一种基料布料机的制作方法

本发明涉及制砖布料技术领域，具体是指一种基料布料机。

背景技术：

目前，制砖设备一般包括送板机构、布料机、制砖成型机、砖块传动机构、码垛机构，等等。布料机包括有料斗和布料车，料斗内装有制砖基料，布料车于料斗和制砖成型机间来回送料，布料车于料斗下方接完基料后，将基料送至制砖成型机的模具型腔内，完成布料后退回。之后制砖成型机作业，实现成型砌块。

布料车在布料过程中，其中最关键的技术问题是均匀布料问题。具体来讲，布料车往后方的模具型腔内布料时，落入模具型腔内的基料总会出现局部堆料(后堆料、前缺少)情况，甚至出现死角缺料问题。倘若不加以改善，会大大影响后续砌块成型质量问题。由此，均匀布料是制砖中最为关键的技术之一。

现有技术中，针对所述问题提出有布料车的多种改进设计，它们都是基于一个共通的设计思路，于料车的车腔内设置各式各样的匀料耙机构，通过匀料耙进行拨料、耙料、破拱匀料等各种动作方式，来解决不均匀布料问题。匀料耙机构通常设有并排的若干耙单元，由于各耙单元只能在各自设计的特定小范围内作来回拨耙动作，因动作形式受限，与堆料现象存在不相适配的问题，均料的效率、效果都不是很理想。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种基料布料机，创新地采用抽板调节出料口开度的方式来实现均匀布料，达到高效率、高均匀度的均匀布料效果。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种基料布料机，包括机架，设于机架上的料斗和布料小车；布料小车包括小车本体、抽板和抽板驱动单元；小车本体具有料腔，该料腔的底部镂空构成有出料口；抽板活动安装在小车本体上，抽板由抽板驱动单元驱动作调节出料口开度的抽拉动作；出料口开度调节的两个界限状态为出料口完全闭合状态和完全打开状态。

所述布料小车还包括有振动器，振动器安装在小车本体上的对应靠近料腔的位置处。

所述布料小车还包括有抽板导向机构，该抽板导向机构具有设于抽板两侧的两组，抽板导向机构包括导杆、导套和连接侧板；导杆设于小车本体上，导套活动套设在导杆上，导套通过连接侧板与抽板一体连接。

所述布料小车内还设有抽板感应机构，该抽板感应机构包括第一感应器和第二感应器，该第一感应器和第二感应对应感应检测所述两个界限状态。

所述布料小车内设有料腔调节板，该料腔调节板作为料腔的腔壁以调节料腔容量；料腔调节板的下端部伸至出料口，作为出料口的口沿边以调节出料口大小。

所述料腔调节板连接有调板机构，该调板机构包括条形槽锁紧件和顶紧件；料腔调节板通过条形槽锁紧件可调锁设在小车本体上，顶紧件顶持在条形槽锁紧件上。

所述小车本体的前端部还设有刮料板，布料小车在退回的位置处还配设有车底板，车底板上形成有对应刮料板刮回余料的余料回收区。

所述刮料板连接有刮料调节机构，该刮料调节机构包括摆架和刮料气缸；摆架设在小车本体的前端部上，刮料板安装在摆架上，刮料气缸设于小车本体与摆架之间，以带动摆架及其上刮料板作摆动刮料动作。

所述料腔内设有内嵌套，该内嵌套的底部高于料腔的底部设置，二者间形成有供抽板设置的抽板槽。

所述内嵌套呈匚型结构，该匚型结构的两个弯折处设计成弧形结构。

所述内嵌套的上端部往上延伸出料腔构成有挡护边。

所述抽板的板端部设成在厚度方向上呈梯形状的尖端部，板端部的两端设成缺角状结构；出料口的对应两端角设成弧形结构。

所述布料小车连接有小车驱动单元，布料小车由小车驱动单元驱动，于机架上来回行走。

所述布料小车上设有行走轮，机架上设有行走轨道。

所述机架上还设有小车感应机构，该小车感应机构包括第一感应器和第二感应器，该第一感应器和第二感应器对应感应检测布料小车的来回状态。

所述布料小车的下方还配设有清理回收装置，该清理回收装置包括车底板和回收斜板；车底板水平设置，其上开设有清理口；回收斜板倾斜设于车底板下方，其中倾斜上端为靠近清理口所在端；车底板的背面设有对清理口密闭且可活动打开的盖板。

