一种载车板组装流水线组装流转小车的制作方法

本实用新型涉及机械式停车设备生产加工领域，尤其涉及一种载车板组装流水线组装流转小车。

背景技术：

载车板18（如图5-7）是立体车库不可缺少的一部分，载车板18一般是由前梁19、后梁20和两个边梁21组成承载框架，然后在承载框架上固定波浪板22和载车板附件23组装而成，多个波浪板22之间一般由螺栓等固定。目前，停车设备生产厂家组装载车板，一般是在固定工位上通过简易的支架进行拼装，由于载车板组装件较多且体积较大，因此造成工人师傅在拼装时不断地翻转、挪位来腾出安装空间，不仅耗费体力，还大大降低了组装效率，同时在组装过程中由于不断翻转、挪位，常常磕碰载车板造成刻痕，影响出厂质量。

针对此问题，设计了一种载车板组装流水线组装流转小车，用于组装载车板的承载框架，并将半组装状态的载车板（铺设有波浪板的承载框架）运往组装的下一工序继续进行组装。本实用新型设计的流转小车，能适应不同车位宽度承载框架的组装要求，组装过程中翻转、挪动次数少、能避免磕碰。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能适应不同宽度的承载框架组装要求、组装效率高、磕碰少的载车板组装流水线组装流转小车。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种载车板组装流水线组装流转小车，其关键技术在于：其包括组成流转小车承载主体的机架总成、设置在所述机架总成上的行走轮及设置在所述机架总成上的支撑定位装置；

所述机架总成包括纵梁和横梁，所述支撑定位装置设置在所述纵梁上；所述横梁和纵梁之间倾斜设置有支撑梁，所述支撑梁上设置有橡胶垫块；

所述支撑定位装置包括对称设置在所述纵梁上的两个固定板，所述固定板上移动设置有可调节的移动块，所述移动块上设置有L形的边梁支撑架；

所述边梁支撑架包括水平部和与所述水平部连接的倾斜部，所述倾斜部固定在所述移动块上；所述倾斜部与水平部之间设置有倒角。

作为本实用新型的进一步改进，所述移动块通过设置在其上的螺栓和螺母与所述固定板连接；所述固定板上设置有两个平行的槽口，所述螺栓穿过所述槽口后与所述螺母连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述边梁支撑架上缠设有纱带。

作为本实用新型的进一步改进，所述纵梁两侧设置有橡胶垫块，所述橡胶垫块通过螺钉拧固在所述纵梁上。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架总成还设置有支撑腿，所述行走轮设置在所述支撑腿上。

作为本实用新型的进一步改进，所述橡胶垫块通过螺钉拧固在所述支撑梁上。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所述的流转小车用于载车板组装时，将同一批次的载车板的各组装零部件放置在流转小车旁边，先松动移动块的螺栓使其处于可调节状态，将载车板的两个边梁放置到流转小车左右相对应的支撑定位装置上，然后通过移动块来调节各边梁支撑架之间的距离和位置关系，将前梁、后梁与两个边梁固定组装成承载框架，此时将边梁定位装置固定（作为本批次、本车位宽度载车板的工装定位，即用首件来定位，实现“一装多板”），完成承载框架组装；完成承载框架组装后，将载车板附件安装固定在承载框架的四个角上，接着将波浪板有序铺放在拼装好的承载框架上，在波浪板与边梁之间穿入紧固螺栓（不固定）后，完成流转小车上的工作，准备进入下一组装工序。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A处的放大结构示意图。

图3是本实用新型的左视结构示意图。

图4是图3中B处的放大结构示意图。

图5是载车板的俯视结构示意图。

图6是载车板的主视结构示意图。

图7是载车板的左视结构示意图。

其中：1机架总成、2行走轮、3纵梁、4横梁、5支撑梁、6橡胶垫块、7固定板、8移动块、9边梁支撑架、9-1水平部、9-2倾斜部、9-3倒角、10槽口、11螺钉、12支撑腿、18载车板、19前梁、20后梁、21边梁、22波浪板、23载车板附件。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述。

