钢板异形柱的制作方法

本申请涉及装配式钢结构建筑的技术领域，具体涉及一种钢板异形柱。

背景技术：

目前建筑行业正大力发展推广装配式钢结构建筑，使得此类建筑在发展节能环保新产业、提高建筑安全水平、推动化解过剩产能等方面发挥重要作用。

异形柱作为装配式钢结构建筑中的重要组件，已得到越来越广泛的应用，在现有技术中，构成异形柱的部分构件一般需要定制。然而，不同的应用场景对异形柱的参数要求可能有差异，由于异形柱的部分构件需要定制，导致异形柱无法快速地大批量生产，延误项目周期。

技术实现要素：

本申请针对现有技术的缺点，提出一种钢板异形柱，用以解决现有技术中存在异形柱无法快速地大批量生产的技术问题。

本申请实施例提供了一种钢板异形柱，包括预设数量的钢板和u型钢；钢板的板面和u型钢的周面垂直于同一个基准面，且钢板的一个侧面与型钢柱的一个底面对齐于基准面；预设数量的钢板和u型钢围合成钢板异形柱；钢板异形柱平行于基准面的截面呈一字形、t形、l形或十字形。

与现有技术相比，本申请具备如下有益技术效果：

在本申请实施例提供的钢板异形柱中，钢板和u型钢均为常见的金属构件，获取途径丰富且价格低廉，例如可以直接采购或者通过简单的加工后即可成型。因此能够根据实际需要快速地更改钢板和u型钢的轮廓尺寸、厚度和强度等参数，有助于满足各应用场景的施工标准。另外，对于不同应用场景的施工标准，可以选用具有适当参数的钢板和u型钢，有助于控制成本。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请本申请实施例提供的第一种钢板异形柱的结构示意图；

图2a至图2d是本申请本申请实施例提供的第一种钢板异形柱的组装示意图；

图3是本申请本申请实施例提供的第二种钢板异形柱的结构示意图；

图4a至图4f是本申请本申请实施例提供的第二种钢板异形柱的组装示意图；

图5是本申请本申请实施例提供的第三种钢板异形柱的结构示意图；

图6a至图6f是本申请本申请实施例提供的第三种钢板异形柱的组装示意图；

图7是本申请本申请实施例提供的第四种钢板异形柱的结构示意图；

图8a至图8f是本申请本申请实施例提供的第四种钢板异形柱的组装示意图；

图中：

1-钢板；11-第一钢板；12-第二钢板；

2-u型钢；21-第一u型钢；22-第一u型钢。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型，本实用新型的实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。此外，如果已知技术的详细描述对于示出的本实用新型的特征是不必要的，则将其省略。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本实用新型所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。

本申请实施例提供了一种钢板异形柱，包括预设数量的钢板1和u型钢2。钢板1的板面和u型钢2的周面垂直于同一个基准面，且钢板1的一个侧面与u型钢2的一个底面对齐于基准面，预设数量的钢板1和u型钢2围合成钢板异形柱。钢板异形柱平行于基准面的截面呈一字形、t形、l形或十字形。

应当说明的是，基准面是一个虚拟的平面，用于辅助描述钢板1和u型钢2之间的位置关系。对于平行于基准面的截面呈不同形状的钢板异形柱，每个钢板异形柱包括的钢板和u型钢的数量可以存在差异。

u型钢是指端面呈u形且具有一定高度的构件，可以由三个板件焊接成型、或者采用浇筑、锻造、模压等工艺成型。钢板可以呈矩形，钢板的一条边(长边或宽边)的长度与u型钢的高度相等。

在本申请实施例提供的钢板异形柱中，钢板1和u型钢2均为常见的金属构件，获取途径丰富且价格低廉，例如可以直接采购或者通过简单的加工后即可成型。因此能够根据实际需要快速地更改钢板和u型钢的轮廓尺寸、厚度和强度等参数，有助于满足各应用场景的施工标准。对于不同应用场景的施工标准，可以选用具有适当参数的钢板1和u型钢2，有助于控制成本。

另外，钢板异形柱平行于基准面的截面可以呈一字形、t形、l形或十字形，根据建筑物具体部位的结构特点，选用对应形状的钢板异形柱，可以避免了柱角突出墙面，有助于提高“得房率”。

而且，钢板1和u型钢2围合成钢板异形柱后，钢板异形柱上可以形成空腔，空腔中可以浇筑的混凝土有助于防止了钢板异形柱在受力时过早屈曲。钢板1和u型钢2可以采用焊接连接，不需要专有设备，降低了组装成本，显著提高经济适用性。

