一种陶瓷胚体成型自动生产线的制作方法

本发明属于陶瓷生产设备技术领域，尤其是涉及一种陶瓷胚体成型自动生产线。

背景技术：

陶瓷为一种使用陶土等粘性材料，经过配料、成型、干燥、焙烧等工艺流程烧制而成的器物。目前行业中，还存在着大量的单滚头陶瓷滚压成型机。相比现有的双滚头陶瓷滚压成型机，效率低了将近一半。但是如果重新购买双滚头陶瓷滚压成型机，生产成本将会急剧增加。胚体制作中，在取模、投料、滚压成型和放模工序中自动化程度低。同时，还存在着烤箱等配套设备，如果重新购买又将会增加制作成本。另外，在生产陶瓷胚体时，现有的生产线比较长，对生产场地要求比较高。

因此，有必要提供一种新的陶瓷胚体成型自动生产线解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种制造成本低、生产效率高、自动化程度高、对生产场地要求低的陶瓷胚体成型自动生产线。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案，一种陶瓷胚体成型自动生产线，包括：主体部、转盘和设于所述主体部和所述转盘之间的旋转轴，所述旋转轴与所述转盘之间为固定连接，所述旋转轴与所述主体部之间为转动连接，所述转盘沿所述旋转轴方向上阵列分布有八个转盘机械手，八个所述转盘机械手分为四组，第三组转盘机械手和第四组转盘机械手的位置分别与两台滚压成型机的位置一一相对应；所述陶瓷胚体成型自动生产线还包括传送机构，所述传送机构位于第一组转盘机械手的下方。

优选的，所述传送机构包括两条平行设置的传送单元，所述传送单元的上端设有承载板；一条所述传送单元的中段任一位置设为上料区，所述上料区位于第一组转盘机械手的下方，所述上料区安装有第一阻挡气缸，所述第一阻挡气缸位于所述承载板的下方；两条所述传送单元的前段设为转运区，所述转运区安装有升降单元，所述升降单元位于所述所述承载板的下方，所述转运区的侧部还安装有推移单元。

优选的，所述陶瓷胚体成型自动生产线还包括支架，所述支架上安装有第三升降气缸，所述第三升降气缸的输出端与所述主体部固定相连，所述主体部与所述支架之间为滑动连接。

优选的，所述转盘机械手包括：夹持组件、夹持气缸和第三连接板，所述夹持组件通过第三连接板与夹持气缸连接，所述夹持组件、所述第三连接板和所述夹持气缸均为两个；两个所述夹持组件相对设置，构成与模具相适配的形状，用来夹紧所述模具。

优选的，所述夹持组件包括：夹持块、夹持板和夹持轮，所述夹持块分别与所述第三连接板和所述夹持板固定相连，所述夹持轮安装在所述夹持板上；两个所述夹持板上的所述夹持轮相对设置，构成与模具相适配的形状，用来夹紧所述模具。

优选的，所述升降单元包括第一升降气缸和第一连接板，所述第一升降气缸安装于所述转运区的两端，所述第一连接板设于所述承载板与所述第一升降气缸之间。

优选的，所述推移单元包括第一移栽气缸和第一推板，所述第一移栽气缸安装在所述转运区的侧部，所述第一推板设于所述第一移栽气缸与所述承载板之间。

优选的，所述陶瓷胚体成型自动生产线还包括位于所述承载板下方的第二阻挡气缸，所述第二阻挡气缸靠近所述转运区设置，所述第二阻挡气缸与所述第一阻挡气缸均安装于同一条传送单元上。

优选的，两条所述传送单元的后段设为平移区，所述平移区的侧部安装有第二移栽气缸，所述第二移栽气缸的输出端设有第二推板，所述第二推板位于所述承载板与所述第二移栽气缸之间，所述平移区还安装有第二升降气缸，所述第二升降气缸的输出端设有第二连接板，所述第二连接板位于所述承载板与所述第二升降气缸之间。

