方钢管与H型钢梁的插入式拼接结构的制作方法

本实用新型属于钢结构梁技术领域，特别涉及一种方钢管与H型钢梁的插入式拼接结构。

背景技术：

在目前的装配式钢结构节点中，节点连接是非常重要的一个环节，受构件运输尺寸的限制，现场安装涉及到很多的拼接节点，比如常用的方钢管拼接节点、H型钢拼接节点，这些节点大部分采用高强螺栓连接或现场一级焊缝焊接，这对现场的施工质量要求很高。随着方钢管更多的应用，方钢管和H型钢的拼接也经常需要用到；其中方钢管为闭口截面，H型钢为开口截面，通常的连接方式是先将方钢管收口成与H型开口截面对应的截面拼接，或采用端板螺栓连接或焊接，这种方式传力路径不明确，施工难度大。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种方钢管与H型钢梁的插入式拼接结构，便于装配。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种方钢管与H型钢梁的插入式拼接结构，包括方钢管和H型钢梁，所述H型钢梁的腹板端部向前延伸并超出H型钢梁的翼缘，形成延伸板，该延伸板沿方钢管的长度方向伸入方钢管内，与方钢管的左壁和右壁通过分别加劲板连接，所述H型钢梁的上翼缘、下翼缘与方钢管的上壁、下壁对应连接。

采用上述结构，延伸板插入方钢管内，与方钢管的一对管壁通过加劲板连接，而H型钢梁的翼缘与方钢管的另一对管壁对接，从而便于闭口截面与开口截面的连接，且便于装配。

进一步，所述延伸板的宽度小于等于方钢管内孔的宽度。

进一步，所述加劲板包括连接在延伸板两侧的第一加劲板和第二加劲板，所述第一加劲板与方钢管左壁通过平行于左壁的第一连接板连接，第二加劲板与方钢管的右壁通过平行于右壁的第二连接板连接。

进一步，所述第一连接板和左壁、第二连接板和右壁分别通过栓连接。

进一步，所述左壁、第一连接板、延伸板、第二连接板和右壁对应开设有多个螺栓孔，所述螺栓依次穿过左壁、第一连接板、延伸板、第二连接板和右壁上的螺栓孔，将腹板与方钢管之间连接固定。

进一步，所述第一加劲板两端分别与延伸板和第一连接板焊接，第二加劲板两端分别与延伸板和第二连接板焊接。

通过上述结构，可先将第一加劲板、第二加劲板、第一连接板、第二连接板与H型钢梁连接为一个整体，再与方钢管通过螺栓连接，便于现场组装和拆卸，减少现场施工量。

进一步，所述H型钢梁的上翼缘与方钢管的上壁、H型钢梁的下翼缘与方钢管的下壁分别通过一组连接板组件连接，所述连接板组件一部分与方钢管连接，另一部分与H型钢梁连接。

进一步，所述连接板组件包括位于方钢管内侧的内连接板和位于方钢管外侧的外连接板，所述内连接板和外连接板与方钢管通过第二螺栓连接，所述H型钢梁的翼缘伸入内连接板和外连接板之间，并与内连接板和外连接板通过第三螺栓连接。

上述结构便于H型钢梁整体与方钢管的连接，通过连接板组件和螺栓的连接方式，便于现场组装和拆卸，提高施工效率。

进一步，每组所述连接板组件包括一个外连接板和两个内连接板，两个内连接板之间具有间隔，所述H型钢梁的腹板伸入该间隔内。

进一步，所述H型钢梁的翼缘与方钢管焊接。

所述第一加劲板第一端与延伸板连接，第二端连接有与方钢管的左壁平行的第一连接板，所述第一连接板与方钢管的左壁连接；所述第二加劲板第一端与延伸板连接，第二端连接有与方钢管的右壁平行的第二连接板，所述第二连接板与方钢管的右壁连接。

本实用新型的有益效果是：延伸板插入方钢管内，与方钢管的一对管壁通过加劲板连接，而H型钢梁的翼缘与方钢管的另一对管壁对接，从而便于闭口截面与开口截面的连接，且便于装配。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的方钢管的结构示意图；

图3为本实用新型的H型钢梁结构示意图；

图4为本实用新型的连接板组件与方钢管的安装示意图；

图5为本实用新型的H型钢梁与加劲板和连接板的安装示意图。

零件标号说明

1-方钢管；11-上壁；12-下壁；13-左壁；14-右壁；2-H型钢梁；21-腹板；22a上翼缘； 22b-下翼缘；23-延伸板；24-第二连接孔；31-第一加劲板；32-第二加劲板；33-第一连接板； 34-第二连接板；4-螺栓孔；5-连接板组件；51-外连接板；52-内连接板；53-第二螺栓；54- 第二连接孔；55-第三螺栓；56-第一连接孔。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图5所示，本实用新型提供一种方钢管与H型钢梁的插入式拼接结构，包括方钢管1和H型钢梁2，其中，H型钢梁2具有腹板21以及翼缘，翼缘包括上翼缘22a和下翼缘22b，所述H型钢梁2的腹板21端部向前延伸并超出H型钢梁2的翼缘，形成向前凸出于腹板21的延伸板23，该延伸板23沿方钢管1的长度方向伸入方钢管1内(即平行于方钢管1)，延伸板23与方钢管1的左壁13和右壁14通过分别加劲板连接，其中加劲板为同一加劲板或不同加劲板，加劲板垂直于延伸板23；所述H型钢梁2的上翼缘22a与方钢管1的上壁11连接，下翼缘22b与方钢管1的下壁12连接。