所述车底板的靠近清理口的所在端延设构成有余料回收区。

所述车底板的背面设有用于带动盖板作活动开合动作的盖板联动机构。

所述盖板联动机构为拉杆件，拉杆件活动装配于车底板的背面上，盖板连设在拉杆件的一端，拉杆件的另外一端设有拉杆把手。

所述车底板的背面设有对盖板两侧作导向限位的导向限位部。

所述车底板的背面连设于底板框，清理口处于对应底板框之内的位置，盖板沉设在底板框内设置。

所述清理口靠近底板框的其中一边框位置设置，该边框构成为盖板作密闭清理口的第一限位部；车底板的背面还设有对应盖板作打开清理口的打开第二限位部。

所述料斗包括料斗本体和振动筛结构，该振动筛结构安装于料斗本体的顶部，振动筛结构包括振动筛框、弹簧支座及振动电机；振动电机安装在振动筛框上，振动筛框通过弹簧支座安装在料斗本体的顶部，振动筛框具有与料斗本体的上开口相对应匹配的框窗口，框窗口具有存料窗台面。

所述弹簧支座设有若干组，在料斗本体的上开口处作均匀布置。

所述振动筛框在料斗本体上呈倾斜设置，其中存料窗台面的对应倾斜低端位置处设有集落料口。

所述振动筛框为横截面呈l型结构，该l型结构的开口朝内设置，其中水平部对应形成有所述存料窗台面。

所述料斗本体的靠近其上开口的位置设有料满检测机构，该料满检测机构包括检测摆板、感应片和感应器；检测摆板活动枢接在料斗本体的上开口处，感应片安装在检测摆板，感应器安装在能够感应到感应片随检测摆板摆动至设定摆角的位置处。

检测摆板通过摆轴与轴承座配合作活动枢接，感应片安装在摆轴的端部位置。

所述料斗本体具有下料口，该下料口处安装有控制该下料口开合的下料开合机构。

所述下料开合机构包括摆架和摆架驱动单元；摆架活动铰接在料斗本体的下端处，摆架具有与下料口相适配的弧形板，摆架驱动单元连接摆架以驱动摆架摆动，弧形板随之作打开或者关闭下料口动作。

所述摆架配设有摆架感应单元，该摆架感应单元包括第一感应器和第二感应器，该第一感应器和第二感应器分别对应感应检测弧形板处于打开和关闭下料口状态。

采用上述方案后，本发明一种基料布料机，相对于现有技术的有益效果在于：布料小车实现均匀布料的设计思路，创新地采用抽板调节出料口开度的方式来实现，作用时机在出料口下料的过程中(传统是在下料完成之后)；出料口下料时，通过抽板驱动单元控制抽板作往复抽拉动作(抽拉动作模式可以预先设置且灵活变换可调)，得到由出料口开度控制的独特撒料模式，通过控制出料口开度来控制时时下料量，最终做到下料完成时即实现均匀布料的效果。进一步，布料小车还可配置有振动器，下料过程中，通过振动器适当振动，使基料松散避免出现卡料问题，如此也是进一步保证通过控制出料口开度来控制时时下料量的有效性及精准性，最终达到高效率、高均匀度的均匀布料效果。

