核心筒内模板橡胶充气收分角模的制作方法

本实用新型属于建筑施工技术领域，特别涉及一种核心筒内模板橡胶充气收分角模。

背景技术：

高层建筑的模板工程发展至今，施工作业的自动化程度已具备相当水平，比如台模系统、快装快拆系统等，都是通过整体拆装为手段，以达到省工省时提高效率的目标。但作为必须现浇的核心筒结构部分，其中电梯井井壁的模板，受内部空间特别是内直角的影响，模板在转角处相互咬合，无法整体装配整体提升，只能散拼装作业，耗工耗时并影响了整层模板的施工进度。

现有技术有使用铝合金角模的方法，但在施工三～四层后，铝合金角模受混凝土浇筑的冲击产生变形，初凝后角模被卡死，导致内模板无法整体提升，仍被迫回到散装散拆的方法上来，最终没能突破旧的模式。因此，对于转角处的模板如何快速安拆，依然是制约建筑施工技术快速发展的一个重大技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种核心筒内模板橡胶充气收分角模以解决上述问题。

本实用新型是这样实现的：

一种核心筒内模板橡胶充气收分角模，包括围护成四方柱体结构的筒体内模板以及用于该筒体内模板快速安拆的旋转控制支脱模机械系统，该旋转控制支脱模机械系统包括位于四方柱体中心位置的主旋转轴，还包括用于连接主旋转轴和筒体内模板的传动杆；在筒体内模板的转角处设有充气收分角模；所述充气收分角模充气后形成等腰直角三角形构造；所述充气收分角模安装并充气后其等腰直角三角形构造中的两直角边分别与其两侧的筒体内模板准确拼合。

进一步的，所述充气收分角模是采用橡胶材料制成的充放气结构。

进一步的，所述充气收分角模通过橡胶钉或橡胶帽钉伸入筒体内模板的边楞连接孔将其与筒体内模板进行连接。

进一步的，所述充气收分角模充气受力后变形在2mm内。

进一步的，所述橡胶钉或橡胶帽钉沿充气收分角模展开后的高度方向间距100-400mm布置。

进一步的，气门芯设在所述充气收分角模安装完成后其等腰直角三角形构造中的斜边中点处。

进一步的，所述充气收分角模设有钢盆。

进一步的，所述钢盆的连接位置位于充气收分角模的其中一端，充气收分角模的另一端为封闭式袋状结构。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型利用橡胶充气收分角模可自由收分的特性，改进四边相互制约的内模板，使之形成可收放的整体。

附图说明

图1是本实用新型的整体俯视图；

图2是橡胶角模结构示意图；

图3是橡胶角模设置钢盆结构示意图；

图4是橡胶角模平面展开图；

图5是橡胶角模与钢盆的连接平面图。

附图标记说明：1-主旋转轴，2-筒体内模板，3-传动杆，4-充气收分角模，5-气门芯，6-边楞连接孔，7-橡胶钉，8-橡胶帽钉，9-钢盆，10-连接位置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-5所示：一种核心筒内模板橡胶充气收分角模，包括围护成四方柱体结构的筒体内模板2以及用于该筒体内模板2快速安拆的旋转控制支脱模机械系统，该旋转控制支脱模机械系统包括位于四方柱体中心位置的主旋转轴1，还包括用于连接主旋转轴1和筒体内模板2的传动杆3；在筒体内模板2的转角处设有充气收分角模4；所述充气收分角模4充气后形成等腰直角三角形构造；所述充气收分角模4安装并充气后其等腰直角三角形构造中的两直角边分别与其两侧的筒体内模板2准确拼合。

充气收分角模4是采用橡胶材料制成的充放气结构。充气收分角模4通过橡胶钉7或橡胶帽钉8伸入筒体内模板2的边楞连接孔6将其与筒体内模板2进行连接。充气收分角模4充气受力后变形在2mm内。

在本实用新型中，橡胶钉7和橡胶帽钉8是同种性质的两种不同部件，橡胶钉7和橡胶帽钉8都是充气收分角模4和筒体内模板2的连接部件，橡胶帽钉8具有止回功能，以保证充气收分角模4不会与筒体内模板2脱离。

在本实施例中，长2.8～3.6米、截面形状如图2示的充气收分角模4，通过橡胶钉7及橡胶帽钉8穿入边楞连接孔6与筒体内模板2连接；气门芯5设置在充气收分角模4中部，高度约1.1米，以便于人员操作；钢盆9设置在充气收分角模4的顶部。另，钢盆9的主要作用是为了充气收分角模4制作方便，否则充气收分角模4将是封闭空腔结构，难以制作。参照的可以仿照汽车轮胎的钢盆结构进行设计。钢盆9的连接位置10位于充气收分角模4展开后的上端。钢盆9与充气收分角模4的连接端采用折叠咬合固定的方式连接。

具体实施时这样的：通过正向旋转主旋转轴1，其上的拉伸传动装置带动传动杆3向外推动筒体内模板2，使筒体内模板2行程30～40mm与外模板相互结合达到施工要求壁厚尺寸。拉伸传动装置具有锁扣性能，使得筒体的筒体内模板2就位后不受其他外力干扰使其移动错位。筒体内模板2得以准确就位，再配以筒体内模板2预留对拉螺栓与筒体外模板相连，通过钢盆9对充气收分角模4进行充气，待充气收分角模4充气膨胀完成后即可浇筑混凝土；混凝土初凝后，松开充气收分角模4的气门芯5(作为排气阀)，让充气收分角模4放气冲击筒体内模板2与混凝土结构的界面，实现初步脱模，反转主旋转轴1，使动传动杆3带动筒体内模板2向内后退回到最初原始状态从而到达脱模效果。由于充气收分角模4放气后可压缩50～70mm，故四面筒体内模板2向内收缩时模板之间不会相互抵触卡死。

此构造充气后形成工程所需的直角角模构造，并具有一定强度，能够抵抗混凝土侧压力及混凝土浇筑应力，其充气受力后变形控制在2mm内；此构造放气后能被自由压缩，压缩量50～70mm。同时该构造具有抗疲劳效应，其：充气膨胀—放气后被压缩--充气膨胀的重复过程，保持在1万次以上；

充气收分角模4充气后两边顶紧筒体内模板2边楞，四个充气收分角模4同时顶紧后与筒体内模板2共同作用形成整体；放气后，通过与筒体内模板2边楞的连接，与筒体内模板2共同收束。

具体实施时，通过结构计算，根据作为充气收分角模4需承受荷载，保证其变形在规范容许范围内，得出初步的材料的受力弹性模量；由气后收缩行程及受力状况，选用适当的橡胶材料的伸缩率及拉伸系数，最终确定橡胶材料的硬度。根据以上分析所得数据，指导橡胶材料的制作，试验材料合成配方，达到材料特性要求。按充气收分角模4构造设计，开模制造橡胶充气收分角模4。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。