可选地，在本申请实施例提供的钢板异形柱中，钢板1和u型钢2所采用的钢材的具体型号可以根据实际需要而定，例如，u型钢2可以采用冷弯型钢。

可选地，在本申请实施例提供的钢板异形柱中，如图1、图2a至图2d所示，当钢板异形柱平行于基准面的截面呈一字形时，钢板1包括两个第一钢板11和两个第二钢板12，u型钢2包括两个第一u型钢21。

两个第一钢板11沿第一方向正对。两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔。每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成两端开口的组合体。两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧等高正对并相焊接。

在本申请实施例中，第一钢板11的长度大于第二钢板12的长度，第一钢板11和第二钢板12的宽度相等。

两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧相焊接时，以图1中右侧的第一u型钢21为例，第一u型钢21的两个侧板分别与组合体中的两个第一钢板11相焊接。

对于平行于基准面的截面呈一字形的钢板异形柱，可选地，两个第一钢板11和两个第二钢板12围合成一个矩形空腔。两个第一钢板11、一个第一u型钢21以及与该第一u型钢21正对的第二钢板12，围合成一个矩形空腔。

如图1所示，该钢板异形柱包括3个矩形空腔，每个矩形空腔内可以填充混凝土。同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸可以根据实际需要而定，在本申请实施例中，同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸近似相等。

可选地，平行于基准面的截面呈一字形的钢板异形柱的组装过程如图2a至图2d所示，包括：

a：将两个第一钢板11沿第一方向正对；将两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔。

b：每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成两端开口的组合体。

c：将两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧等高正对。

d：将两个第一u型钢21的开口侧分别与组合体的两端的开口侧焊接连接。

可选地，在本申请实施例提供的钢板异形柱中，如图3、图4a至图4f所示，当钢板异形柱平行于基准面的截面呈t形时，钢板1包括两个第一钢板11和两个第二钢板12，u型钢2包括两个第一u型钢21和一个第二u型钢。

两个第一钢板11沿第一方向正对。两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔。每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成两端开口的组合体。

两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧等高正对并相焊接。第二u型钢4在第一方向上位于一个第一钢板11的外侧；第二u型钢4的开口侧与该第一钢板11相焊接，并与两个第二钢板12等高正对。

在本申请实施例中，第一钢板11的长度大于第二钢板12的长度，第一钢板11和第二钢板12的宽度相等。第二u型钢4的侧板的长度大于第一u型钢21的侧板的长度。

两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧相焊接时，以图4f中右侧的第一u型钢21为例，第一u型钢21的两个侧板分别与组合体中的两个第一钢板11相焊接。

对于平行于基准面的截面呈t形的钢板异形柱，可选地，两个第一钢板11和两个第二钢板12围合成一个矩形空腔。两个第一钢板11、一个第一u型钢21以及与该第一u型钢21正对的第二钢板12，围合成一个矩形空腔。第二u型钢4以及与该第二u型钢4正对的第一钢板11围合成一个矩形空腔。

如图3所示，该钢板异形柱包括4个矩形空腔，每个矩形空腔内可以填充混凝土。同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸可以根据实际需要而定，在本申请实施例中，同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸近似相等。

可选地，平行于基准面的截面呈t形的钢板异形柱的组装过程如图4a至图4f所示，包括：

a：两个第一钢板11沿第一方向正对，将两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔。

b：将每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成两端开口的组合体。

c：将两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧等高正对。

d：将两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧焊接连接。

e：将第二u型钢4在第一方向上位于一个第一钢板11的外侧。

f：将第二u型钢4的开口侧与该第一钢板11相焊接连接，且保持第二u型钢4的开口侧与两个第二钢板12等高正对。

可选地，在本申请实施例提供的钢板异形柱中，如图5、图6a至图6f所示，当钢板异形柱平行于基准面的截面呈l形时，钢板1包括两个第一钢板11和两个第二钢板12，u型钢2包括一个第一u型钢21和一个第二u型钢4。

两个第一钢板11沿第一方向正对。两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔，其中一个第二钢板12在第二方向上位于两个第一钢板11的边缘。每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成一端开口的组合体。

第一u型钢21的开口侧与组合体的开口侧等高正对并相焊接。第二u型钢4在第一方向上位于一个第一钢板11的外侧，第二u型钢4的开口侧与该第一钢板11和第一u型钢21相焊接，且第二u型钢4的一个侧板与第一u型钢21的底板共面。

在本申请实施例中，第一钢板11的长度大于第二钢板12的长度，第一钢板11和第二钢板12的宽度相等。第二u型钢4的侧板的长度大于第一u型钢21的侧板的长度。

第一u型钢21的开口侧与组合体的两端的开口侧相焊接时，如图6f为例，第一u型钢21的两个侧板分别与组合体中的两个第一钢板11相焊接。

对于平行于基准面的截面呈l形的钢板异形柱，可选地，两个第一钢板11和两个第二钢板12围合成一个矩形空腔。两个第一钢板11、第一u型钢21以及与该第一u型钢21正对的第二钢板12，围合成一个矩形空腔。第二u型钢4，以及与该第二u型钢4正对的第一钢板11和第一u型钢21的侧板围合成一个矩形空腔。