优选的，所述承载板的结构为矩形状，所述承载板的与传送单元传送轨迹相垂直的侧边上开有通孔。

优选的，所述上料区的所述承载板的数量为两个，所述第一阻挡气缸为两个，且与两个所述承载板一一对应设置。

优选的，所述承载板与所述第一阻挡气缸的输出端之间设有支撑板，所述支撑板上设有与所述通孔相适配的插销。

优选的，两条所述传送单元并排设置。

优选的，所述转运区的所述承载板的数量为多个。

优选的，所述转运区的上方设置有烤箱。

优选的，所述第一推板和所述第二推板均位于所述承载板的上方。

优选的，所述平移区的所述承载板的数量为两个。

优选的，所述陶瓷胚体成型自动生产线还包括安装在所述主体部上的电机，所述电机与所述旋转轴驱动连接。

优选的，所述夹持轮为圆台结构。

优选的，一个所述夹持板上的所述夹持轮为两个。

优选的，所述夹持板靠近所述夹持轮的一端为弧形，所述弧形与模具相适配。

优选的，所述陶瓷胚体成型自动生产线还包括设在所述支架底部的支撑底座，所述支撑底座通过螺纹连接件与所述支架固定。

优选的，第二组转盘机械手的位置与投泥机的位置相对应。

与现有技术相比，本发明相较于传统的单头滚压成型机的一次滚压成型，本发明结合单头滚压成型机设备可以一次对两个模具里的胚料进行滚压成型，提高了将近一倍的工作效率，节省了制作成本。转运区的设置能充分地利用现存的烤箱完成了自动取模、自动烘干、自动放模，提高了胚体的烘干效率，节省了制作成本。相对于传统的一条传送单元，通过设置两条传送单元，减少了传送机构的整体长度，利于降低对生产场地的要求。本发明整体结构简单，自动化程度高，工作效率高，便于制造和大规模推广。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的部分结构示意图；

图3为本发明的部分结构主视图；

图4为本发明的部分结构俯视图；

图5为本发明传送机构的结构示意图；

图6为本发明传送机构的主视图；

图7为本发明传送机构的俯视图。

图中：

1.主体部，2.转盘，3.旋转轴，4.转盘机械手，5.传送机构，6.支架，7.第三升降气缸，8.电机，9.支撑底座，41.夹持组件，42.夹持气缸，43.第三连接板，411.夹持块，412.夹持板，413.夹持轮,51.传送单元，52.承载板，53.第一阻挡气缸，54.升降单元，55.推移单元，56.第二阻挡气缸，57.第二移栽气缸，58.第二推板，59.第二升降气缸，511.上料区，512.转运区，513.平移区，521.通孔，541.第一升降气缸，551.第一移栽气缸，552.第一推板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照附图1-7，本实施例，包括：主体部1、转盘2和设于主体部1和转盘2之间的旋转轴3，旋转轴3与转盘2之间为固定连接，旋转轴3与主体部1之间为转动连接，转盘2沿旋转轴3方向上阵列分布有八个转盘机械手4，八个转盘机械手4分为四组，第三组转盘机械手4和第四组转盘机械手4的位置分别与两台滚压成型机的位置一一相对应；陶瓷胚体成型自动生产线还包括传送机构5，传送机构5位于第一组转盘机械手4的下方。

传送机构5包括两条平行设置的传送单元51，传送单元51的上端设有承载板52；一条传送单元51的中段任一位置设为上料区511，上料区511位于第一组转盘机械手4的下方，上料区511安装有第一阻挡气缸53，第一阻挡气缸53位于承载板52的下方；两条传送单元51的前段设为转运区512，转运区512安装有升降单元54，升降单元54位于承载板52的下方，转运区512的侧部还安装有推移单元55。相对于传统的一条传送单元51，通过设置两条传送单元51，减少了传送机构5的整体长度，利于降低对生产场地的要求。需要说明的是，本实施例中，将两条传送单元51沿其长度方向划分为前、中、后三段。

