一种超薄钻头的制作方法

本实用新型涉及钻孔加工技术领域，尤其涉及一种超薄钻头。

背景技术：

现有技术中，钻孔用的钻头采用刀头和基体分别制作完成后再焊接而成的结构，刀头通过手工或自动冷压机压制后，再经热压机烧结而成，最后再与基体通过端面焊接到一起。采传统钻头的刀头厚度大于2.5毫米，刀头的阻力大，加工效率低，在钻切薄壁石材时，经常会导致石材的破碎，给加工造成很大的损失，连接稳定性差，容易出现刀头脱落的状况，使用安全性差。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种超薄钻头，解决目前技术中的钻头的刀头厚度大，阻力大，加工效率低，容易损坏石材，容易刀头脱离，使用安全性差的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种超薄钻头，包括刀头和基体，其特征在于，所述的基体上设置了圆柱形的连接端，并且在连接端的外壁上开设了缺口槽，并且缺口槽延伸至连接端的端面，所述的刀头由若干个弧形的刀齿沿圆周方向拼合成环形，并且刀头的内环面上开设了与缺口槽配合的台阶槽，刀头套装在连接端上并且缺口槽与台阶槽结合后焊接固定。本实用新型所述的超薄钻头利用缺口槽和台阶槽将刀头与基体有效连接，增大刀头与基体的焊接连接面宽度，提高焊接稳定性，提高焊接强度，降低刀头脱落的安全隐患，采用缺口槽和台阶槽配合的方式增大了焊接面从而可以将刀头的壁厚减薄，降低加工时的阻力，提高加工效率，避免损坏石材，提高加工经济效益。

进一步的，所述的刀头的壁厚≤1mm，减小钻削过程中阻力，提高加工效率。

进一步的，所述的刀头与连接端的同轴度误差≤0.08mm，焊接精度高，提高加工精度。

进一步的，所述的刀头与连接端的同轴度误差≤0.02mm。

进一步的，所述的缺口槽呈L形，台阶槽呈与缺口槽对应的L形，缺口槽与台阶槽两者在径向上的结合面通过焊接连接，可以通过增加缺口槽沿轴向的长度来有效增加焊接面宽度，从而可以在减薄刀头厚度的同时保证稳定的焊接强度，避免使用过程中出现刀头脱落的状况，提高使用安全性。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的超薄钻头，结构简单、紧凑，有效增大刀头与基体的焊接连接面宽度，提高焊接稳定性，提高焊接强度，降低刀头脱落的安全隐患，有效的将刀头的壁厚减薄，降低加工时的阻力，提高加工效率，避免损坏石材，提高加工经济效益。

附图说明

图1为刀头与连接端分解的结构示意图；

图2为刀头与连接端配合连接的结构示意图；

图3为刀头的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种超薄钻头，结构简单、紧凑，刀头厚度薄，有效降低钻削加工过程中的阻力，提高加工效率，刀头连接稳定性好，不易出现刀头脱落的状况，使用安全性高。

如图1至图3所示，一种超薄钻头，包括刀头1和基体，所述的基体上设置了圆柱形的连接端2，并且在连接端2的外壁上开设了缺口槽21，并且缺口槽21延伸至连接端2的端面，所述的刀头1由若干个弧形的刀齿11沿圆周方向拼合成环形(刀头1还可以直接热压制成圆环形刀头)，并且刀头1的内环面上开设了与缺口槽21配合的台阶槽12，刀头1套装在连接端2上并且缺口槽21与台阶槽12结合后焊接固定，缺口槽21呈L形，台阶槽12呈与缺口槽21对应的L形，缺口槽21与台阶槽12两者在径向上的结合面通过焊接连接，可以通过增加缺口槽沿轴向的长度来有效增加焊接面宽度，从而即使刀头1的壁厚减薄也能保证具有足够的焊接强度，降低刀头脱落的安全隐患，在本实施中，刀头1的壁厚d≤1mm，降低加工时的阻力，提高加工效率，避免损坏石材，提高加工经济效益。

采用缺口槽21与台阶槽12配合的结构可以有效提供刀头1与基体的同轴度，实现高精度的焊接连接，刀头1与连接端2的同轴度误差≤0.08mm，后期经过修磨刀头可以达到0.02mm以下的同轴度误差。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。