如图5所示，该钢板异形柱包括3个矩形空腔，每个矩形空腔内可以填充混凝土。同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸可以根据实际需要而定，在本申请实施例中，同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸近似相等。

可选地，平行于基准面的截面呈l形的钢板异形柱的组装过程如图6a至图6f所示，包括：

a：将两个第一钢板11沿第一方向正对，将两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔，保持一个第二钢板12在第二方向上位于两个第一钢板11的边缘。

b：将每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成一端开口的组合体。

c：将第一u型钢21的开口侧与组合体的开口侧等高正对。

d：将第一u型钢21的开口侧与组合体的开口侧焊接连接。

e：将第二u型钢4在第一方向上位于一个第一钢板11的外侧。

f：将第二u型钢4的开口侧与该第一钢板11和第一u型钢21相焊接，且保持第二u型钢4的一个侧板与第一u型钢21的底板共面。

可选地，在本申请实施例提供的钢板异形柱中，如图7、图8a至图8f所示，当钢板异形柱平行于基准面的截面呈十字形时，钢板1包括两个第一钢板11和两个第二钢板12，u型钢2包括两个第一u型钢21和两个第二u型钢4。

两个第一钢板11沿第一方向正对。两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔。每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成两端开口的组合体。

两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧等高正对并相焊接。两个第二u型钢4在第一方向上，分别位于两个第一钢板11的外侧；每个第二u型钢4的开口侧与对应的第一钢板11相焊接，并与两个第二钢板12等高正对。

在本申请实施例中，第一钢板11的长度大于第二钢板12的长度，第一钢板11和第二钢板12的宽度相等。第二u型钢4的侧板的长度大于第一u型钢21的侧板的长度。

两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧相焊接时，以图8f中右侧的第一u型钢21为例，第一u型钢21的两个侧板分别与组合体中的两个第一钢板11相焊接。

对于平行于基准面的截面呈十字形的钢板异形柱，可选地，两个第一钢板11和两个第二钢板12围合成一个矩形空腔。两个第一钢板11、一个第一u型钢21以及与该第一u型钢21正对的第二钢板12，围合成一个矩形空腔。第二u型钢4以及与该第二u型钢4正对的第一钢板11围合成一个矩形空腔。

如图7所示，该钢板异形柱包括5个矩形空腔，每个矩形空腔内可以填充混凝土。同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸可以根据实际需要而定，在本申请实施例中，同一个钢板异形柱中各个矩形空腔的尺寸近似相等。

可选地，平行于基准面的截面呈十字形的钢板异形柱的组装过程如图8a至图8f所示，包括：

a：将两个第一钢板11沿第一方向正对，将两个第二钢板12设置在两个第一钢板11之间，且沿垂直于第一方向的第二方向间隔。

b：将每个第二钢板12的两个相对的侧面，分别与两个第一钢板11的正对的板面相焊接，形成两端开口的组合体。

c：将两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧等高正对。

d：将两个第一u型钢21的开口侧，分别与组合体的两端的开口侧焊接连接。

e：将两个第二u型钢4在第一方向上，分别位于两个第一钢板11的外侧。

f：将每个第二u型钢4的开口侧与对应的第一钢板11相焊接，且保持两个第二钢板12等高正对。

应用本申请的实施例，至少可以实现如下技术效果：

在本申请实施例提供的钢板异形柱中，钢板和u型钢均为常见的金属构件，获取途径丰富且价格低廉，例如可以直接采购或者通过简单的加工后即可成型。因此能够根据实际需要快速地更改钢板和u型钢的轮廓尺寸、厚度和强度等参数，有助于满足各应用场景的施工标准。对于不同应用场景的施工标准，可以选用具有适当参数的钢板和u型钢，有助于控制成本。

另外，钢板异形柱平行于基准面的截面可以呈一字形、t形、l形或十字形，根据建筑物具体部位的结构特点，选用对应形状的钢板异形柱，可以避免了柱角突出墙面，有助于提高“得房率”。

而且，钢板和u型钢围合成钢板异形柱后，钢板异形柱上可以形成空腔，空腔中可以浇筑的混凝土有助于防止了钢板异形柱在受力时过早屈曲。钢板和u型钢可以采用焊接连接，不需要专有设备，降低了组装成本，显著提高经济适用性。

本技术领域技术人员可以理解，本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案可以被交替、更改、组合或删除。进一步地，具有本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的其他步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。进一步地，现有技术中的具有与本申请中公开的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上所述仅是本实用新型的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。