附图说明

图1为本案基料布料机的立体图；

图2为本案基料布料机之机架及布料小车的俯视图；

图3为本案布料小车一角度立体图；

图4为本案布料小车另一角度立体图；

图5为本案布料小车俯视图；

图6为本案布料小车内部结构一示意图；

图7为本案布料小车内部结构另一示意图；

图8为本案机架及清理回收装置的示意图；

图9为清理回收装置的立体图；

图10为车底板的背面角度示意图；

图11是料斗的立体图；

图12是料斗的主视图；

图13是振动筛框的示意图；

图14是料斗本体的示意图。

标号说明

机架100,

行走轨道11，上轨道111，下轨道112，齿条装配件12，顶紧件13；

料斗200,

料斗本体21,上开口211,下料口212,圆弧内角213，

振动筛结构22,振动筛框221,框窗口2211,

存料窗台面2212,集落料口2213,弹簧支座222,振动电机223,

料满检测机构23,检测摆板231,感应片232,感应器233,

摆轴234,轴承座234，摆架24，弧形板241,摆臂242，感应挡片243，

摆架驱动单元25,第一感应器261,第二感应器262；

布料小车300,

小车本体31，料腔311，出料口312，贯穿孔313，行走轮组314；

抽板32，尖端部321，缺角状结构322；抽板驱动单元33，承接板331；

振动器34，抽板导向机构35，导杆351，导套352，连接侧板353，

抽板感应机构36，第一感应器361，第二感应器362，感应部363；

料腔调节板37，条形槽锁紧件371，条形槽3711，顶紧件372，

内嵌套38，挡护边381，弧形结构382，抽板槽383，

刮料板39，摆架391，刮料气缸392；

小车驱动单元301，第一感应器302，第二感应器303；

清理回收装置400，

车底板41，回收斜板42，清理口411，余料回收区412，挡限边条413，

盖板43，盖板联动机构44，拉杆把手441，底板框45，第一限位部451，

导向限位部46，第二限位部47。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种基料布料机，如图1-14所示，包括机架100，设于机架100上的料斗200和布料小车300。料斗200和布料小车300呈上下设置，布料小车300在机架100上来回移动，移动后退至料斗200下方，接上料斗200落下的基料，之后往前移动将基料送出并进行布料作业。当布料机用于砌块成型中，布料机后方承接的是制砖成型机，布料小车300往制砖成型机的模具型腔进行送料及布料操作。

所述布料小车300如图3-7所示，主要包括小车本体31、抽板32和抽板驱动单元33。小车本体31具有料腔311，该料腔311的底部镂空构成有出料口312。料腔311及出料口312为现有公知结构。本案的核心发明点在于，抽板32的设计，抽板32活动安装在小车本体31上，抽板32由抽板驱动单元33驱动作调节出料口312开度的抽拉动作，即由抽板驱动单元33驱动，带动抽板32活动实现对出料口312开度大小灵活调节。出料口312开度调节的两个界限状态分别为出料口312完全闭合状态和完全打开状态。

所述小车本体31设参考向，往布料方向为从后往前方向，抽板32设于出料口312的后方，抽拉方向为前后方向，则布料起始状态，抽板32往前作完全闭合出料口312；布料过程中，出料口312的开度调节以出料口312的前端为开口端。如此设计，小车布料方向与开度调节方向相一致，利于有效控制均匀布料作用。当然抽板32的设计不限于该种方向限定。

所述抽板驱动单元33可以有多种形式，只要能够驱动抽板32来回移动即可。具体实施例，抽板驱动单元33采用气缸形式。为了利于抽板驱动单元33与抽板32配合安装，抽板驱动单元33与抽板32间通过承接板331过渡连接。

如此，本案布料小车300采用有与传统完全不相同的均匀布料思路，传统的设计思路是在小车内部增设相关匀料组件，匀料操作模式为，小车内基料从出料口下料完成之后，通过匀料组件动作，将已完成下料的不均匀布料现象作匀料改善处理。本案独创设计思路，采用抽板调节出料口开度的方式，匀料操作模式为，出料口下料的过程中即作匀料处理；具体来讲，出料口312下料时，通过抽板驱动单元33控制抽板32作往复抽拉动作，得到由出料口开度控制的独特均匀撒料模式，通过控制出料口312开度来控制时时下料量，最终做到下料完成的同时即实现均匀布料的效果。

所述抽板32作往复抽拉动作，指的是在下料过程中，抽板32并非只往一个方向(往后)作开度渐增动作，而是整体往后方向趋势(中间有往前回位的动作)作开度往复渐变(渐增趋势中带有回减)动作，该抽拉动作模式是根据小车布料行驶速度、基料总量、基料下料特性及接料模具型腔大小，等等而综合设定。该设定可以预先模拟设置好，而且该设定不是唯一的，可以根据实际情况设计多种模式，根据实际情况不同(比如模具型腔不同、基料总量不同，等)可以进行灵活变换调整。

