一种液压顶升倒装结构的制作方法

本实用新型涉及一种液压装置，尤其涉及一种液压顶升倒装结构，属于塔设备技术领域。

背景技术：

塔设备大量应用于化工、造纸等工业生产过程中，由于塔设备一般直径较大，高度较高，现目前一般都是采用在现场分片组装的方式制作安装，存在的问题是吊车使用台班量大，安装成本较高，存在高空作业，对焊接的操作要求较高，需要搭设架子，架子量比较大，大大增加了施工的成本，延长了安装施工周期，同时提高了施工难度，这是现场需要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种液压顶升倒装结构，采用液压顶升倒装法进行安装，从塔顶开始在地面组装，组装一节后提升，再在地面组装一下节，如此循环，操作简单，使用方便，有效的解决了上述存在的问题。

本实用新型的技术方案为：一种液压顶升倒装结构，它包括千斤顶和塔底板，所述千斤顶的下方固定连接有立柱，所述立柱为圆筒形中空结构，立柱的底端固定在塔底板上，立柱的侧边设有对称的两根斜撑杆，所述斜撑杆一端固定在塔底板上，另一端通过销轴铰接在立柱的上部外侧，千斤顶的提升杆底端固定连接有提升头，在立柱的侧边上设有一条竖直的长圆孔，长圆孔中设有支撑板，所述支撑板的外侧上方与胀圈的底端面接触，支撑板的内侧端与提升头固定连接。

所述胀圈的外侧连接有壁板，在壁板的底端设有若干V型槽板，V型槽板临时固定于塔底板上，在上下节壁板之间设有若干临时限位板。

所述千斤顶为穿心式液压千斤顶。

所述提升头为圆柱形结构，与立柱的内腔间隙配合。

一种液压顶升倒装结构的使用方法，所述方法步骤为：一、预先制作塔底板；二、在塔底板上放出不同直径的塔壁基准线；三、依据塔壁基准线定位塔体最上部倒数第一圈壁板的位置，在塔底板上四周固定若干液压顶升倒装结构；四、组装塔体顶部倒数第一圈壁板并焊接，随后焊接塔顶及其附件；五、启动液压顶升倒装结构提升塔体上升，达到一节的壁板高度后停止，再组对下一节待焊壁板定位并焊接；六、重复步骤五的操作，直至塔壁全部焊接完成，拆除塔内机具及其它辅助部件，将最底层的壁板与塔底板焊接，塔体安装完毕。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，采用本实用新型的技术方案，采用液压顶升倒装法进行安装，从塔顶开始在地面组装，组装一节后提升，再在地面组装一下节，如此循环，操作简单，使用方便，倒装法可减少高空作业，安全性好；同时减少大型吊车的使用和脚手架的搭拆，降低施工成本；另外可以改善焊接环境，有利于保证施工质量。采用液压顶升工艺、提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于施工质量高，施工工期短。其工艺特点如下：液压顶升逐步进行倒装，减少高空作业和脚手架材料。设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合，工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期，取得了很好的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的平面布置图一；

图3为本实用新型的平面布置图二；

图4为本实用新型的塔体固定结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将参照本说明书附图对本实用新型作进一步的详细描述。

实施例1：如附图1～4所示，一种液压顶升倒装结构，它包括千斤顶92和塔底板3，所述千斤顶92的下方固定连接有立柱95，所述立柱95为圆筒形中空结构，立柱95的底端固定在塔底板3上，立柱95的侧边设有对称的两根斜撑杆96，所述斜撑杆96一端固定在塔底板3上，另一端通过销轴94铰接在立柱93的上部外侧，千斤顶92的提升杆93底端固定连接有提升头97，在立柱95的侧边上设有一条竖直的长圆孔99，长圆孔99中设有支撑板98，所述支撑板98的外侧上方与胀圈10的底端面接触，支撑板98的内侧端与提升头97固定连接。

进一步的，胀圈10的外侧连接有壁板6，在壁板6的底端设有若干V型槽板板11，V型槽板板11临时固定于塔底板3上，在上下节壁板6之间设有若干临时限位板12。

进一步的，千斤顶92为穿心式液压千斤顶。

进一步的，提升头97为圆柱形结构，与立柱92的内腔间隙配合。

一种液压顶升倒装结构的使用方法，所述方法步骤为：一、预先制作塔底板3；二、在塔底板3上放出不同直径的塔壁基准线；三、依据塔壁基准线定位塔体最上部倒数第一圈壁板的位置，在塔底板3上四周固定若干液压顶升倒装结构；四、组装塔体顶部倒数第一圈壁板6并焊接，随后焊接塔顶及其附件；五、启动液压顶升倒装结构提升塔体上升，达到一节的壁板6高度后停止，再组对下一节待焊壁板5定位并焊接；六、重复步骤五的操作，直至塔壁全部焊接完成，拆除塔内机具及其它辅助部件，将最底层的壁板6与塔底板6焊接，塔体安装完毕。

