一种可拆装的楼盖模壳的制作方法

本发明涉及建筑中楼盖的制造技术，特别是一种可拆装的楼盖模壳。

背景技术：

随着科技的进步，楼盖的制造技术越来越丰富多样，有传统的布设钢筋网浇筑混凝土的实体楼盖，也有采用空心楼盖装配箱进行建造的楼盖，而空心楼盖装配箱建造楼盖的话，空心楼盖装配箱的底座必须要混凝土底座且内部需要预埋钢筋网，这样才能进行吊顶或者满足其它对装配力有要求的使用需求，而这种建造方式如果应用到那些对装配力无要求的情况，则会造成大材小用的浪费，因此为了降低成本，我们经常会在各种建筑的地下室看到，地下室的天花板并不是我们通常看到的平面形状或有吊顶的，而是有一排排的栅格凹槽100构成的，如图1所示，这种由复数个的栅格凹槽100组成的楼盖，因其具有节约材料，降低制造成本等优势，而越来越受青睐，特别适用于对天花板无装配力要求的楼盖上，例如，适用于无需吊顶的楼盖、地下室等。

如图2所示，这种具有栅格凹槽100的楼盖制造工艺是先搭建支撑模板200，支撑模板200上用模板钉出一个个向上凸起的凸块300，然后铺设钢筋网，接着浇筑混凝土，通过这些凸块300形成一个个栅格凹槽100，待混凝土静置一段时间后拆除支撑模板200和各个凸块300的模板，最后对各个栅格凹槽100进行粉刷装修。然而这种制造技术还存在以下缺陷：

首先，制造时需要用模板钉出一个个凸块300，这种制造方法很繁琐，需要事先锯好一大堆的模板，然后将模板钉成凸块300，以一般商场的地下室为例，采用这种结构的楼盖，需要钉数百个甚至上千个，耗时耗力。

其次，拆模时需要将组成凸块300的模板撬掉，对于模板来说损坏非常严重，一般一套模板用一次后损坏非常严重，很多不能进行重复利用，只能报废处理，浪费材料，同时还会产生大量的建筑垃圾。

最后，还要对各个栅格凹槽100进行粉刷装修，也需要消耗额外的人力和物力。

技术实现要素：

为克服现有设备存在的缺陷，本发明在于提供一种可拆装的楼盖模壳，大大简化楼盖的制造技术，同时提高模板的重复利用率，减少建筑垃圾，免装修，降低运输和制造成本。

本发明是这样实现的：一种可拆装的楼盖模壳，包括分体式的顶盖板和上下两端敞口的箱体，所述箱体包括分体式的四个连接件以及四个侧板，相邻两个侧板的相邻端通过一所述连接件能拆卸的连接，所述顶盖板的底面凸设有一限位块，所述限位块和所述箱体的内腔相匹配，所述限位块嵌入所述箱体的上端敞口内。

进一步地，每所述连接件为直角连接件，每所述连接件的两直角端分别开设有一卡槽，且两卡槽互相垂直；相邻两个侧板的相邻端分别对应嵌入同一所述连接件的两卡槽内。

进一步地，每所述卡槽内还凸设有防脱凸块，每所述侧板对称开设有防脱槽，每所述防脱凸块一一对嵌入所述防脱槽。

进一步地，每所述卡槽内的防脱凸块有两个，且两防脱凸块对应布置在所述卡槽的相对的两个内侧面，同时两防脱凸块错位布置，每所述侧板的内表面和外表面分别对称开设有两防脱槽。

进一步地，还包括一支撑板，所述支撑板为上小下大形状，且所述支撑板和所述箱体的内腔相匹配；所述支撑板能拆卸的嵌入所述箱体的下端敞口内，且所述支撑板的底端和所述箱体的底端平齐。

