一种连续化浆洗砂方法与流程

本发明涉及一种陶瓷及卫浴行业的土料化浆生产方法技术领域，具体地，涉及一种连续化浆洗砂方法。

背景技术：

陶瓷行业及卫浴行业的原料是通过将土料化浆成泥浆后，再进行处理，现有的化浆方式是将泥料化成泥浆之后，再用滚筒筛或振动筛筛出泥浆中的砂石料，以免砂石料在泥浆池中沉淀损坏泥浆搅拌机，然而，现有的化浆设备对土料的要求较高，需不含大石块，否则大石块下落时会损坏螺旋桨叶轮，使得叶轮受到损伤，甚至损坏停机，检修的工作量大，劳动强度高，检修周期长，有时会造成全线停产。

为了保证化浆机不被大石块损坏，且粘土的粘性大，故分离石块难度大，劳动强度高且不安全，化浆完成后，还需要人工清理树枝等杂物，危险且生产效率低下。

另一方面，化浆筛出的砂粒表面粘有泥浆、粘土等，导致砂粒无法直接回收利用，影响泥浆利用率的同时，额外增加大量的砂粒处理费用，还会对环境造成污染。

基于现有化浆种种不足之处，有必要提出一种连续化浆并能够进行洗砂的方法，解决上述问题。

本发明提出一种连续化浆洗砂方法，依次进行喂料、化浆、筛分以及洗砂步骤，实现了连续化浆洗砂，全自动生产，生产效率高，降低工人的劳动强度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种连续化浆洗砂方法，实现连续化浆洗砂，实现了全自动生产，生产效率高，降低工人的劳动强度。

为了解决上述技术问题，本发明提出一种连续化浆洗砂方法，包括以下步骤：

s1喂料：通过喂料机构提供原料，其中，原料包括泥料、固体添加剂、液体添加剂和水；

泥料依次通过破拱搅刀和泥料破碎刀进行破碎，破碎后的泥料通过传送机构输送至化浆机构内部；

固体添加剂通过传送机构输送至化浆机构内部，液体添加剂和水通过泵和管道输送至化浆机构内部；

s2、化浆：通过化浆机构进行化浆，被喂料机构初步破碎的原料输入旋转的筒体内部，筒体内部的扬料板和破碎刀跟随筒体一起旋转，使得扬料板与破碎刀不断的与原料相互碰撞，碰撞过程中破碎原料，使得大块原料变成小块原料；

小块原料通过研磨介质研磨成泥浆；

s3筛分：通过一次筛分机构分离树枝，再通过二次筛分机构将砂粒与小泥团分离出来，得到泥浆；

通过传送机构将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构；

s4洗砂：传送机构将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构的洗砂本体内部，并通过泵和管道不断的输送水至洗砂本体内部；

小沙粒及小泥团沉于洗砂本体底部，输送叶片在洗砂本体内部旋转，旋转过程中，小沙粒及小泥团螺旋前进，不断的与水相互碰撞摩擦，将小沙粒及小泥团表面的泥浆清洗干净，得到洁净的小沙粒，小沙粒被输送叶片输送至出砂口处，落入出砂口下方的砂料料跨内部暂存。

优选地，步骤s1喂料过程中，泥料在所述喂料机内部暂存，所述破拱搅刀位于所述喂料机的内部，其不断的旋转并与泥料相互碰撞，使得泥料被初步破碎；

被初步破碎的泥料经喂料机的出料端输出，输出后的泥料再次被旋转的泥料破碎刀破碎，经两次破碎的泥料最终落到所述传送机构上，通过传送机构输送至化浆机构内部。

优选地，步骤s1喂料过程中，泥料及固体添加剂通过称重装置进行称重后送入传送机构；

液体添加剂通过流量计计量其流量后送入化浆机构内部。

优选地，筒体倾斜设置，且筒体出料口的高度小于其进料口的高度。

优选地，步骤s2化浆过程中，原料在重力的作用下，往靠近出料口的方向运动，当其运动至筒体的后半段时，集聚在后半段的研磨介质不断的与原料碰撞，使得小块原料变成泥浆，悬浮于所述筒体内部；

密度小于泥浆的树枝浮于泥浆的上表面，密度大于泥浆的石块等物质沉于筒体底部，作为研磨介质的补充。

优选地，步骤s4洗砂过程中，水不断的输入洗砂本体内部，洗砂本体内部的液面不断升高，当液面超过溢流口时，含有泥浆的液体从溢流口溢出，流入溢流口下方的污水搅拌罐。

优选地，污水搅拌罐通过泵和管道，将其内部的污水输送至筒体内部；

污水搅拌罐中的搅拌机构不断的搅拌。

优选地，所述洗砂本体倾斜设置，其前端的高度小的后端的高度；

输入洗砂本体内的小沙粒、小泥团及水集聚于洗砂本体的前端，在其前端通过输送叶片的旋转不断的碰撞摩擦，泥浆充分与水混合，小沙粒不断往后端运动。

优选地，所述溢流口的高度小于所述出砂口的高度。

优选地，输送叶片呈螺旋状。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明提供的连续化浆洗砂方法，工作时，依次通过喂料、化浆、筛分以及洗砂四个步骤，实现了全自动连续化浆，自动分离杂质，无须人工分离杂质，提高生产效率的同时，减轻劳动强度，另一方面，重新回收了粘附于小砂粒上的泥浆，提高原料利用率的同时，得到了洁净的砂粒，便于直接回收利用。

2、本发明提供的连续化浆洗砂方法，为了能够精准的控制输入所述化浆机构内部的原料，泥料及固体添加剂通过称重装置进行称重后送入传送机构，液体添加剂通过流量计计量其流量后送入化浆机构内部。