在本实施例中，该工程采用石灰石、石膏湿法脱硫工艺，按照一炉一塔方式建设脱硫设施，吸收塔是整个排烟脱硫装置中最大、最重要的非标准设备，施工难点：焊接变形，现场组装的场地有限，交叉作业多，本工程共计1台，现场拟采用新工艺液压顶升倒装法进行组对制作安装，焊接主要采用手工电弧焊工艺施工塔体及平台栏杆同步进行。

吸收塔主要技术参数如下：

吸收塔制作、安装加工在0米层完成，包括卷板、除锈、组对、焊接、平台及栏杆安装、加强筋焊接、胀圈加工焊接等，避免了高空作业，在施工和操作过程中，有很高的安全性，提高了施工效率。

胀圈10的作用：将滚压成与吸收塔内孤型一致的型钢分两段，通过螺旋千斤顶胀紧在吸收塔内壁上（主要它是提升的支点），既能减少吸收塔的变形又能提高吸收塔的钢性强度，便于下一带板的焊接与提升，胀圈采用280毫米的槽钢滚压成型。开口朝内滚压,分为两截，在相邻的截面封口，端口截下一段后封口，中间能放置一台30吨螺旋千斤顶，两截胀圈安放两台30吨螺旋千斤顶。螺旋千斤顶顶胀在胀圈的两头端面，使胀圈胀紧在吸收塔的内壁上，来增加吸收塔的同心度及钢度，便于提升安装。同时在槽钢的开口处用钢板封住，呈口字形增加胀圈的强度。

吸收塔采用24台SQD-200-100S.F型松卡式液压千斤顶提升。这种千斤顶有双卡保险，即使突然断电或油管断裂也能保证提升物不会下坠，安全系数极高，同步性好。提升杆顺提升桩向上爬升，稳定性好。单台千斤顶最大提升重量为20吨，24台千斤顶最大提升480吨，是吸收塔重量的1.5倍以上，达到液压提升的安全系数。液压千斤顶安装在吸收塔0米的地面上，采用倒装法提升安装。提升一节安装一节，与上部焊接后再提升，依次提升，直至完成43米高度的提升安装。

门形钢卡的制作与作用，门形钢卡是用来固定胀圈和增加胀圈强度的。它包着胀圈与吸收塔内壁焊接，用于固定胀圈，与吸收塔内壁焊接后增加涨圈吊点的强度。同时能防止涨圈起重时翻滚变形。门形钢卡的制作：门字形钢卡采用16mm-20mm钢板割制而成。门形钢卡的开口正好能扣在胀圈上，门形钢卡的外框宽度为100mm。开口尺寸根据胀圈的尺寸来制定,门形钢卡的数量随吸收塔重量的增加面增加，同时增加胀圈与吸收塔的整体强度，防止提升过程中因重量的增加而使吸收塔变形。围板前在环板上沿塔按内壁圆周线点固钢板80mm*150mm的挡块，作为壁板组装的定位基准。每带壁板的组装、开孔、预焊件的定位均须以边缘板上0°/90°/180°/270°的基准点为测量基准点，焊接顺序壁板焊接，先焊外，后焊内，先纵缝，后环缝，环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊，每带壁板提升前，均应完善与壁板相关的部件焊接、打磨、检测工作。

本工程塔体采用液压顶升倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础上并用卡具固定，随后在底板上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔体最上部倒数第一圈壁板加胀圈后并焊接，随后壁板加强筋及其附属构件、出口收缩段锥体和出口法兰，并完成焊接、打磨、检验工作。

进行吸收塔的标高、垂直度、同心度进行校正，确保测量数据在合格范围内，移除顶升桩至内筒19000mm位置进行顶升桩定位及加固措施。

安装顶升装置并对顶升桩进行加固措施采用（180米槽钢［10、240米角钢50*5），各顶升高度必须满足要求并设定限位板，对顶升装置负重试运行二次，合格后方可投入使用。顶升桩布置图2、3所示。

在顶升到位后吸收塔安装高度超过十米后将在塔体四周加揽风钢丝绳21固定，防止大风导致吸收塔倾斜，（见示意图4）按同样方法依次逐层顶升直至塔体全部组装完毕。揽风钢丝绳21固定在塔体的四周固定建筑物20上，揽风钢丝绳21沿塔体四周均匀分布。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。