优选方案，所述布料小车300还包括有振动器34，振动器34优选地安装在小车本体31上的对应靠近料腔311的位置处，进一步为对应靠近出料口312的开度调节的开口端位置(对应优选实施例为出料口312的前端)为佳。具体实施例中，振动器34采用气动振动器，于小车本体31的前端部设有并排的两个。下料过程中(特别是初始阶段)，出料口312的开度较小，可能出现基料堆滞、卡料问题，无法正常量下料而可能影响整个布料效果，由此，在下料过程中，通过振动器34适当振动作用，使基料(出料口312的开度调节的开口端位置的基料)适当振动松散开，确保基料能够按照与下料口开度相对应的料量下料，以此来保证“通过控制出料口开度来控制时时下料量”的有效性及精准性，最终达到高效率、高均匀度的均匀布料效果。

优选方案，抽板32的抽拉动作的性能，直接决定了控制出料口开度的性能，即匀料性能。由此，本案抽板32还配设有抽板导向机构35，用于提升抽板32的动作平稳性及精准性。抽板导向机构35具体设计方案，具有设于抽板32左右两侧的两组，每组抽板导向机构35包括导杆351、导套352和连接侧板353。导杆351沿前后向设于小车本体31上，导套352活动套设在导杆351上，导套352通过连接侧板353与抽板32一体连设。抽板32需要活动至与出料口312配合，而为了避免抽板导向机构35对料腔311的影响，抽板导向机构35设于小车本体31之外，由此抽板导向机构35通过连接侧板353来实现与抽板32的内外连设，对应的小车本体31的侧壁上开设有贯穿孔313用于供连接侧板353发挥内外连设作用。所述贯穿孔313需要延伸至对应料腔311的部分，为了避免对料腔311影响，下面会通过设计内嵌套来解决，待后续阐述。另外，与抽板32一体设置的承接板331的左右两端亦可一体连设在左右两组的连接侧板353上，于此加强抽板导向机构35发挥的精准导向作用。

优选方案，抽板32的往复抽拉动作，为了实现对其状态的有效掌握，抽板32还配设有抽板感应机构36，用于了解抽板32工作中的动态。抽板感应机构36一优选实施例，包括第一感应器361和第二感应器362，该第一感应器361和第二感应器362呈前后设置于小车本体31上，用于感应检测抽板32对应的所述两个界限状态。抽板32上较佳地设有配合感应的感应部363，当抽板32处于在前完全闭合出料口状态，第二感应器362恰好与感应部363相对，得以感应检测；当抽板32处于在后完全打开出料口状态，第一感应器361恰好与感应部363相对，得以感应检测。下面设计中，料腔311为容量可调结构，则对应两个界限状态的位置为变换的，故而设计中，第一感应器361和第二感应器362采用位置灵活可调的方式设置，具体实施例采用条形槽锁紧配合方式来实现。

优选方案，为了提升布料小车的布料应用性能，将料腔311设计成容量可调结构。具体方案，小车本体31上设有料腔调节板37，该料腔调节板37作为料腔311的腔壁(具体实施例为后腔壁)设置，通过改变料腔调节板37的位置，以调节料腔容量。料腔调节板37的下端部伸至出料口312，作为出料口312的口沿边(具体实施例为后口沿边)，于此得以调节出料口312的大小。料腔调节板37优选地呈倾斜设计，以利于料腔接料及下料作用。具体设计中，料腔调节板37采用不同倾角的二倾斜面结构。

所述料腔调节板37可调设计，可调方式具有多种方式，本案优选方式，料腔调节板37对应连接有调板机构，该调板机构包括条形槽锁紧件371和顶紧件372。条形槽锁紧件371具有两组，对称地设在小车本体31的左右侧位置上(具体实施例是设于内嵌套上，内嵌套与小车本体31固定设置)，条形槽锁紧件371为开设有条形槽的槽板，条形槽沿前后延伸，槽板通过条形槽作前后位置可调地锁设，料腔调节板37连接在槽板前端处，于此实现随之前后位置可调。顶紧件372可调锁设在小车本体31上，并且顶持在槽板后端处，顶紧件372随槽板位置调整后作适应的顶持限位作用，起到稳固料腔调节板37作用。