如图1-4所示的载车板组装流水线组装流转小车，其包括组成流转小车承载主体的机架总成1、设置在所述机架总成1上的行走轮2及设置在所述机架总成1上的支撑定位装置。支撑定位装置可根据不同批量载车板的规格调节组装位置，以达到适应不同尺寸承载框架的组装要求，从而组装出适应不同车位的载车板。

所述机架总成1包括纵梁3和横梁4，在所述机架总成1的下部还设置有支撑腿12，所述行走轮2设置在所述支撑腿12上，行走轮2与整个组装流水线的轨道相匹配，可以根据组装的进程在轨道上移动流转小车。所述纵梁3两侧设置有橡胶垫块6，所述橡胶垫块6通过螺钉11拧固在所述纵梁3上，方便定时更换。本实施例中，所述支撑定位装置设置在所述纵梁3上。

所述横梁4和纵梁3之间倾斜设置有支撑梁5，所述支撑梁5上设置有橡胶垫块6。支撑梁5倾斜设置在相邻的横梁4和纵梁3之间，形成三角形的支撑区域，使整个机架总成1的结构更稳定，防止其承重变形、损坏。另一方面，设置在支撑梁5上的橡胶垫块6利用支撑梁5倾斜设置形成的三角形空间位置关系，能同时防止载车板的两个边梁、前梁和后梁在组装时磕碰，减少零部件的磕痕，降低组装车间的噪音。本实施例中，所述橡胶垫块6通过螺钉11拧固在所述支撑梁5上，方便定时更换。

所述支撑定位装置包括对称设置在所述纵梁3上的两个固定板7，所述固定板7上设置有可调节的移动块8，所述移动块8上设置有L形的边梁支撑架9。为了保证组装时能更准确的定位载车板的边梁、前后梁，使设置在流转小车两个纵梁3上的四个固定板7都关于机架总成1的中心线（横向中心线和纵向中心线）对称，在四个固定板7上设置四个位置能调节的移动块8，来调整和适应不同批次、不同宽度的载车板的组装。

如图4所示，所述边梁支撑架9包括水平部9-1和与所述水平部9-1连接的倾斜部9-2，所述倾斜部9-2固定在所述移动块8上。所述倾斜部9-2与水平部9-1之间设置有倒角9-3。倾斜部9-2与移动块8倾斜固定，并在倾斜部9-3和水平部9-1之间设置倒角9-3,使支撑定位效果更好，降低载车板的各组件与边梁支撑架9边角之间的磕碰。本实施例中，所述边梁支撑架9上还缠饶了纱带，能进一步减少载车板的各组件与边梁支撑架9之间的磕碰，并降低噪音。

所述移动块8通过设置在其上的螺栓和螺母与所述固定板7连接，所述固定板7上设置有两个平行的槽口10，所述螺栓穿过所述槽口10后与所述螺母连接。设置两个平行槽口10，保证了在调整同一纵梁3上的两个移动块8之间的距离时，不同纵梁3上移动块之间的平行度，降低由于调整宽度所造成的误差。

使用流转小车时，将同一批次的载车板的各组装零部件放置在流转小车旁边，先松动移动块的螺栓使其处于可调节状态，将载车板的两个边梁放置到流转小车左右相对应的支撑定位装置上，然后通过移动块来调节各边梁支撑架之间的距离和位置关系，将前梁、后梁与两个边梁固定组装成承载框架，此时将边梁定位装置固定（作为本批次、本车位宽度载车板的工装定位，即用首件来定位，实现“一装多板”）；完成承载框架组装后，将载车板附件安装固定在承载框架的四个角上，接着将波浪板有序铺放在拼装好的承载框架上，在波浪板与边梁之间穿入紧固螺栓（不固定）后，完成流转小车上的工作，准备进入下一组装工序。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。