一种用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置的制作方法

本实用新型涉及一种装配式建筑梁施工设施技术领域，具体为一种用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置。

背景技术：

目前装配式建筑在吊装次梁时尚无有效的定位措施，一般采用吊线方式通过板面上所弹的墨线进行校正；次梁一般采用支撑架进行支撑，在需要调整位置时带来诸多不便；主次梁节点位置的混凝土模板通常采用传统木模，需要单另搭设操作架进行架模和加固，费时费工，且无法有效保证混凝土浇筑质量。在施工支撑时，目前一般采用支撑架进行支撑，对周转材料消耗大，需要花费人工进行搭设和拆除，且容易失稳，在支撑架摆放位置不准确需要调整时较为麻烦，操作难度大，无法使梁的进度得到有效保障。定位时，目前一般采用吊线锤根据板面上所弹的墨线进行校正，会存在板面墨线和人为操作时的双重误差，而且在对准后也可能会由于后期的碰撞造成后期误差，往往这种误差在实际施工中已经难以进行调整，对施工进度影响较大，搭建模板浇筑时，目前通常采用传统木模，需要单独搭设操作架和支撑架，占用材料和搭拆麻烦，占用大量下部空间，且木模在小范围内支搭尺寸精度难以有效控制，往往会造成混凝土浇筑完毕后出现观感质量不足或者局部变形。

技术实现要素：

为解决上述现有技术，实用新型人通过研发，设计了一种用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置，不仅结构科学合理，实用性强，还有效节省了施工成本、提高施工质量和效率。具体的，本实用新型是这样实现的：一种用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置，包括：一块带直角翼板的平面底板，直角翼板向下方翻折，于平面底板的正面上左右两侧部分固定设有与平面底板相垂直分布的侧面定位杆件，侧面定位杆件的分布方向与平面底板的长度方向相平行，且侧面定位杆件的前端固定于平面底板的前端，侧面定位杆件的后端固定于平面底板的后端，侧面定位杆件的后端上固定安装有安装板，安装板与所述直角翼板处于同一个垂直面上，安装板与所述直角翼板上均可安装固定螺栓，所述平面底板的正面上于两个侧面定位杆件的内侧面位置开设有与侧面定位杆件相平行的凸起边，凸起边与侧面定位杆件之间形成键槽，左右两条凸起边的间距与预制次梁的宽度相适配，定型侧模板底边开设有与键槽相适配的缩槽，定型侧模板能在键槽内滑动。

进一步的，所述侧面定位杆件呈直角三角状，包括沿平面底板的直角边边缘向上延伸固定的垂直连杆，垂直连杆的顶端折转后延伸至平面底板端头边形成斜边连杆。

进一步的，所述斜边连杆上连接固定有一个反向的直角三角形状的辅助撑杆件，辅助撑杆件与侧面定位杆件处在同一垂直面上。

进一步的，所述平面底板的底面上沿其长度方向分布有至少两根加颈肋。

进一步的，所述定型侧模板的外侧端的外表面上均安装有把手。

进一步的，所述安装板与所述直角翼板上均开设有预留孔，通过固定螺栓穿过预留孔固定于预制主梁上。

进一步的，定型侧模板的长度与平面底板的长度一致。

本实用新型的工作原理及有益效果介绍：通过直角翼板和安装板配合固定螺栓实现将本实用新型固定在预制主梁上需要对接次梁节点位置处，平面底板作为支撑平台，用于对预制次梁的支撑，侧面定位杆件即实现对平面底板端头的受力支撑，又实现对定型侧模板的限位和支撑，定位时，将定型侧模板顺键槽插入，两个定型侧模板的间距即为预制次梁的宽度，实现对预制次梁节点定位的便捷和精准的对装。本实用新型提供的用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置，使用方便快捷，由工厂定型制作，运至现场即可通过预留螺栓孔即可进行安装。使用本产品进行预制次梁节点定位装配时能够保证精度要求，预留螺栓孔通过工厂预制时预埋，键槽间距使预制次梁安装位置得到可靠保证，施工进度得到保证。在预制次梁跨度不大时通过计算装置可承受相应荷载时，可免支撑；跨度大时可大量减少支撑；减免了后期支模加固工序，能大量节省下部空间。本装置整体美观，安装后无多余材料，混凝土浇筑后观感质量佳，无孔洞无螺杆断头，混凝土几何尺寸得以保证。在吊装重量较轻、跨度较小的次梁时，经受力计算通过后可免支撑，在次梁跨重量较大、跨度较大的情况下可大量减少支撑架的使用；减少了后期节点模板费用，整套装置可周转多次使用。有效节约工期，支撑、定位、模板一次到位，减免了后续工序，拆装方便，可大幅度加快工期。能有效保障施工质量，装置可精确定位次梁安装位置，作为模板使用时位置准确，混凝土浇筑后观感质量佳。安全性高，人员操作方便，安装完成后即可使用至混凝土浇筑完毕，人员无需频繁操作。支撑、定位、模板多功能集于一体，符合现代化装配式建筑理念。