优选方案，所述小车本体31的前端部还设有刮料板39。用于小车布料完成后，在退回的过程中，对下方的基料作进一步刮平及刮除多余料的作用。布料小车300在退回的位置处还配设有车底板，车底板上形成有对应刮料板刮回余料的余料回收区；一方面能够用来避免料腔可能漏料问题，另一方面，刮料板39刮回来的余料能够对应刮至小车本体31前方的对应车底板的余料回收区上进行回收，于此，小车本体31下一次布料时，能够将该回收的余料对应带回至模具型腔内，由此避免基料浪费问题。关于车底板结构，在后续的清理回收装置部分再作详细阐述。

进一步，为了提升刮料板39的刮料作用，以及避免刮料板39可能影响小车本体31来回行走，将刮料板39设计成可调结构，即刮料板39连接有刮料调节机构，该刮料调节机构包括摆架391和刮料气缸392。摆架391设在小车本体31的前端处作上下摆动，摆架391具有横板部和连接在横板部两端的二耳部，二耳部活动铰接在小车本体31的侧壁上。刮料板39安装在摆架391的横板部上，刮料气缸392(具体设有两组)枢接于小车本体31与摆架391之间，于此通过刮料气缸392伸缩动作，带动摆架391上下弧线摆动，则刮料板39随之往下适当摆动作弧式刮料动作(利于有效刮料)，以及往上适当摆动让位。

优选方案，所述料腔311内设有内嵌套38，该内嵌套38的设计带来多方面的好处。第一，将内嵌套38的底部高于料腔311的底部设置，于此二者间形成有可供抽板32设置的抽板槽383，同时利于抽板32作完全封闭出料口312边缘的作用。第二，内嵌套38具体设计呈匚型结构，该匚型结构的两个弯折处设计成弧形结构382，即料腔的边角呈弧形设计，以防止积料。第三、内嵌套38的设计还利于遮挡上述贯穿孔313，即利于贯穿孔313的设计，以确保料腔311结构完整性实现有效装料。第四、所述内嵌套38的上端部还可往上延伸出料腔311构成有挡护边381。

优选方案，抽板32的板端部(前端部)设成在厚度方向上呈梯形状的尖端部321，尖端部321的两端设成缺角状结构322；此时出料口312的对应两端角设成弧形结构(在设计有内嵌套38形式下，即为所述弧形结构382)。如此设计，在确保抽板32对出料口321的优异开度调节前提下，提升抽板32装配性，利于其顺畅、有效地来回动作。

优选方案，所述布料小车300连接有小车驱动单元301，布料小车300由小车驱动单元301驱动，于机架100上来回行走。小车驱动单元301具体采用驱动气缸，连接于机架100与布料小车300之间。小车本体31上还可设有行走轮组314，对应机架100上设有行走轨道11，行走轮组314于行走轨道11上滑行实现来回移动。

关于行走轨道11，本案给出优选设计，行走轨道11具有上下相对设置的上轨道111和下轨道112，上轨道111和下轨道112的轨面呈梯形面结构，对应行走轮组的各行走轮的轮面呈凹陷的梯形槽结构，行走轮嵌装在上轨道111与下轨道112之间行走，如此不仅提升布料小车300来回移动平稳，而且防止了可能出现跳动问题(特别是在振动情况下)而影响移动精准性及布料作用。上轨道111和下轨道112在机架上的安装，采用齿条装配件12和顶紧件13配合，齿条装配件12设置一组，设于靠近轨道一端部位置，采用齿配合定位锁紧。顶紧件13设置两组，设于靠近端部位置，设于靠近轨道另一段部及中间位置，采用上下顶紧定位锁紧。

优选方案，所述布料小车300还配设有小车感应机构，该小车感应机构包括第一感应器302和第二感应器303，该第一感应器302和第二感应器303呈前后设于机架100上，对应感应检测布料小车300的前后来回状态。所述挡护边381可以恰好用来配合第一感应器302和第二感应器303实现感应作用。

