一种实现管线分离预制导墙的施工方法与流程

【技术领域】

本发明涉及一种建筑导墙的施工方法，具体涉及一种实现管线分离预制导墙的施工方法，属于建筑工程技术领域。

背景技术：

众所周知，采用轻骨料混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块砌筑墙体时，墙底部宜筑实心砖，一方面可以调整上部砌块模数，另一方面可以提高墙墙底的防水效果。

然而，在施工现场砌筑实心砖往往存在一下缺陷：

1)，砌砖湿作业量较大，工人施工水平影响对砌筑墙体影响较大；

2)，现场管线开槽工序复杂、湿作业量大，不满足装配式建筑管线与墙体一体化设计施工要求。

因此，为解决上述技术问题，确有必要提供一种创新的实现管线分离预制导墙的施工方法，以克服现有技术中的所述缺陷。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种实现管线分离预制导墙的施工方法，其施工方便，能减少现场湿作业量，无需现场开槽。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种实现管线分离预制导墙的施工方法，其包括如下工艺步骤：

1)，采用混凝土工厂预制成导墙体；导墙体的底部向内凹陷形成横向管线通道；导墙体的侧面向内凹陷形成竖向管线通道；横向管线通道和竖向管线通道相连通；将导墙体运抵至施工现场；

2)，将导墙体的底部通过水泥砂浆砌筑于楼板上；同时，将u型卡槽卡持于导墙体的底部，并通过膨胀螺丝连接于楼板上；

3)，在导墙体的顶部安装第一alc条板和第二alc条板，且第一alc条板的厚度较第二alc条板薄，使第一alc条板和第二alc条板之间形成一内凹腔；

4)，在横向管线通道、竖向管线通道和内凹腔内布置穿线管；在内凹腔内布置线盒，将线盒和穿线管对接；

5)，在导墙体、第一alc条板和第二alc条板的表面包覆有石膏板；使石膏板遮蔽横向管线通道、竖向管线通道和内凹腔。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法进一步为：所述线盒嵌设在石膏板上。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法进一步为：所述第一alc条板的宽度和竖向管线通道的宽度一致。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法进一步为：所述横向管线通道沿导墙体的宽度方向延伸，其深20mm，高120mm；所述竖向管线通道深20mm，宽300～6000mm。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法还可为：所述第一alc条板厚度100mm；所述第二alc条板厚度200mm。

为实现上述目的，本发明采取的另一技术方案为：一种实现管线分离预制导墙的施工方法，其包括如下工艺步骤：

1)，采用混凝土工厂预制成导墙体；导墙体的底部向内凹陷形成横向管线通道；将导墙体运抵至施工现场；

2)，将导墙体的底部通过水泥砂浆砌筑于楼板上；同时，将u型卡槽卡持于导墙体的底部，并通过膨胀螺丝连接于楼板上；

3)，在导墙体的顶部安装alc条板；

4)，在横向管线通道内布置穿线管；

5)，在导墙体和alc条板的表面包覆有石膏板；使石膏板遮蔽横向管线通道。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法进一步为：所述alc条板厚度一致。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法还可为：所述横向管线通道沿导墙体的宽度方向延伸，其深20mm，高120mm。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1.本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法采用工厂化预制，现场安装的方式，施工快速，定位精确。

2.本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法代替传统砌块底部的三皮实心砖，调整砌块灰缝，并能统一水平基准。

3.本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法预留有横向管线通道和竖向管线通道，从而减少现场开槽。

4.本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法能够适用于不同管线布置及点位设置，应用灵活方便。

5.本发明的预制导墙能实现管线分离、满足装配式建筑管线与墙体一体化设计施工要求。

【附图说明】

图1是本发明的实现管线分离预制导墙第一实施方式的立体图。

图2是图1的预制导墙安装于楼板上的剖面图。

图3是图2沿a-a的剖面图。

图4是图2沿b-b的剖面图。

图5是本发明的实现管线分离预制导墙第二实施方式的主视图。

图6是本发明的实现管线分离预制导墙第三实施方式的主视图。

【具体实施方式】

请参阅说明书附图1至图5所示，其为本发明的实现管线分离预制导墙第一实施方式和第二实施方式。在本实施方式中，所述实现管线分离预制导墙安装于楼板10上，其由导墙体1、u型卡槽2、第一alc条板3以及第二alc条板4等几部分组成。