本实施例还包括支架6，支架6上安装有第三升降气缸7，第三升降气缸7的输出端与主体部1固定相连，主体部1与支架6之间为滑动连接。第三升降气缸7的输出端向上伸的时候，带动主体部1向上滑动，第三升降气缸7的输出端往下缩的时候，带动主体部1向下滑动。第三升降气缸7的设置便于转盘机械手4夹住或者松开模具，便于转盘机械手4顺利地将模具转移到下一个工位上。

转盘机械手4包括：夹持组件41、夹持气缸42和第三连接板43，夹持组件41通过第三连接板43与夹持气缸42连接，夹持组件41、第三连接板43和夹持气缸42均为两个；两个夹持组件41相对设置，构成与模具相适配的形状，用来夹紧模具。夹持气缸42的输出端向前伸的时候，两个夹持组件41向背对的方向移动，夹持组件41松开模具；夹持气缸42的输出端向后缩的时候，两个夹持组件41向相对的方向移动，夹持组件41夹住模具。

夹持组件41包括：夹持块411、夹持板412和夹持轮413，夹持块411分别与第三连接板43和夹持板412固定相连，夹持轮413安装在夹持板412上；两个夹持板412上的夹持轮413相对设置，构成与模具相适配的形状，用来夹紧模具。

升降单元54包括第一升降气缸541和第一连接板，第一升降气缸541安装于转运区512的两端，第一连接板设于承载板52与第一升降气缸541之间。

推移单元55包括第一移栽气缸551和第一推板552，第一移栽气缸551安装在转运区512的侧部，第一推板552设于第一移栽气缸551与承载板52之间。

本实施例还包括位于承载板52下方的第二阻挡气缸56，第二阻挡气缸56靠近转运区512设置，第二阻挡气缸56与第一阻挡气缸53均安装于同一条传送单元51上。

两条传送单元51的后段设为平移区513，平移区513的侧部安装有第二移栽气缸57，第二移栽气缸57的输出端设有第二推板58，第二推板58位于承载板52与第二移栽气缸57之间，平移区513还安装有第二升降气缸59，第二升降气缸59的输出端设有第二连接板，第二连接板位于承载板52与第二升降气缸59之间。

承载板52的结构为矩形状，承载板52的与传送单元51传送轨迹相垂直的侧边上开有通孔521。承载板52与第一阻挡气缸53的输出端之间设有支撑板，支撑板上设有与通孔521相适配的插销。第一阻挡气缸53的输出端向上伸起，支撑板将承载板52向上抬起，同时插销插入到通孔521中，插销对承载板52起到了限位作用，防止在支撑上的承载板52受到惯性的影响向前滑动，保证了承载板52在支撑板上的位置准确。

上料区511的承载板52的数量为两个，第一阻挡气缸53为两个，且与两个承载板52一一对应设置。

两条传送单元51并排设置，便于两条传送单元组成一个循环传送系统。

转运区512的承载板52的数量为多个。转运区512的承载板52的数量根据烤箱烘烤模具的数量进行设置，本实施例中，烤箱一次可以烘烤八个有胚体的模具，因此转运区512的承载板52的数量设置为八个。

转运区512的上方设置有烤箱，便于对转运区的有胚体的模具进行烘烤。

第一推板552和第二推板58均位于承载板52的上方。

平移区513的承载板52的数量为两个，该设计将保证每次有两个承载板52推移到另一个传送单元51上，然后传送到上料区511。

本实施例还包括安装在主体部1上的电机8，电机8与旋转轴3驱动连接。

夹持轮413为圆台结构，模具的直径是上大下小，圆台的直径是下大上下，该设计利于夹持轮413夹住模具时，夹持轮413能更紧密得贴合在模具上，便于夹持轮413更稳固地夹住模具。

