执行且可造性高，可防止爬架在下降的过程中急速下坠的情况，极大的提高了爬架施工和下降过程中的安全性；此外，还设有防止导轨挤压导槽孔边的扣位结构，可加强对导轨的固定作用，能有效避免导轨从导座中脱出；在导轨的提升过程中无需人工搭设锁扣件，可显著提高施工效率，节约劳动力成本。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1为本发明实施例导轨与防坠装置的结构示意图；
图2为本发明实施例座体的结构示意图；
图3为本发明实施例防坠环某一视角的结构示意图；
图4为本发明实施例防坠环另一视角的结构示意图；
图5为本发明实施例防坠装置某一视角的结构示意图；
图6为图2中a部分的放大结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，同时参阅图2和图3，本发明实施例提供一种用于爬架中的非动能转轮式防坠装置，该爬架包括导轨2、用于施工的架体以及驱动装置。导轨2包括两根竖向导杆21、连接相邻竖向导杆21的横杆22、与横杆22固定相连的连接杆23以及与连接杆23固定相连的主导轨24，架体即固定安装在主导轨24上。本实施例中的驱动装置采用电动葫芦，用于提升导轨2和架体，驱动装置一端吊挂在建筑结构上、另一端与导轨2及架体固定相连。该防坠装置包括导座1和焊座15，导座1包括设有上下贯穿的导槽孔4的座体11和装设在导槽孔4中的防坠环12；焊座15一端通过螺钉固定安装在建筑结构上，另一端为与座体11外形相匹配的镂空型固定爪，座体11即通过焊接固定安装在焊座15的固定爪中。焊座15和座体11分别通过铸造制成，而两者通过焊接相连的制造工艺相比整体铸造可有效节省该防坠装置的制作成本。座体11上设有与导轨2的两根竖向导杆21位置相对应、形状相匹配的两个导槽孔4，且导槽孔4内设有用于限制防坠环12从导槽孔4内旋出和用于支承防坠环12的限位承重结构7。如图4所示，防坠环12中间设有上下相通的通孔5，外侧环壁上设有螺旋槽6，在防坠环12外侧还设有限位环13，限位环13用于在防坠环12旋转时与限位承重结构7相抵接，以限制防坠环12从导槽孔4旋出。本实施例中，限位承重结构7沿导槽孔4的内壁呈水平环形设置，且呈台阶式设有相互分离的三层，限位承重结构7的上端面和下端面可以是水平面也可是锥形面，相应的，限位环13同样设有三层，每层限位承重结构7之间的距离稍大于限位环13的高度，且每层限位环13均对应设置在限位承重结构7的上侧。竖向导杆21活动安装在通孔5中，且横杆22活动设置在螺旋槽6的上槽壁61和下槽壁62之间，导轨2向下运动时，横杆22支撑在螺旋槽6的下槽壁62上，限位环13的下端压于限位承重结构7的上端并自动定位；导轨2向上运动时，横杆22挤压螺旋槽6的上槽壁61并促使防坠环12旋转，以使横杆22可沿防坠环的螺旋槽6向上移动，在防坠环12旋转的过程中，限位环13上端与限位承重结构7的下端相抵接，以使自动防坠环12始终只能在座体11的导槽孔4中围绕导轨2的竖向导杆21自由转动，以限制防坠环12在导轨2升降时被向上或向下带出。
为使导轨2能更顺畅的移动，本实施例中的导槽孔4向外延伸形成一直线型槽口3，连接杆13即设置在槽口3中并可在槽口3中无障碍上下移动。为避免在施工过程中或恶劣天气情况下，导轨2在外力的作用下向外挤压座体11的导槽孔边以导致导槽孔4变形或导轨2从导槽孔4中脱出，在本实施例中，限位承重结构7的边缘还设有第一扣位9，防坠环12上设有可与第一扣位9相扣合的第二扣位10，第一扣位9和第二扣位10相互扣合后加强对导轨2的固定，减少其对导槽孔边的挤压。具体的，第一扣位9为设置在限位承重结构7边缘的、向上凸出的第一凸环结构，第二扣位10为设置在限位环13边缘的、向下凸出的第二凸环结构，第一凸环结构与导槽孔4的内壁之间形成第一扣位槽，第二凸环结构与防坠环12外壁之间形成第二扣位槽，第一凸环结构和第二凸环结构可恰好分别卡接在第二扣位槽和第一扣位槽内，并可分别在第二扣位槽和第一扣位槽内自由旋转。