其中，所述导墙体1采用混凝土工厂预制成，在安装现场，导墙体1底部通过水泥砂浆砌筑于楼板10上，使施工快速，定位精确。所述导墙体1的底部向内凹陷形成一横向管线通道5。所述导墙体1的侧面向内凹陷形成一竖向管线通道6。所述横向管线通道5和竖向管线通道6相连通，且通道内能布置穿线管7，穿线管7内可穿入线缆，从而减少现场开槽布线。

所述u型卡槽2卡持于导墙体1的底部，其通过膨胀螺丝8连接于楼板10上，从而使该导墙体1安装方便。

所述第一alc条板3和第二alc条板4均置于导墙体1的顶部。且所述第一alc条板3的厚度较第二alc条板4薄，使第一alc条板3和第二alc条板4之间形成一内凹腔9；所述内凹腔9内能设置若干线盒11，所述线盒11和穿线管7对接，使线缆接入接线盒。

进一步的，所述导墙体1、第一alc条板3和第二alc条板4的表面包覆有石膏板12。所述线盒11嵌设在石膏板12上。所述石膏板12遮蔽横向管线通道5、竖向管线通道6和内凹腔9，从而能够对导墙进行装饰和做平。

在本实施方式中，所述第一alc条板3的宽度和竖向管线6通道的宽度一致。当管线较多时，所述竖向管线通道深20mm，宽6000mm，如附图2所示。当管线较少时，所述竖向管线通道深20mm，宽3000mm，如附图5所示。

所述第一alc条板3厚度100mm；所述第二alc条板4厚度200mm。

在本实施方式中，所述预制导墙的施工方法包括如下工艺步骤：

1)，采用混凝土工厂预制成导墙体1；导墙体1的底部向内凹陷形成横向管线通道5；导墙体1的侧面向内凹陷形成竖向管线通道6；横向管线通道5和竖向管线通道6相连通；将导墙体1运抵至施工现场；

2)，将导墙体1的底部通过水泥砂浆砌筑于楼板10上；同时，将u型卡槽2卡持于导墙体1的底部，并通过膨胀螺丝8连接于楼板10上；

3)，在导墙体1的顶部安装第一alc条板3和第二alc条板4，且第一alc条板3的厚度较第二alc条板4薄，使第一alc条板3和第二alc条板4之间形成一内凹腔9；

4)，在横向管线通道5、竖向管线通道6和内凹腔9内布置穿线管7；在内凹腔9内布置线盒11，将线盒11和穿线管7对接；

5)，在导墙体1、第一alc条板和3第二alc条板4的表面包覆有石膏板12；使石膏板12遮蔽横向管线通道5、竖向管线通道6和内凹腔9。

请参阅说明书附图6所示，其为本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法第三实施方式。在本实施方式中，所述实现管线分离预制导墙由导墙体1’、u型卡槽2’以及若干alc条板3’等几部分组成。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法适用于墙体无点位仅靠墙走管线的状态，因此，导墙体1’的底部向内凹陷形成一横向管线通道5’，横向管线通道5’内布置有穿线管7’。所述横向管线通道5’沿导墙体1’的宽度方向延伸，其深20mm，高120mm。

所述各alc条板3’厚度一致。

本实施方式的实现管线分离预制导墙的施工方法包括如下工艺步骤：

1)，采用混凝土工厂预制成导墙体1’；导墙体1’的底部向内凹陷形成横向管线通道5’；将导墙体1’运抵至施工现场；

2)，将导墙体1’的底部通过水泥砂浆砌筑于楼板10上；同时，将u型卡槽2’卡持于导墙体1’的底部，并通过膨胀螺丝连接于楼板10上；

3)，在导墙体1’的顶部安装alc条板3’；

4)，在横向管线通道5’内布置穿线管7’；

5)，在导墙体1’和alc条板3’的表面包覆有石膏板；使石膏板遮蔽导墙体1’、alc条板3’横向管线通道5’。

本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法代替传统砌块底部的三皮实心砖，调整砌块灰缝，并能统一水平基准，且大大减少施工现场的湿作业。本发明的实现管线分离预制导墙的施工方法能够适用于不同管线布置及点位设置，应用灵活方便，满足装配式建筑管线与墙体一体化设计施工要求。

以上的具体实施方式仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。