一种多高度共用型箱梁内模的制作方法

本实用新型涉及一种混凝土箱梁内模，特别是一种多高度共用型箱梁内模。

背景技术：

在高速铁路施工建设过程中常存在新建线路跨既有线的情况，受地形限制，若采用标准桥梁则下方既有线的净空高度不够，为了解决这一问题，一种小跨度、低高度的梁型因此产生，它的顶部结构与标准梁完全相同，仅底板上提。因这种低高度箱梁数量很少，施工中通常要求能共用标准梁模板，以节省施工成本，这给模板的设计增加了极大的难度。

已公开的中国实用新型专利cn202016109u《不同高度的斜腹板箱梁共用型液压内模》实现了这两种梁型模板的共用，但仍存在以下缺点：

(1)从该专利附图上容易看出，顶模模板两侧对称分为第一上动模、调节模板、第二上动模和下动模，整个截面划分为9块模板，模板分块多，拼装工作量大，模板平整度更难保证，影响梁体成型效果。

(2)顶模模板作为内模模板拼装的基准，承受所有内模模板的重量，仅靠调节柱或导柱的几个点对其进行支撑，模板的平整度难以保证，极易造成模板倾斜，且受脱模空间的限制，顶模模板厚度有限，其横向和纵向的刚度都较弱，很难满足使用要求，这就导致内模两侧和两端均下挠严重。

(3)该专利中公开了在每相邻的三个所述调节柱之间设有加强纵梁，该方式一定程度上解决了梁端模板下挠的问题，但是在另一方面造成了人工拆装的困难，且预制低高度箱梁时，该结构需拆除，无法再起到加强纵梁的作用。

(4)当需要切换为其他高度的内模时，需要拆除或安装调节柱，因此需要先将所有模板拆除，再拆除或安装调节柱，工作量大，拼装周期长，更改成本高。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种模板分块少，安装方便，内模自身刚度大，能有效解决模板下挠问题，梁型切换方便的多高度共用型箱梁内模。

本实用新型提供的这种多高度共用型箱梁内模，包括顶模及顶模支撑系统、上动模、下动模和收模油缸，上动模对称铰接于顶模的两侧，下动模与上动模的下端铰接，顶模与上动模之间，上动模与下动模之间均安装有收模油缸，所述顶模支撑系统包括通长的主梁、顶升油缸、托架横梁和中部支腿，主梁顶面固结于顶模底面，顶升油缸安装于主梁上，并支撑于托架横梁上，中部支腿可拆卸连接于托架横梁底部；顶模和上动模在内模收缩完成后的外轮廓小于较低高度箱梁的内腔出口，预制不同高度的箱梁时，其高度差通过改变下动模和中部支腿的高度来实现。

所述下动模包括可拆分的直线段和下角模段，下动模与上动模连接后，直线段的竖直高度等于不同高度箱梁之间的高度差。

所述直线段和下角模段之间通过紧固件连接；直线段和下角模段的内侧均连接有收模油缸铰接座；切换梁型时，对应更换下动模上收模油缸的连接位置即可。

所述主梁为箱型梁，其顶面与顶模底面焊接，其纵向两侧设置有用于连接所述顶升油缸的安装座。

所述托架横梁上有用于支承所述主梁的反滚轮。

所述主梁与上动模之间及主梁与下动模之间均安装有在梁体浇筑时保持内模形状的调节撑杆。

所述托架横梁与顶模之间安装有可防止模板上浮的调节撑杆。

跟现有技术相比，本实用新型减少了模板分节，模板拼缝减少，从而降低了拼装难度，安装方便，提高了拼装效率，同时使预制梁体更加美观。在模板中间设置自身刚度大的通长主梁，且主梁与顶模固接成整体，有效解决了模板下挠严重及模板偏载倾斜的问题，顶模平整度更易保证。箱梁内腔变化即梁型切换时，顶模和上动模无需拆装，只需拆装下动模和中部支腿，没有额外的零碎附件，更便于现场拼装，大大降低工人工作强度，提高工作效率，更利于箱梁的施工。本实用新型特别适用于预制内腔较宽的单箱单室箱梁。

