一种新型背楞连接件的制作方法

本实用新型涉及建筑模板技术领域，具体涉及一种新型背楞连接件。

背景技术：

铝合金模板体系主要由模板系统、支撑系统、紧固系统、附件系统等构成。模板系统构成混凝土结构施工所需的封闭面，保证混凝土浇灌时建筑结构成型。支撑系统在混凝土结构施工过程中起支撑作用，保证楼面，梁底及悬挑结构的支撑稳固。紧固系统是保证模板成型的结构宽度尺寸，在浇注混凝土过程中不产生变形，模板不出现涨模、爆模现象。附件系统为模板的连接构件，使单件模板连接成系统，组成整体。

目前，紧固系统主要是钢背楞加固，钢背楞加固效果好，但是钢背楞过于笨重，工人现场操作费事费力，形状不规则，打包运输不便；材料上也有一定的浪费，加工件多，加工时间长，影响工期。鉴于上述情况，铝背楞也越来越受到人们的关注，但是铝背楞的断开处还有待连接件将其连接加固。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种针对铝背楞断开处连接方便、加固牢靠的新型背楞连接件。

本实用新型提供了一种新型背楞连接件，连接背楞，背楞的中部设置有凹槽，具有这样的特征，包括：上面板、两块侧面板以及底板，上面板水平设置，具有相对的上表面和下表面；上面板的宽度等于背楞的宽度；上面板的中部设有通孔；上面板的上表面在通孔的两侧分别设置有基准线槽，基准线槽的延伸方向与上面板的长度方向一致；两块侧面板垂直连接在上面板的下表面，且两块侧面板相互平行；两个侧面板的外表面之间距离等于背楞的凹槽的宽度；底板的两平行边沿分别与两个侧面板的下端面相连接，底板平行于上面板。

在本实用新型提供的新型背楞连接件中，还可以具有这样的特征：其中，所述通孔呈圆角矩形状，所述通孔的两个端部均呈半圆弧状。

在本实用新型提供的新型背楞连接件中，还可以具有这样的特征：其中，侧面板与上面板以及底板的连接处均设置为圆弧过渡。

在本实用新型提供的新型背楞连接件中，还可以具有这样的特征：其中，上面板的长度方向的两个边沿均设置为圆角。

在本实用新型提供的新型背楞连接件中，还可以具有这样的特征：其中，上面板、两块侧面板以及底板均为铝制材料。

在本实用新型提供的新型背楞连接件中，还可以具有这样的特征：其中，新型背楞连接件由一次挤压成型制造而成。

在本实用新型提供的新型背楞连接件中，还可以具有这样的特征：其中，上面板的厚度大于侧面板的厚度，侧面板的厚度大于底板的厚度。

实用新型的作用与效果

本实用新型所涉及的新型铝背楞连接件由铝制材料制成，密度小，运输装载方便；强度高，保证结构的稳定性；耐腐蚀性好，表面形成有保护膜；延展性好，方便加工。本实用新型的新型铝背楞连接件用于与铝背楞配合使用，每个新型铝背楞连接件可使得将两块铝制背楞连接在一起，解决了现有背楞长度过长运输、拆装不便利的问题，也有利于背楞的断开处连接。材料上标准率高，无需全部加工，加工时间短；减轻工人劳动强度，工人现场操作方便、省时省力，进而铝背楞的应用更加方便；使得铝背楞的应用更加广泛，有助于减少了铁件的使用，绿色环保；结构设计合理，更加牢固，有助于增强铝背楞的强度，并且使得混凝土整体成型效果好，加固方便。

进一步，在本实用新型的紧固系统的新型铝背楞连接件中，中部设置为空心的结构，这样的结构既能节省材料，又能保证足够的强度，保证连接牢固，中空的结构也有利于减少制造新型铝背楞连接件时所需铝材料的用量。

进一步，上面板与侧面板之间的连接处均设置为圆弧过渡，底板与两个侧面板的内侧连接处设置为有小凹圆弧过渡有效解决应力集中问题。

进一步，上面板的上表面设置有基准线槽，连接后，与相配合的铝制背楞上的基准线槽位置相对应，以确保在基准线槽位置处开孔后螺栓连接准确。

附图说明

图1是本实用新型的实施例中新型铝背楞连接件的立体结构图；

图2是本实用新型的实施例中新型铝背楞连接件的俯视图；

图3是本实用新型的实施例中新型铝背楞连接件的侧视图；

图4是图3在A-A截面的剖视图；

图5是图3在B-B截面的剖视图；

图6是本实用新型的实施例中新型铝背楞连接件的使用状态示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本实用新型的一种新型背楞连接件作具体阐述。

