幕墙预埋件的安装结构的制作方法

本实用新型涉及一种预埋件的安装结构，更具体地说，它涉及一种幕墙预埋件的安装结构。

背景技术：

预埋件是指预先安装在隐蔽工程内的构件，是在工程的基础结构浇筑时所安置的构配件，将所需的表面裸露在外，用于砌筑其他结构时的搭接，以利于外部工程设备基础的安装固定。建筑幕墙依据不同的面板材料分为玻璃幕墙、金属幕墙和石材幕墙三大类，在安装时，幕墙龙骨与建筑主体结构的连接，通常都是通过预埋件来实现的。

授权公告号为cn205399764u的中国专利公开了一种幕墙预埋件，其技术方案要点是一种幕墙预埋件，包括两块埋板，两块埋板间设有套筒和锚杆，埋板间设有供套筒定位的定位件，定位件的两侧端面与埋板内壁贴合，定位件上设有供套筒穿过且形成过盈配合的通孔，套筒在埋板内的安装方式可改变为以下操作，先将套筒与定位件完成配合，调整到合适位置后，再将套筒和定位件一起移动放置入埋板内，两个组件一起装入埋板，定位件贴着埋板内侧壁滑移进入，套筒所产生的偏移量由定位件实现矫正，那么定位件实现了套筒的轴向位置准确，螺杆穿过套筒时轴向位置准确，相应的螺母的端面与埋板贴合紧密，连接结构紧密度较高。

在进行安装现有技术中的预埋件时，是通过焊接的方式安装锚杆，在实际应用中，由于是在较高楼层的外侧壁上安装幕墙，幕墙的数量会有若干个，所以需要若干个预埋件安装在建筑墙体内，此时需要耗费工人大量的劳动力去焊接锚杆，费时费力，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种幕墙预埋件的安装结构。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种幕墙预埋件的安装结构，包括安装在建筑墙体内的安装杆以及与所述安装杆连接的预埋板，所述预埋板与所述安装杆通过限位件连接，所述预埋板远离所述安装杆的一侧滑移连接有用于与幕墙龙骨连接的连接架，所述连接架与所述预埋板通过连接件固定连接。

通过采用上述技术方案，在安装时，利用限位件将预埋板和安装杆连接，将预埋板和安装杆安装在建筑墙体内，将连接件安装在预埋板上，再利用连接件将连接架安装在预埋板内，以此可以方便快捷的安装预埋件，减少工人采用焊接的方式耗费的劳动力，减轻工人工作负担，提高工作效率。

进一步地，所述预埋板的侧壁上且沿其长度方向设有凹槽，所述凹槽的槽底壁上设有供所述安装杆穿过的通孔；

所述限位件包括与所述安装杆螺纹连接的锁紧螺母，所述锁紧螺母抵紧在所述凹槽的槽底壁上。

通过采用上述技术方案，在安装时，将安装杆穿过通孔，并螺纹连接锁紧螺母，锁紧螺母抵紧在凹槽的槽底壁上，以此可以方便快捷将预埋板和安装杆连接安装。

进一步地，所述凹槽的相对侧壁且沿其长度方向上均设有插槽，所述插槽内滑移设有抵紧板，所述抵紧板的侧壁上设有供所述安装杆穿过的插孔，所述锁紧螺母抵紧在所述抵紧板的侧壁上。

通过采用上述技术方案，利用抵紧板插入插槽内，安装杆依次穿过通孔和插孔，抵紧螺母再与安装杆螺纹连接，抵紧螺母抵紧在抵紧板的侧壁上，从而增加抵紧板与凹槽的接触面积，增加安装杆与预埋板连接的稳定性。

进一步地，所述凹槽的槽底壁上均布有若干个凸块，所述抵紧板的侧壁上设有与所述凸块凹凸配合的定位槽。

通过采用上述技术方案，利用凸块插入定位槽内，进一步增加抵紧板与预埋板之间的安装稳定性。

进一步地，所述抵紧板远离所述凹槽槽底壁的一侧设有长槽；

所述连接件包括滑入所述长槽的插板，所述插板的侧壁上均布有若干个弹簧，若干个所述弹簧远离所述抵紧板的一端共同连接有限位板。

所述连接架包括与所述限位板远离所述弹簧的一侧抵紧的连接板，所述连接板远离所述限位板的一侧设有连接杆。

通过采用上述技术方案，在安装连接板时，将插板插入长槽内，再撑开限位板，弹簧挤压蓄力，将连接板滑入凹槽内并移动至合适位置，松开限位板，弹簧将限位板抵紧在连接板的侧壁上，以此可以方便快捷的将连接板安装在预埋板连接。