一个夹持板412上的夹持轮413为两个，两个夹持板412就有四个夹持轮413，四个夹持轮413将模具围在中间，便于更稳定地夹住模具。

夹持板412靠近夹持轮413的一端为弧形，弧形与模具相适配，便于夹住模具。

本实施例还包括设在支架6底部的支撑底座9，支撑底座9通过螺纹连接件与支架6固定。

第二组转盘机械手4的位置与投泥机的位置相对应。

本发明提供的陶瓷胚体成型自动生产线的工作过程为：

(1)每个承载板52上面放置着一个模具，两个承载板52向前移动进入上料区511，靠近平移区513的第一阻挡气缸53的输出端首先向上伸起，将一个承载板52向上抬起，然后远离平移区513的第一阻挡气缸53的输出端向上伸起，将另一个承载板52向上抬起。两个第一阻挡气缸53分别将承载板52向上抬起利于将连在一起的两个承载板52分开，而两个承载板52之间的距离保证了转盘机械手4能同时夹住两个模具；同时，承载板52向上抬起时，承载板52将不会随着传送单元51的运行而移动，该设计保证了完成胚体成型后，模具与承载板52能一一对应，保证了模具能准确放置在承载板52上，利于后续工序的正常进行。

(2)第三升降气缸7的输出端往回缩，位于上料区511的转盘机械手4往下移动夹住空模具；然后第三升降气缸7向上伸使转盘机械手4向上移动，转盘2开始转动，空模具转移到下一个工位，即空模具转移到与投泥机相对应的位置。

(3)投泥机往空模具中投胚料。两个空模具完成投料后，转盘2开始转动，有胚料的模具转移到与一台单头滚压成型机相对应的位置上。

(4)转盘机械手4将一个有胚料的模具放在单头滚压成型机上，单头滚压成型机对模具里的胚料进行滚压，胚体成型后，转盘2开始转动，模具转移到与另一台单头滚压成型机相对应的位置上。

(5)转盘机械手4将另一个有胚料的模具放在单头滚压成型机上，单头滚压成型机对模具里的胚料进行滚压，胚体成型后，转盘2开始转动，模具转移到上料区511的承载板52的上方。经过两次单头滚压成型机的滚压后，两个模具里的胚料变成了胚体。

(6)第三升降气缸7的输出端往回缩，转盘机械手4将两个有胚体的模具放到上料区511的承载板52上，第一阻挡气缸53将承载板52放置在传送单元51上，承载板52继续向前移动，后面的承载板52向前移动进入上料区511，重新下一轮的胚体的制作。

上述设计实现了自动取模、自动投料、自动滚压成型和自动放模，自动化程度高，工作效率高。相较于传统的单头滚压成型机的一次滚压成型，本发明与单头滚压成型机相结合可以一次对两个模具里的胚料进行滚压成型，提高了将近一倍的工作效率，降低了制作成本。

(7)有胚体的模具放置在上料区511的承载板52上后，第一阻挡气缸53将承载板52放置在传送单元51上，承载板52继续向前移动。当转运区512的承载板52有八个时，第二阻挡气缸56将承载板52向上抬起，阻挡后面的承载板52继续进入转运区512中。第一升降气缸541将八个承载板52向上抬起，然后烤箱将八个有胚体的模具从转运区512上取走进行烘烤，随后第一移栽气缸551将八个承载板52推移到另一个传送单元51上；烘烤完成后，胚体被取走，烤箱将空的模具放置在承载板52上，第一升降气缸541将八个承载板52放置在传送单元51上，八个承载板52随着传送单元51的运行向前移动。第二阻挡气缸56的设置保证转运区512的工作能顺利进行。转运区512与烤箱相结合完成了自动取模、自动烘干、自动放模，提高了胚体的烘干效率，节省了制作成本。

(8)八个承载板52随着传送单元51的运行向前移动到达平移区513，第二升降气缸59将两个承载板52向上抬起，两个承载板52不再移动，然后第二移栽气缸57将这两个承载板52推移到另一个传送单元51上。第二升降气缸59和第二移栽气缸57的配合保证了两个承载板52顺利的推移到另一个传送单元51上。第二升降气缸59将两个承载板52向上抬起的同时，也阻止后面的承载板52向前移动。

(9)第一升降气缸541将八个承载板52放置在传送单元51后，第二阻挡气缸56将承载板52向下放置在传送单元51上，承载板52开始向前移动进入转运区512中，重新开始下一轮的烘烤。

本发明整体结构简单，便于制造和大规模推广。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。