一种全预制楼板干式连接结构的制作方法

本发明涉及房屋建筑的技术领域，尤其是涉及一种全预制楼板干式连接结构。

背景技术：

现有技术中，装配式叠合楼板仍是装配式建筑中的主要方式，装配式叠合楼板的做法是由预制部分和现浇部分两部分组成，先将楼板通过预制模具进行加工完成后，再运送至施工现场进行拼接浇筑，以对两个楼板或多个楼板进行固定，在浇筑过程中，工人需要将两个楼板的侧壁进行对齐，使得两个楼板的侧壁处于同一水平面上后，再进行混凝土浇筑固定，由于在楼板对齐过程中时通过人工的对齐，难免会使得两个楼板之间的位置产生偏移，使得楼板之间的定位准确度较低，进而使得后续的浇筑较为麻烦。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种全预制楼板干式连接结构，具有装配定位准确、便于浇注固定的优势。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种全预制楼板干式连接结构，包括楼板本体，其所述楼板本体的一侧分别开设有螺纹槽、导向槽，所述楼板本体的另一侧对应于所述螺纹槽的位置转动连接有螺纹轴，对应于所述导向槽的位置设有导向杆，所述螺纹轴的端部凸出于所述楼板本体的侧壁，所述楼板本体内还设有驱动所述螺纹轴转动的驱动件。

通过采用上述技术方案，浇注固定楼板时，将两个楼板上的螺纹槽与螺纹轴、导向槽与导向杆相互对齐后，使得导向杆的端部插入导向槽内，螺纹轴的端部插入螺纹槽内，之后通过驱动件带动螺纹轴进行转动，使得螺纹轴在导向杆的导向作用下，逐渐朝螺纹槽内运动，直至螺纹轴凸出于楼板本体的部分完全进入到螺纹槽内，两个楼板的侧壁相互贴合后，停止驱动件的运动，这种通过将螺纹轴转动至螺纹槽以进行螺纹连接的方式，可提高相邻楼板之间的紧固力，以避免相邻楼板之间产生偏移，进而可实现对相邻楼板之间的精确定位，以便于对楼板进行浇注固定。

本发明进一步设置为：所述楼板本体内开设有安装腔，所述螺纹轴延伸至所述安装腔内，所述驱动件包括设置于所述安装腔内且同轴连接于所述螺纹轴上的传动伞齿、转动连接于所述安装腔内且与所述传动伞齿相互垂直啮合的驱动伞齿、同轴连接于所述驱动伞齿上且端部凸出于所述楼板本体侧壁的驱动杆，所述传动伞齿位于所述驱动杆远离所述螺纹槽的一侧。

通过采用上述技术方案，当螺纹轴的端部进入螺纹槽内后，可通过转动驱动杆以带动驱动伞齿进行转动，并使得驱动伞齿带动传动伞齿进行转动，传动伞齿带动螺纹轴转动并逐渐进入到螺纹槽内。

本发明进一步设置为：所述驱动杆包括同轴插接于所述驱动伞齿内的杆体、对称设置于所述杆体端部的键块，所述驱动伞齿内设有与所述键块相卡接的键槽，所述安装腔的腔壁上开设有供所述驱动杆穿入的通孔。

通过采用上述技术方案，可通过设置键块与键槽，使得驱动杆与驱动伞齿之间进行可拆卸连接，在将螺纹轴完全转动至螺纹槽内部后，可将驱动杆从安装腔内拔出，以避免楼板安装时驱动杆的阻碍。

本发明进一步设置为：所述螺纹槽与所述导向槽之间的所述楼板本体的侧壁上开设有第一注浆通道，所述螺纹轴与所述导向杆之间的所述楼板本体的侧壁上开设有第二注浆通道，所述楼板本体上还开设有与所述第一注浆通道及第二注浆通道相连通的注浆孔。