进一步地，还包括支撑柱套筒，所述支撑板的顶面中心位置凸设有一限位凸柱，所述限位凸柱能拆卸的嵌入所述支撑柱套筒底端内，所述支撑柱套筒的顶端抵住所述限位块的底面。

进一步地，所述限位凸柱具有一锥度使其上小下大。

进一步地，所述顶盖板为高强度陶瓷顶盖板。

进一步地，每所述侧板为高强度陶瓷板。

进一步地，所述连接件为硬质合金连接件。

本发明的优点在于：本发明提供一种可拆装的楼盖模壳，包括分体式的顶盖板和上下两端敞口的箱体，所述箱体包括分体式的四个连接件以及四个侧板，相邻两个侧板的相邻端通过一所述连接件能拆卸的连接，所述顶盖板的底面凸设有一限位块，所述限位块和所述箱体的内腔相匹配，所述限位块嵌入所述箱体的上端敞口内。采用分体式设计，运输时，可以将顶盖板、侧板、连接件分别堆叠放置，提高运输量，降低运输成本。将所述箱体的内腔作为楼盖的栅格凹槽，大大简化楼盖的建造技术，同时提高模板的重复利用率，减少建筑垃圾，环保节能，免装修，降低成本。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1为背景技术中具有栅格凹槽的楼盖示意图。

图2为背景技术中建造栅格凹槽的支撑模板示意图。

图3为本发明所述的楼盖模壳的俯视图。

图4为图3中的a-a剖视图。

图5为本发明所述的顶盖板的主视图。

图6为本发明所述的顶盖板的仰视图。

图7为本发明所述的连接件的俯视图。

图8为本发明所述的侧板的主视图。

图9为本发明所述的侧板的俯视图。

图10为本发明所述的支撑板的主视图。

图11为本发明所述的支撑板的俯视图。

图中：100、栅格凹槽，200、支撑模板，300、凸块，1、顶盖板，11、限位块，2、箱体，21、连接件，211、卡槽，212、防脱凸块，22、侧板，221、防脱槽，3、支撑板，31、限位凸柱，4、支撑柱套筒，

【具体实施方式】

请参阅图3至11所示，本发明提供一种可拆装的楼盖模壳，包括分体式的顶盖板1和上下两端敞口的箱体2，所述箱体2包括分体式的四个连接件21以及四个侧板22，相邻两个侧板22的相邻端通过一所述连接件1能拆卸的连接，所述顶盖板1的底面凸设有一限位块11，所述限位块11和所述箱体2的内腔相匹配，所述限位块11嵌入所述箱体2的上端敞口内。分体式设计，使得运输时，可以将各个顶盖板1堆叠在一起，各个侧板22堆叠在一起，各个连接件21堆叠在一起，使得空间更紧凑，提高运输量，降低运输成本。使用时，先搭建支撑模板，然后按照设计尺寸，在支撑模板上的安装位置将本发明所述侧板22和连接件21先装配组合成箱体2，然后在将所述顶盖板1卡入所述箱体2的上端敞口内，以此类推，将所有的本发明所述楼盖模壳安装好，然后铺设钢筋网，最后浇筑混凝土，待静置凝固后拆除支撑模板，然后本发明所述箱体1的内腔和顶盖板1即组成栅格凹槽，采用本发明所述的楼盖模壳，在建造时无需再用模板钉出形成栅格凹槽的凸块，大大缩短了施工时间，提高了施工效率，同时减少了对模板的损耗，提高了支撑模板的重复利用率，同时无需再进行重新粉刷装修，更进一步缩短了施工时间，降低了施工成本。

在具体实施中，优选的一实施例：每所述连接件21为直角连接件21，每所述连接件21的两直角端分别开设有一卡槽211，且两卡槽211互相垂直；相邻两个侧板22的相邻端分别对应嵌入同一所述连接件21的两卡槽211内。采用侧板22嵌入卡槽211的安装方式，使得拆装更方便。