优选方案，所述机架100，具有四个支撑脚的主架14外，于后方还延伸设有由两个支撑脚构成的辅架15。主架14和辅架15配合，加强整机的平稳可靠性。再有，主架14和辅架15的各支撑脚上分别安装有支脚组件16，用于分别调整各支撑脚的高度，实现对整个机架平稳性的调整。而且在布料小车300和料斗200均振动的作业情况下，如此设置能够带来一定缓冲作用，提升整机作业平稳性。

优选方案，所述布料小车300的下方还配设有清理回收装置400，如图8-10所示，主要包括车底板41和回收斜板42。车底板41呈水平设置，其上开设有清理口411。清理口411靠近车底板41的前端设置。车底板41配合布料小车安装时，二者间隙配合，布料小车能够来回顺畅行走。当布料小车后退至车底板41上方时，布料小车的下料口恰好处于与清理口411相对应位置。具体设计中，清理口411与下料口同造型设计，利于清理回收作用。

所述回收斜板42倾斜设于车底板41下方，其中倾斜上端为靠近清理口411所在端，即回收斜板42的前端为倾斜上端，如此利于回收斜板42接收清理口411落下的清理基料。

所述车底板41的背面设有盖板43，该盖板43为活动结构，可活动至与清理口411相对应，实现密闭清理口411作用；需要打开清理口411时，只需对应活动移开盖板43即可。

为了利于对盖板43的活动控制，车底板41的背面还优选地设有盖板联动机构44，用于带动盖板43作简易活动开合动作。具体方案，盖板联动机构44为拉杆件(具体设有并排的两根)，拉杆件呈前后延伸活动装配于车底板41的背面上，盖板43连设在拉杆件的一端(具体为前端)，拉杆件的另外一端(具体为后端)设有拉杆把手441。于此，通过作用于拉杆把手441，即可前后来回拉动拉杆件，最终带动盖板43前后移位，实现对清理口411的开合操作。

本案清理回收装置400是适应布料小车而特别设计的，清理回收装置所设的车底板41，对布料小车的料腔作兜底，可以用来避免料腔可能漏料现象，以及对已漏的基料部分作暂存处理，待后续清理回收，避免浪费。而且车底板41还可设有余料回收区，具体来讲，车底板41的靠近清理口411的所在端(即清理口411的前端)延设构成有余料回收区412，利于布料小车退回时进行刮料处理并将刮料回收的余料收集至余料回收区412上。该回收的余料在布料小车下次往前布料时，能够被带回重新利用，避免浪费。

待布料小车工作一定时长(通常为一个班次)之后进行清理，清理时，拉动拉杆把手441，打开盖板43，清理口411与上方布料小车的下料口贯穿连通，布料小车内的余料、车底板41上的漏料、回收的余料，均通过清理口411落至回收斜板42上，最终实现集中回收作用，实现最大化避免布料中基料浪费问题，同时也能够保证布料机的整体清洁性，确保整机运行良好，以及作业人员的安全工作环境。

优选方案，所述车底板41的背面还设有导向限位部46，用于对盖板43的两侧作导向限位作用，以及盖板43在活动中的平稳、可靠性。

优选方案，所述车底板41的背面还连设于底板框45，清理口411处于对应底板框45之内的位置，由此盖板43紧凑沉置在底板框45内。再有，清理口411靠近底板框45的其中一边框位置设置，该边框构成为对盖板43往前移动限位(盖板43作密闭清理口411状态)的第一限位部451；车底板411的背面还设有对盖板43往后移动限位(盖板43作打开清理口411状态)的第二限位部47。如此对盖板43移位前后均作限位，利于清理操作。

优选的，所述车底板41的正面两侧分别设有挡限边条413，对车底板上的漏余料进行适当地限位遮挡作用，防止出现漏余料二次漏失问题。

优选方案，所述料斗料斗200，如图11-14所示，具有料斗本体21，该料斗本体21具有上开口211和下料口212。料斗本体21的内侧弯角较佳地采用圆弧内角213结构，避免出现基料边角滞留问题。于料斗本体21的顶部加装有振动筛结构22。该振动筛结构22包括振动筛框221、弹簧支座222及振动电机223。振动电机223安装在振动筛框221上，振动筛框221通过弹簧支座222安装在料斗本体21的顶部上。为了利于振动筛结构22结构安装平稳，以及实现对料斗本体21整体有效地振动作用，将弹簧支座222设有若干组(具体实施例设有四组)，在料斗本体21的上开口211处均匀布置。