通过采用上述技术方案，当若干相互拼接结束后，可通过朝注浆孔内注浆，并使得浆料流动至第一注浆通道及第二注浆通道内，且由于第一注浆通道与第二注浆通道相邻，使得进入后的浆料可以相互混合并逐渐填充相连楼板之间的缝隙，待浆料凝固后，即可完成对楼板的浇注。

本发明进一步设置为：所述注浆孔包括设置于所述螺纹槽与所述导向槽之间的第一孔、设置于所述螺纹轴与所述导向杆之间的第二孔。

通过采用上述技术方案，将注浆孔分为第一孔及第二孔，使得楼板的两侧均设置有可进行注浆的料口，进而在进行注浆时，可使得浆料可较为均匀流向第一注浆通道及第二注浆通道内。

本发明进一步设置为：所述第一注浆通道的截面面积沿所述第一孔向所述螺纹槽、所述导向槽方向均逐渐减少，所述第二注浆通道的截面面积沿所述第二孔向所述螺纹轴、所述导向杆方向均逐渐减少。

通过采用上述技术方案，在浆料通过注浆孔进入到第一注浆通道及第二注浆通道内并向两侧流动时，可对浆料进行挤压，以增加对第一注浆通道及第二注浆通道内填充的饱满度，以进一步减少楼板之间的缝隙。

本发明进一步设置为：所述螺纹槽、导向槽背对所述第一注浆通道一侧的楼板本体侧壁上均开设有第三注浆通道，所述螺纹轴、导向杆背对所述第二注浆通道一侧的楼板本体侧壁上均开设有第四注浆通道，所述导向杆及螺纹轴上均设有与所述第一注浆通道、第三注浆通道相连通的第一通浆孔以及与所述第二注浆通道、第四注浆通道相连通的第二通浆孔。

通过采用上述技术方案，通过设置第三注浆通道及第四注浆通道，使得相邻两个楼板之间的位置均可以得到浆料的浇注填充，以进一步增加楼板拼接的紧固性。

本发明进一步设置为：所述第一注浆孔朝所述安装腔方向开设有与所述安装腔相连通的第三通浆孔。

通过采用上述技术方案，通过设置第三通浆孔，使得浆料在经过第一注浆通道后可通过第三通浆孔进入到安装腔内以进行完全填充，以减少楼板内留有的空隙，以提高楼板的厚实度，进而可增强楼板的结构强度。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

通过将螺纹轴转动至螺纹槽以进行螺纹连接，可提高相邻楼板之间的紧固力，以避免相邻楼板之间产生偏移，进而可实现对相邻楼板之间的精确定位，以便于对楼板进行浇注固定。

附图说明

图1是本发明第一视角的整体结构示意图。

图2是本发明第二视角的整体结构示意图。

图3是本发明的剖视结构示意图。

图4是图3中a部分的局部放大示意图。

图中，1、楼板本体；11、安装腔；12、通孔；13、注浆孔；131、第一孔；132、第二孔；14、第一通浆孔；15、第二通浆孔；2、螺纹槽；21、第三通浆孔；3、导向槽；4、螺纹轴；5、导向杆；6、驱动件；61、传动伞齿；62、驱动伞齿；621、键槽；63、驱动杆；631、杆体；632、键块；7、第一注浆通道；8、第二注浆通道；9、第三注浆通道；10、第四注浆通道。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1、图2，为本发明公开的一种全预制楼板干式连接结构，包括楼板本体1，楼板本体1的其中一侧壁上分别开设有螺纹槽2、导向槽3，且螺纹槽2与导向槽3呈对称设置，楼板本体1上相对于螺纹槽2、导向槽3所在的侧壁上对应于螺纹槽2的位置转动连接有螺纹轴4，对应于导向槽3的位置固定连接有导向杆5，螺纹轴4背对螺纹槽2的端部凸出于楼板本体1的侧壁，且螺纹轴4凸出部分的长度与螺纹槽2的深度相同，导向杆5背对导向槽3的端部同样凸出于楼板本体1的侧壁，且导向杆5凸出部分的长度与导向槽3的深度相同。