本实施例中的新型背楞连接件100用于连接加固如图6所示的铝制背楞200。如图6所示，铝制背楞200由两个铝制方管与焊接件焊接相连，两个铝制方管对立设置，两个铝制方管之间形成凹槽。每个铝制背楞20的两端部均设置有螺栓孔201。

如图1～4所示，本实施例中的新型背楞连接件100包括上面板10、两块侧面板21、22以及底板30。

上面板10为水平设置的矩形板，具有相对的上表面11和下表面12。上面板10的宽度根据铝制背楞200的宽度相匹配设置，上面板10的宽度等于铝制背楞200的宽度，在本实施例中，上面板10的宽度设置为111mm。如图4所示，上面板10的长度方向的两个边沿均设置为圆角R1，圆角的半径为5mm。

上面板10的中部设有通孔13，用于供螺栓穿过。如图2所示，所述通孔13呈圆角矩形状，两个端部均呈半圆弧状。半圆弧状的直径也即通孔的宽度，该半圆弧状的直径为18mm～24mm，该直径值与螺栓直径相配合设置。通孔13的两个端部的距离60mm～80mm，使得螺杆可在通孔内具有一定的调节范围。

如图1所示，上面板10的上表面11上设置有两条基准线槽14。对称分布在通孔13的两侧。两个基准线槽的距离为80mm～85mm。基准线槽14的延伸方向与上面板10的长度方向一致。基准线槽14的截面呈v字型截面。

如图1所示，两块侧面板21和22均垂直连接在上面板10的下表面12，且两块侧面板21、22相互平行。如图4所示，两块侧面板21和22与上面板10的下表面12的连接处设置为圆弧过渡，该圆弧R2的半径为10mm。侧面板21、22的高度相等，高度值为100mm～110mm。两个侧面板21、22的外表面之间距离等于铝制背楞200的中部的凹槽的宽度，以便配合插入铝制背楞200的凹槽中。两个侧面板21、22的内表面之间距离为20mm～30mm，在本实施例中该距离值设置为25mm。侧面板的厚度小于上面板的厚度。

如图1和图4所示，底板30与两个侧面板21、22垂直设置，底板30的两平行边沿分别与两个侧面板21、22的下端面相连接，底板30与两个侧面板21、22的内侧连接处设置为有小凹圆弧过渡。底板30的宽度等于两个侧面板21、22的内表面之间距离。底板30的厚度小于侧面板的厚度。如图2和图5所示，底板30上设置有一矩形贯穿孔31，该矩形贯穿孔31的长度为80mm，宽度为22mm～24mm,矩形贯穿孔31与通孔13位置相对应，使得螺杆上下贯穿铝背楞连接件100。

上面板10、侧面板21、22以及底板30的长度相等。本实施例中，该长度的范围值为200mm～400mm。上面板10、侧面板21、22以及底板30均为铝制材料。本实施例中的新型背楞连接件100通过一次挤压成型工艺制造而成。

本实施例中新型铝背楞连接件100的使用如下：

如图6所示，新型铝背楞连接件100的下端插入铝制背楞200的中部的凹槽内，一螺杆(图中未示)穿过通孔13和矩形贯穿孔31与铝制背楞200连接，由于通孔13呈条形状，矩形贯穿孔31呈长方形，使得该螺杆在通孔中有一定的调节范围，即螺杆可以根据实际需求在通孔中适合的位置于螺母(图中未示)紧固连接。铝背楞连接件100的基准线槽14与铝制背楞200上的背楞基准线槽位置相对应，进一步，沿基准线槽14在铝背楞连接件100的上面板10开设连接孔101(图6中示意了四个连接孔101的开孔位置)，该四个连接孔101与两个铝制背楞20的连接端的四个螺栓孔201相对应位置开设。之后，将四个螺栓螺母贯穿该四个螺栓孔201和连接孔101，使得铝背楞连接件100与铝制背楞200更加牢固的连接在一起。

每个新型铝背楞连接件100可使得将两块铝制背楞200连接在一起，也可根据需求将多块铝制背楞200通过多个新型铝背楞连接件100连接在一起，本实用新型的方案解决了现有背楞长度过长运输、拆装不便利的问题，也适用于背楞的断开处连接。

上述实施方式为本实用新型的优选案例，并不用来限制本实用新型的保护范围。