在一个实施方式中，延伸板23的宽度小于钢管内孔的宽度，以便于延伸部装入方钢管1 内。

在一个实施方式中，所述加劲板包括位于延伸板23两侧的第一加劲板31和第二加劲板 32，所述第一加劲板31与方钢管1左壁13通过第一连接板33连接，且第一连接板33与方钢管1的左壁13平行，第二加劲板32与方钢管1的右壁14通过第二连接板34连接，且第二连接板34与方钢管1的右壁14平行；

其中，第一加劲板31第一端与延伸板23连接，第二端与第一连接板33连接，所述第一连接板33与方钢管1的左壁13连接；所述第二加劲板32第一端与延伸板23连接，第二端与第二连接板34连接，所述第二连接板34与方钢管1的右壁14连接。

为便于连接装配，第一连接板33和左壁13通过多组螺栓和螺母连接，第二连接板34和右壁14通过另设的多组螺栓和螺母连接。

具体地，所述左壁13、第一连接板33、延伸板23、第二连接板34和右壁14对应开设有多个螺栓孔4，所述螺栓6依次穿过左壁13、第一连接板33、延伸板23、第二连接板34 和右壁14上的螺栓孔4，将腹板21与方钢管1之间连接固定，该螺栓孔4为不带螺纹的孔。其中，左壁13和第一连接板33上的螺栓孔4分别相对于第一加劲板31对称设置，右壁14 和第二连接板34上的螺栓孔4分别相对于第二加劲板32对称设置。

在一个实施方式中，所述第一加劲板31两端分别与延伸板23和第一连接板33焊接，第二加劲板32两端分别与延伸板23和第二连接板34焊接。其中第一加劲板31和第二加劲板 32分别与延伸板23采用角焊缝连接。

在一个实施方式中，所述H型钢梁2的翼缘与方钢管1焊接，具体地，H型钢梁2的上翼缘22a端面与方钢管1的上壁11端面焊接，下翼缘22b端面与方钢管1的下壁12端面焊接。

在一个实施方式中，所述H型钢梁2的翼缘与方钢管1的上壁11和下壁12分别通过一组连接板组件5连接；该连接板组件5前部与方钢管1连接，后部与H型钢梁2连接。连接板组件5与方钢管1和H型钢梁2的连接用螺栓连接方式。

具体地，上翼缘22a与方钢管1的上壁11、H型钢梁2的下翼缘22b与方钢管1的下壁 12分别通过一组连接板组件5连接，上翼缘22a与上壁11的连接方式和下翼缘22b与下壁 12的连接方式相同，本例中以上翼缘22a与上壁11的连接方式进行说明：

所述连接板组件5包括位于方钢管1上壁11内侧的内连接板52和位于方钢管1上壁11 外侧的外连接板51，内连接板52和外连接板51将上壁11夹在中间，并通过第二螺栓53将内连接板52、上壁11和外连接板51锁紧；具体地，外连接板51、方钢管1的上壁11、内连接板52对应开设有多组第一连接孔56，第二螺栓53穿过外连接板51、方钢管1的上壁 11、内连接板52，将三者固定。其中第一连接孔56相对于腹板21对称布置。

所述H型钢梁2的上翼缘22a伸入内连接板52和外连接板51之间，并与内连接板52 和外连接板51通过第三螺栓55连接。具体地，外连接板51、上翼缘22a、内连接板52对应开设有多组第二连接孔24、54，第三螺栓55穿过外连接板51、上翼缘22a、内连接板52，将三者固定。其中第二连接孔24、54相对于腹板21对称布置。

在一个实施方式中，为便于装配，每组所述连接板组件5包括一个外连接板51和两个内连接板52，两个内连接板52之间具有间隔，用于避让腹板21，H型钢梁2的腹板21伸入该间隔内。

下翼缘22b与下壁12的连接方式，与上述结构相同。

本例中螺栓采用建筑行业常用的高强度螺栓，高强度螺栓一般指的是等级在8.8级以上的螺栓，通常为8.8级和10.9级。各连接处采用螺栓的个数以及排布方式，可根据具体情况选择。

本实用新型所述的装配式方钢管1与H型钢梁2拼接节点，适应闭口截面和开口截面的拼接需求；在方钢管1与H型钢梁2装配前，可先将方钢管1开好对应的螺栓孔，将内连接板52和外连接板51安装到方钢管1上，形成方钢管1组件；将加劲板和连接板安装到H型钢梁2上，形成钢梁组件，再把钢梁组件和方钢管1组件运送到施工现场，将钢梁组件和方钢管1组件通过高强度螺栓对应连接，做到了免加内隔板、现场免焊和现场拼装的建筑过程，可以有效提高施工速度，减少加工焊接量，适应工业化的建筑发展需求。

本实用新型可减少现场的焊接工作量，本实用新型采用插入式高强度螺栓拼接，大部分焊接工作在工厂完成，具有施工简单、受力性能好、可拆换、耐疲劳等优点，可大大提高装配式建筑的施工速度。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。