螺纹槽2与导向槽3之间的楼板本体1侧壁上延长度方向开设有第一注浆通道7，第一注浆通道7的两端分别与螺纹槽2、导向槽3相连通，且贯穿于楼板本体1的侧壁，螺纹轴4与导向杆5之间的楼板本体1侧壁上沿长度方向开设有第二注浆通道8，

第二注浆通道8的两端分别与螺纹轴4、导向杆5相连通，且贯穿于楼板本体1的侧壁，螺纹轴4、导向杆5位于楼板本体1内的长度大于第二注浆通道8的深度。

楼板本体1上还开设有与第一注浆通道7及第二注浆通道8相连通的注浆孔13，可通过注浆孔13向第一注浆通道7及第二注浆通道8内注入浆料，注浆孔13包括设置于螺纹槽2与导向槽3之间的第一孔131、设置于螺纹轴4与导向杆5之间的第二孔132，使得第一孔131与第二孔132分别位于楼板本体1的两侧，优选的，第一孔131位于螺纹槽2与导向槽3之间的中间位置，第二孔132位于螺纹轴4与导向杆5之间的中间位置；第一注浆通道7的截面面积沿第一孔131向螺纹槽2、导向槽3方向均逐渐减少，第二注浆通道8的截面面积沿第二孔132向螺纹轴4、导向杆5方向均逐渐减少。

螺纹槽2、导向槽3背对第一注浆通道7一侧的楼板本体1侧壁上均开设有第三注浆通道9，位于螺纹槽2一侧的第三注浆通道9一端与螺纹槽2相连通，另一端位于楼板本体1内，位于导向槽3一侧的第三注浆通道9一端与导向槽3相连通，另一端同样位于楼板本体1内。

螺纹轴4、导向杆5背对第二注浆通道8一侧的楼板本体1侧壁上均开设有第四注浆通道10，位于螺纹轴4一侧的第四注浆通道10一端与螺纹轴4相连通，另一端位于楼板本体1内，位于导向杆5一侧的第四注浆通道10一端与导向杆5相连通，另一端同样位于楼板本体1内。

参照图2、图3，导向杆5及螺纹轴4上均设有与第一注浆通道7、第三注浆通道9相连通的第一通浆孔14以及与第二注浆通道8、第四注浆通道10相连通的第二通浆孔15，第一通浆孔14开设于导向杆5及螺纹轴4凸出于楼板本体1的部分，第二通浆孔15开设于导向杆5及螺纹轴4位于楼板本体1内的部分，第一注浆孔13朝安装腔11的孔壁上开设有与安装腔11相连通的第三通浆孔21，第三通浆孔21贯穿螺纹槽2的槽底并延伸至安装腔11内。

参照图3、图4，楼板本体1内对应于螺纹轴4靠近螺纹槽2的一端开设有安装腔11，且螺纹轴4靠近螺纹槽2的一端延伸至安装腔11内，安装腔11内设有驱动螺纹轴4转动的驱动件6，驱动件6包括设置于安装腔11内且同轴固定连接于螺纹轴4上的传动伞齿61、转动连接于安装腔11底部且与传动伞齿61相互垂直啮合的驱动伞齿62、同轴连接于驱动伞齿62上驱动杆63，驱动杆63远离驱动伞齿62的端部凸出于楼板本体1的侧壁，传动伞齿61位于驱动杆63背对螺纹槽2的一侧。

驱动杆63包括同轴插接于驱动伞齿62内的杆体631、对称设置于杆体631端部侧壁上的键块632，驱动伞齿62内开设有与键块632相卡接的键槽621，安装腔11的腔壁上开设有供驱动杆63穿入的通孔12，在将螺纹轴4完全转动至螺纹槽2内部后，可将键块632从键槽621内拔出以解除杆体631与驱动伞齿62之间的插接，之后再将驱动杆63从安装腔11内拔出。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。