每所述卡槽211内还凸设有防脱凸块212，每所述侧板22对称开设有防脱槽221，每所述防脱凸块212一一对嵌入所述防脱槽221。通过防脱凸块212和防脱槽221相互嵌合，防止所述侧板22和连接件21组装后发生脱离，使得组装更牢固。

每所述卡槽211内的防脱凸块212有两个，且两防脱凸块212对应布置在所述卡槽211的相对的两个内侧面，同时两防脱凸块212错位布置，每所述侧板22的内表面和外表面分别对称开设有两防脱槽221。通过两个错位布置的防脱凸块212在侧板22的内外两个侧对侧板进行限位，更进一步的防止箱体2组装后松动太大，使得组装更牢固。

还包括一支撑板3，所述支撑板3为上小下大形状，且所述支撑板3和所述箱体2的内腔相匹配；所述支撑板3能拆卸的嵌入所述箱体2的下端敞口内，且所述支撑板3的底端和所述箱体2的底端平齐。使用时，将所述支撑板3固定在支撑模板上，然后在所述支撑板3在四周安装箱体2，再将顶盖板1盖在箱体2上，通过所述支撑板3能够在内部对所述箱体2进行支撑，防止浇筑混凝土时，所述箱体被混凝土挤压向内收缩变形，保证了所述箱体2的开口形状，保证了美观性，且通过所述支撑板3还能对所述箱体2的内腔进一步进行密封，更进一步的防止混凝土进入所述箱体2的内腔。而且由于所述支撑板3具有上小下大的锥度，使得浇筑混凝土后，方便拆模，只需将支撑模板向下拉，受重力和拉力影响很容易就将所述支撑板2一起从箱体2内拉出，而不损坏所述支撑板3，从而提高了所述支撑板3的重复利用率。

还包括支撑柱套筒4，所述支撑板3的顶面中心位置凸设有一限位凸柱31，所述限位凸柱31能拆卸的嵌入所述支撑柱套筒4的底端内，所述支撑柱套筒4的顶端抵住所述限位块11的底面。通过所述支撑柱套筒4在内部对所述顶盖板1进行支撑，使得施工更方便，工人在所述顶盖板1的上面走动而不会将所述顶盖板1踩塌。同时所述支撑柱套筒4和所述限位凸柱31嵌接，方便拆模，由于所述支撑柱套筒4的顶端和顶盖板1只是接触并没有固定连接，因此拆模时所述支撑柱套筒4和支撑板3很容易一起被拉出，使得拆模方便。

所述限位凸柱31具有一锥度使其上小下大，方便将所述支撑柱套筒4从所述支撑板3上拆卸。方便拆卸分体运输，提高运输量，降低运输成本。

所述顶盖板1为高强度陶瓷顶盖板。每所述侧板22为高强度陶瓷板。所述连接件21为硬质合金连接件。采用高强度陶瓷制作顶盖板1和侧板，使得拆模后无需对箱体2和顶盖板1组成的空腔进行粉刷装修，因为陶瓷本身具有釉面，而无需进行额外粉刷装修，进一步节约了成本，提高了施工效率，缩短了工期。

实施例一：

先搭设支撑模板，然后将所述支撑板3按照设计图纸将其固定在支撑模板上，贴平，例如，用钉子将所述支撑板3钉在支撑模板上，方便拆模时将所述支撑板3和支撑模板一起拆除；

接着将所述支撑柱套筒4套在所述限位凸柱31上，然后将箱体2组装好并套在支撑板3外，箱体2底部和支撑模板贴平，铺设钢筋网，再浇筑混凝土，静置等待，最后拆模，支撑柱套筒4与支撑板3一起被支撑模板拉出，拆模方便，即完成施工，无需再进行装修粉刷箱体2和顶盖板1组成的空腔，节约了装修材料，降低了成本，缩短了工期，同时搭设模板和拆模方便，无需再钉凸块模和拆除凸块模板，减少了模板的损耗，减少了建筑垃圾的产生，环保节能，且大大降低施工成本，缩短工期。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。