3、本发明提供的连续化浆洗砂方法，为了防止水从出砂口溢出，污染砂粒，所述溢流口的高度小于所述出砂口的高度，保证洗砂过程的顺利进行。

4、本发明提供的连续化浆洗砂方法，为了防止污水的泥浆在污水搅拌罐中沉淀，污水搅拌罐中的搅拌机构不断的进行搅拌，防止泥浆沉淀，从而达到泥浆回收的作用。

附图说明

图1为本发明提供的连续化浆洗砂方法的步骤流程图；

图2为本发明提供的连续化浆洗砂装置的结构示意图；

图3为本发明提供的连续化浆洗砂装置的局部结构示意图，用以表示喂料机构的结构；

图4为本发明提供的连续化浆洗砂装置的局部结构示意图，用以表示化浆机构及筛分机构的结构；

图5为本发明提供的连续化浆洗砂装置的局部结构示意图，用以表示洗砂机构的结构。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1-5所示，一种连续化浆洗砂方法，包括以下步骤：

s1喂料：通过喂料机构1提供原料，其中，原料包括泥料、固体添加剂、液体添加剂和水，泥料依次通过破拱搅刀11和泥料破碎刀12进行破碎，破碎后的泥料通过传送机构2输送至化浆机构3内部，固体添加剂通过传送机构2输送至化浆机构3内部，液体添加剂和水通过泵和管道输送至化浆机构3内部；

具体的，泥料在所述喂料机13内部暂存，所述破拱搅刀11位于所述喂料机13的内部，工作时，所述破拱搅刀11不断的旋转并与泥料相互碰撞，使得泥料被初步破碎，被初步破碎的泥料经喂料机13的出料端输出，输出后的泥料再次被旋转的泥料破碎刀12破碎，经两次破碎的泥料最终落到所述传送机构2上，通过传送机构2输送至化浆机构3内部。

为了能够精准的控制输入所述化浆机构3内部的原料，泥料及固体添加剂通过称重装置14进行称重后送入传送机构2，液体添加剂通过流量计15计量其流量后送入化浆机构2内部。

s2、化浆：通过化浆机构3进行化浆，被喂料机构1初步破碎的原料输入旋转的筒体31内部，筒体31内部的扬料板32和破碎刀33跟随筒体31一起旋转，使得扬料板32与破碎刀33不断的碰撞，碰撞过程中破碎原料，使得大块原料变成小块原料。

由于筒31体倾斜设置，且出料口34的高度小于进料口35的高度，故原料在重力的作用下，往靠近出料口34的方向运动，当其运动至筒体31的后半段时，集聚在后半段的研磨介质36不断的与原料碰撞，使得小块原料变成泥浆，悬浮于所述筒体31内部，密度小于泥浆的树枝等杂质浮于泥浆的上表面，密度大于泥浆的石块等物质沉于筒体31底部，作为研磨介质36的补充，继续对补进的原料进行研磨。

s3筛分：通过一次筛分机构4分离树枝等杂质，再通过二次筛分机构5将砂粒与小泥团分离出来，得到泥浆。

需要说明的是，由于原料中的杂质主要有大块石块、小沙粒、小泥团以及树枝类密度小的杂质，其中，大块石块的密度大，其沉于筒体31的底部作为研磨介质36的补充，故不会从出料口34流出，由于小沙粒、小泥团的密度与泥浆的密度相当，树枝等杂质的密度小于泥浆的密度，故小沙粒、小泥团以及树枝类密度小的杂质均会从出料口流出。

通过一次筛分机构4将密度小的树枝分离出来，分离出来的树枝等杂质通过传送机构输出，然后通过二次筛分机构5分离小沙粒和小泥团，通过传送机构2将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构6，得到洁净的泥浆置于泥浆池中暂存。

s4洗砂：传送机构2将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构6的洗砂本体61内部，并通过泵和管道不断的输送水至洗砂本体61内部，小沙粒及小泥团沉于洗砂本体61底部，呈螺旋状的输送叶片62在洗砂本体61内部旋转，旋转过程中，小沙粒及小泥团螺旋前进，不断的与水相互碰撞摩擦，将小沙粒及小泥团表面的泥浆清洗干净，得到洁净的小沙粒，小沙粒被输送叶片输送至出砂口63处，落入出砂口63下方的砂料料跨64内部暂存。由于水不断的输入洗砂本体61内部，洗砂本体61内部的液面不断升高，当液面超过溢流口65时，含有泥浆的液体从溢流口65溢出，流入溢流口65下方的污水搅拌罐66，污水搅拌罐66通过泵和管道，将其内部的污水输送至筒体31内部，实现污水内部泥浆的回收利用。

需要说明的是，所述洗砂本体61倾斜设置，其前端的高度小的后端的高度，输入洗砂本体61内的小沙粒、小泥团及水集聚于洗砂本体61的前端，在其前端不断的碰撞摩擦，泥浆充分与水混。为了防止水从出砂口溢出，污染砂粒，所述溢流口65的高度小于所述出砂口63的高度，保证洗砂过程的顺利进行。

为了防止污水的泥浆在污水搅拌罐66中沉淀，污水搅拌罐66中的搅拌机构不断的进行搅拌，防止泥浆沉淀，从而达到泥浆回收的作用。

本发明提供的连续化浆洗砂方法，工作时，依次通过喂料、化浆、筛分以及洗砂四个步骤，实现了全自动连续化浆，自动分离杂质，无须人工分离杂质，提高生产效率的同时，减轻劳动强度，另一方面，重新回收了粘附于小砂粒上的泥浆，提高原料利用率的同时，得到了洁净的砂粒，便于直接回收利用。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。