为保证导轨上的横杆22能被定位在防坠环12上，在其挤压螺旋槽的下槽壁62时防坠环12不会向下旋转，在防坠环12上还设有防反转结构，防反转结构可以是单向棘齿或锲型或圆柱单向离合结构，如图2和图4所示，本实施例中的防反转结构为设置在限位环13下端的第二棘齿结构16，在限位承重结构7的上端设有与第二棘齿结构16相匹配的第一棘齿结构17，当防坠环12定位在限位承重结构上时，第一棘齿结构17与第二棘齿结构16相啮合，从而使防坠环12压于限位承重结构7上时不能转动；当导轨2在驱动装置的驱动下向上提升时，由于限位承重结构7之间的距离大于限位环13的高度，在横杆22的带动下防坠环12整体向上移动使限位环13的上端抵接在限位承重结构7的下端，此时第二棘齿结构16同样被提升使防坠环12能脱离限位承重结构7的限制而自由转动，从而使防坠环12只能向上旋转，避免其反向旋转而导致导轨2下落。本实施例中的第二棘齿结构16设置在第二凸环结构与防坠环12外壁之间形成的第二扣位槽中，第一棘齿结构17设置在第一凸环结构上，从而使爬架定位在防坠装置上时能更加的稳固。
为使防坠装置同时具有使爬架下降的功能，如图5所示，本实施例还在座体11上设有可伸缩的推抵装置14；当推抵装置14处于收缩状态时，导轨2下降将使防坠环12压于限位承重结构7，此时防坠环12被防反转结构限制反转，导轨2无法下降；当推抵装置14处于伸长状态时可将防坠环12推离限位承重结构7，使防反转结构无法工作，从而使导轨2向下运动时防坠环12可在横杆22的挤压下反向旋转，以此达到使爬架整体下降的目的。本实施例中在最底层的限位承重结构7上设有两个上下相通的螺孔，螺孔的位置与防坠环12相对应，推抵装置14为安装在螺孔中的顶珠螺丝，通过旋转顶珠螺丝可使其伸长并将防坠环12整体顶起使其脱离限位承重结构7，当导轨2下降时，防坠环12底部将与顶珠螺丝相接触，此时，第一棘齿结构17与第二棘齿结构16相互分离，横杆22可推动防坠环12反转并可沿防坠环12的螺旋槽向下移动。
如图2和图6所示，为防止爬架在下降过程中出现急速坠落的情况，本实施例在在座体11侧壁上设有防急坠机构31，防急坠机构31可允许防坠环12正向旋转或以正常速度反向旋转，并可在防坠环12急速反转时将防坠环12锁住以使其停止转动。具体的，本实施例在防坠环12外壁依圆周等分设有多个与防急坠机构31位置相对应的防坠块32，防急坠机构31包括防坠扣33、弹性装置(图中未示出)以及转轴34，防坠扣33为两端稍微弯曲的长条形结构，防坠扣33中部设有上下相通的转轴孔且通过穿过转轴孔的转轴34与座体11转动相连，从而使防坠扣33可在水平面上转动，防坠扣33两端分别为锁定端36和触发端37，弹性装置为套装在转轴34上的扭簧，扭簧的两个扭臂分别与锁定端36和座体11固定相连，自然状态下触发端37在扭簧的作用下始终位于防坠块32旋转路径上，锁定端36则始终位于防坠块32旋转路径外，当防坠块32触碰到触发端37时将使防坠扣33整体转动带动锁定端36位于防坠块32的旋转路径上，而后锁定端36在扭簧的作用下在一定时间内迅速恢复到防坠块32旋转路径外；当防坠块32旋转速度过快，即导轨2快速下坠时，防坠块32在锁定端36还未恢复到防坠块32的旋转路径外时即与锁定端36相接触，此时防坠块32将被锁定端36锁定而不能继续转动，从而达到本实施例防急坠的功能。本实施例中防坠扣33的锁定端36左右两侧分别为可供防坠块12通过的斜面和可锁住防坠块的勾面，触发端37左右两侧均为可供防坠块12通过的斜面，且锁定端36和触发端37沿防坠环12正向旋转的路径方向设置，即在防坠环12在正向正常速度旋转时，防坠块12将直接触碰并通过触发端37的左侧斜面而不与锁定端36相接触；在防坠环12在正向急速旋转时，防坠块12将依次触碰并通过锁定端36的左侧斜面和触发端37的左侧斜面，使防坠环12正向旋转时无论速度如何都不受阻碍；当防坠环12反向正常旋转时，防坠块12将直接触碰并通过触发端37的右侧斜面而不与锁定端36相接触；当防坠环12反向急速旋转时，防坠块12将先触碰并通过触发端37的右侧斜面，在被锁定端36的勾面勾住而停止转动，从而使防坠环12、导轨2以及爬架都被定位。防急坠机构31整体采用机械自动的方式来实现，不需额外增加能源，可自动执行防急坠功能，具有高可靠性和可造性，结构简单，易于实施。
由于本发明提供的防坠装置中的导座1具有优良的防坠落和自动定位功能，因此在其他实施例中，座体11中的两个导槽孔4可只任选一个设置防坠环12，通过本发明可显著降低施工成本，提高工人的施工效率和施工的安全性。
以上结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。