附图说明

图1为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置的立体结构示意图；

图2为定型侧模板的结构示意图；

图3为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置的组装结构示意图；

图4为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置的组装结构后视图；

图5为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置的组装后的结构示意图；

图6为平面底板及直角翼板、侧面定位杆件固定于预制主梁上的安装状态示意图；

图7为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置对预制次梁进行定位施工的示意图；

图8为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置对预制次梁进行定位后插入定型侧模板的操作示意图；

图9为安装定型侧模板后定型侧模板形成模板作用时的结构示意图；

图10为用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装使用状态中的仰视图；

其中：1平面底板、2直角翼板、3侧面定位杆件、4安装板、5固定螺栓、6凸起边、7键槽、8定型侧模板、9缩槽、10预制主梁、11预制次梁、12垂直连杆、13斜边连杆、14辅助撑杆件、15加颈肋、16把手。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

实施例1：一种用于装配式建筑主次梁节点支撑、定位、模板装置，包括一块带直角翼板2的平面底板1，由钢板制作，直角翼板2向下方翻折，于平面底板1的正面上左右两侧部分固定设有与平面底板1相垂直分布的侧面定位杆件3，侧面定位杆件3的分布方向与平面底板1的长度方向相平行，且侧面定位杆件3的前端固定于平面底板1的前端，侧面定位杆件3的后端固定于平面底板1的后端，侧面定位杆件3的后端上固定安装有安装板4，安装板4与直角翼板2处于同一个垂直面上，安装板4与直角翼板2上均可安装固定螺栓5，平面底板1的正面上于两个侧面定位杆件3的内侧面位置开设有与侧面定位杆件3相平行的凸起边6，凸起边6即为键槽7，左右两条凸起边6的间距与预制次梁11的宽度相适配，定型侧模板8底边开设有与键槽7相适配的缩槽9，定型侧模板8能在键槽7内滑动。实际使用前，根据现场实际情况经受力计算确定装置固定螺栓5数量和预制主梁10预留螺栓孔数量，预制主梁10在工厂加工时即精确预留螺栓孔，运至现场吊装完毕后，将本实用新型的装置依据预留的螺栓孔用固定螺栓5安装紧固。平面底板1与次梁底面有一定距离搭接，搭接宽度用控制墨线控制；平面底板1设有两道键槽7，键槽7间距与预制次梁11宽度相同，用于定型侧模的缩进卡紧；底板的直角翼板2部位设预留螺栓孔，用于穿入固定螺栓5锚固在预制主梁10上。键槽7与侧面定位杆件3形成的几何尺寸与定型侧模板8底部的缩槽9尺寸相吻合，用于两侧定型侧模板8推入；键槽7间距与次梁宽度相等，用于吊装预制次梁11时进行定位。侧面定位杆件3采用大三角形式固定小三角形的辅助撑杆件14构成，与底板一体化定型加工制作，侧面定位杆件3呈直角三角状，包括沿平面底板1的直角边边缘向上延伸固定的垂直连杆12，垂直连杆12的顶端折转后延伸至平面底板1端头边形成斜边连杆13，斜边连杆13上连接固定有一个反向的直角三角形状的辅助撑杆件14，辅助撑杆件14与侧面定位杆件3处在同一垂直面上，垂直连杆12在吊装次梁时起承受荷载作用，斜边连杆13同样起到受力承载作用，并将受力延伸至平面底板1端头，加强整体受力的均匀性，保障支撑的平稳，在推入定型侧模板8时起模板支挡加固作用可以保证在浇筑混凝土时定型侧模不会发生变形位移。定型侧模板8的底边采用与键槽7结构相结合的缩槽9设计，可以缩入键槽7后卡紧，上部利用侧面定位杆件3进行支撑，一侧设把手16方便将侧模板推入卡槽即可。

优选地，平面底板1的底面上沿其长度方向分布有至少两根加颈肋15。

优选地，定型侧模板8的外侧端的外表面上均安装有把手16。

优选地，安装板4与直角翼板2上均开设有预留孔，通过固定螺栓5穿过预留孔固定于预制主梁10上。

优选地，定型侧模板8的长度与平面底板1的长度一致。

具体施工过程：平面底板1上事先将预制次梁11搭接宽度用控制墨线表示，在吊装预制次梁11时，依据控制墨线位置和键槽7间距可将次梁精确定位安装。根据次梁重量及跨度计算是否需要支撑杆配合使用，如不需要可直接完成次梁吊装；如需要可事先将支撑杆顶面标高调至与底板面相平，摆放好位置后即可吊装预制次梁11。

预制次梁11吊装完毕后，可利用键槽7和定型侧模板8上的缩槽9将定型侧模板8缩入，缩入到位后侧面定位杆件3即起支挡作用，可有效保证混凝土浇筑集合尺寸。

上述操作完成后，在后续叠合板吊装完成具备混凝土浇筑条件后，无需再单独进行节点混凝土模板的安装加固工序，可直接进入混凝土浇筑工序。

当浇筑完混凝土需要拆除时，松开固定螺栓5、抽出定型侧模板8即完成整个体系装置的拆除。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。