所述振动筛框221具有与料斗本体21的上开口211相对应匹配的框窗口2211，框窗口2211具有存料窗台面2212。框窗口2211设计确保了料斗本体21的上开口211呈敞开状，利于往料斗内倒料；而且振动筛框221构成为与上开口211造型相适配的框结构，利于振动力充分利用。框窗口2211对应构成有存料窗台面2212，利于振动过程中对被振出基料直接收存，避免浪费。具体设计中，将振动筛框221设为横截面呈l型结构，该l型结构的开口朝内设置，其中水平部对应形成有所述存料窗台面2212，该存料窗台面2212上的存料由竖直部挡持而有效避免从外侧掉落问题，而从内侧掉落则可直接回落至料斗本体21内。

本案料斗200上创新地加装振动筛结构22，由振动电机223提供动力，通过振动筛框221和弹簧支座222过渡，即可对料斗本体21内的基料进行整体适度振动，使料斗本体21内基料保持松散不结块，下料时避免积料、卡料等问题，确保基料在最佳的特性状态下进行布料，为均匀布料带来极大的裨益。振动过程中，料斗本体21内的基料可能振出上开口211，该被振出的部分基料对应落入存料窗台面2212上，于此避免振动带来基料浪费问题。

进一步，振动筛框221在料斗本体21上呈倾斜设置，其中存料窗台面2212的对应倾斜低端位置处设有集落料口2213。如此被振至存料窗台面2212上的存料，即可顺着倾斜面下滑入集落料口2213,实现被振出料时时集中回收处理。

优选方案，所述料斗本体21的靠近其上开口211的位置设有料满检测机构23，用于往料斗本体21内倒料时检测满料以控制停止倒料的作用。料满检测机构23包括检测摆板231、感应片232和感应器233。检测摆板231活动枢接在料斗本体21的上开口211处，感应片232安装在检测摆板231上，感应器233安装在与感应片232相对应配合的位置，即能够感应到感应片232随检测摆板231摆动至设定摆角的位置处。具体来讲，倒料过程中，随着料高度上升至靠近上开口211，检测摆板231受上升基料作用随之摆动，当基料达到料满状态，检测摆板231摆动至相应的摆角位置，此时随其摆动的感应片232与感应器233相对配合感应，感应器233触发，由相关控制机构控制停止倒料。

给出的具体位置安装方式为，检测摆板231通过摆轴234与轴承座235配合作活动枢接，摆轴234的端部往侧边伸出料斗本体21，感应片232安装在摆轴234的端部位置，设计感应片232在自然状态下(未摆动)的安装角度，感应器233于料斗本体21的外壁上适当位置设置即可。

优选方案，所述料斗本体21的下料口212处安装有下料开合机构，用于控制下料口212自动开合作用。下料开合机构一具体实施方案，包括摆架24和摆架驱动单元25；摆架24活动铰接在料斗本体21的下端处，摆架24具有与下料口212相适配的弧形板241。具体来讲，下料口212的口面设计成弧形结构，摆架24具有弧形板241和连接在弧形板24两端的二摆臂242，二摆臂242活动枢接在料斗本体21的外侧壁上，摆架驱动单元25(具体采用气缸)安装在料斗本体21的外侧壁上，摆架驱动单元25连接摆架24以驱动摆架24摆动，弧形板241下摆则关闭下料口212，弧形板241上摆则打开下料口212。

进一步，为了利于对下料口212的开合状态(即弧形板241的摆动状态)的时时了解及控制，摆架24还配设有摆架感应单元，该摆架感应单元包括第一感应器261和第二感应器262，该第一感应器261对应感应检测弧形板241处于完全打开下料口212状态，第二感应器262对应感应检测弧形板241处于完全关闭下料口212状态。第一感应器261和第二感应器262分别设于料斗本体21的相对两侧壁位置处，为了利于摆架24与第二感应器262配合感应，摆架24上还延伸设于感应挡片243。

以上所述仅为本发明的优选实施例，凡跟本发明权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本发明权利要求的范围。