附图说明

图1为本实用新型用于标准高度箱梁预制的工作状态断面示意图。

图2为标准高度箱梁预制完成后脱模时的收模状态断面示意图。

图3为图1的局部侧视图。

图4为本实用新型用于低于标准高度箱梁预制的工作状态断面示意图。

图5为低于标准高度箱梁预制完成后的收模状态断面示意图。

图中序号：

1-顶模；2-上动模；

3-下动模；31-直线段；32-下角模段；

4-收模油缸；5-主梁；6-顶升油缸；7-托架横梁；

8-中部支腿；9-调节撑杆；10-反滚轮；

jjeb-铰接耳板。

具体实施方式

本实用新型公开的这种多高度共用型箱梁内模，可用于标准梁预制，也可用于低于标准梁高度的低高梁预制。

图1和图3为标准梁预制时的工作状态示意图。从图中可以看出，本箱梁内模包括顶模1、上动模2、下动模3、收模油缸4、主梁5、顶升油缸6、托架横梁7、中部支腿8、调节撑杆9、反滚轮10。

上动模2对称铰接于顶模1的两侧，下动模3与上动模2的下端铰接。顶模1与上动模2之间，上动模2与下动模3之间均安装有收模油缸4。主梁5为通长的箱型梁，其顶面焊接于顶模1的底面，顶升油缸6安装在主梁5的纵向两侧，在主梁的纵向两侧设置相应的安装座。顶升油缸6的下端支撑于托架横梁7上。中部支腿8通过螺栓可拆卸连接于托架横梁7底部，用于将整个内模的荷载传递至底模和制梁台座上。

很明显，主梁5、顶升油缸6、托架横梁7和中部支腿8组成顶模1的支撑系统。

主梁5与上动模2之间、主梁5与下动模3之间均安装有调节撑杆9用于在梁体浇筑时保持内模形状。

托架横梁7与顶模1之间也安装有调节撑杆9，用于防止模板上浮。

从图1可以看出，下动模3包括可拆分的直线段31和下角模段32，两者之间通过螺栓连接，直线段31安装后的竖直高度h为标准梁与低高梁的高度之差。上动模2的下端设置有铰接耳板jjeb，直线段31和下角模段32的上部内侧均设置有与上动模2下端对应的铰接耳板。直线段31和下角模段32的内侧还设置有油缸铰接座。直线段31上的油缸铰接座与收模油缸4连接。

图4为低高梁预制时的工作状态示意图，从图中可以看出，顶模1和上动模2保持不变，拆除下动模3的直线段31，同时将上动模2和下动模3之间的收模油缸4下端的连接拆开，将下角模段32铰接至上动模2的下端，再将收模油缸4的下端连接至下角模段32上，同时更换相应高度的中部支腿8即可。

由于预制两种高度箱梁时，顶模和上动模保持不变，所以作为保证两种不同高度的箱梁预制时可共用一套内模的必要条件：顶模1和上动模2在内模收缩完成后的外轮廓小于低高梁的内腔出口，这从图2和图5两种收模状态可以看出。

当然，也可将下动模的直线段和下角模段做成不可拆分的整体件，通过整体更换下动模来实现标准梁和低高梁的预制。如果下动模为整体件，则应保证在预制标准梁时，下动模安装后的腹板平面段的竖直高度大于标准梁和低高梁之间的高度差。

在箱梁施工时，中部支腿需在内模脱模并纵移出梁体后单独拆除搬运出梁体，预制下一片梁时再重新安装。因此对于不同高度的箱梁，重新安装对应高度的中部支腿即可，完全不占用内模的改造时间。

本实用新型克服了现有技术的一系列问题。减少了模板分节，降低了拼装难度，提高了拼装效率，模板拼缝减少同时使梁体预制更加美观；顶升油缸直接支撑在托架上方，使主梁有足够的高度空间，主梁自身刚度大，且主梁与顶模焊接成整体，有效解决了模板下挠严重及模板偏载倾斜的问题，顶模平整度更易保证；内腔变化即梁型切换时，顶模和上动模无需拆装，只需拆装下动模和中部支腿，没有额外的零碎附件，更便于现场拼装，大大降低工人工作强度，提高工作效率，更利于箱梁的施工。