进一步地，所述凹槽相对侧壁上且靠近其槽口一侧设有齿条，所述齿条沿所述凹槽的长度方向设置；

所述连接板靠近所述连接杆的一侧设有与齿条啮合的轮齿，所述轮齿沿所述凹槽槽口宽度方向设置。

通过采用上述技术方案，利用连接板上的轮齿与齿条啮合，以此可以方便快捷的将连接板定位安装在预埋板连接。

进一步地，所述长槽的槽底壁上设有吸附插板的吸铁石。

通过采用上述技术方案，利用吸铁石吸附插板，增加插板在长槽内的安装稳定性。

进一步地，所述安装杆远离所述预埋板的一侧设有定位板，所述定位板与安装杆的侧壁之间设有加强筋。

通过采用上述技术方案，利用定位板和加强筋，增加安装杆与建筑墙体的安装稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、利用限位件将安装件和预埋板连接，再将预埋板和安装杆安装在建筑墙体内，再利用连接件将连接架安装在预埋板上，以此可以方便快捷的安装预埋件，减少工人采用焊接的方式所耗费的劳动力，提高工作效率；

2、利用凸块与凹槽凹凸配合，增加抵紧板与预埋板安装稳定性；

3、利用弹簧将限位板抵紧在连接板的侧壁上，增加池体与轮齿啮合的稳定性，有利于增加连接板与预埋板连接的稳定性。

附图说明

图1为体现实施例的结构示意图。

图2为体现实施例中通孔和插孔的结构示意图。

图3为体现实施例中限位件的结构示意图。

图4为体现实施例中凸块、定位槽以及连接件的剖视图。

图5为体现实施例中连接架的结构示意图。

图中：1、安装杆；10、定位板；11、加强筋；2、预埋板；20、凹槽；21、通孔；22、插槽；23、凸块；24、齿条；3、限位件；30、锁紧螺母；31、抵紧板；32、插孔；33、定位槽；34、长槽；35、吸铁石；36、垫片；4、连接架；40、连接板；41、连接杆；42、轮齿；5、连接件；50、弹簧；51、限位板；52、插板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，一种幕墙预埋件的安装结构，其包括安装在建筑墙体内的安装杆1以及与安装杆1连接的预埋板2，安装杆1远离预埋板2的一侧设有定位板10，定位板10呈圆形状，定位板10与安装杆1的侧壁之间设有加强筋11，优选四个加强筋11且沿安装杆1的轴向均布，利用加强筋11和定位板10，增加安装杆1与建筑本体的接触面积，从而增加安装杆1的安装稳定性，

参照图1，预埋板2与安装杆1通过限位件3连接，预埋板2远离安装杆1的一侧滑移连接有用于与幕墙龙骨连接的连接架4，连接架4与预埋板2通过连接件5固定连接；在安装时，利用限位件3将预埋板2与安装杆1连接，将连接件5安装在预埋板2内，利用连接件5将连接架4固定在预埋板2上，以此可以方便快捷的安装预埋件，减少工人采用焊接的方式所耗费的劳动力，减轻工人工作负担，提高工作效率。

参照图2，预埋板2的侧壁上且沿其长度方向设有凹槽20，凹槽20呈t字形，凹槽20的槽底壁上设有供安装杆1穿过的通孔21。

参照图2和图3，限位件3包括与安装杆1螺纹连接的锁紧螺母30，锁紧螺母30抵紧在凹槽20的槽底壁上。

参照图2和图3，凹槽20的相对侧壁且沿其长度方向上均设有插槽22，插槽22的槽壁与凹槽20槽底壁位于同一平面上，插槽22内滑移设有抵紧板31，抵紧板31的侧壁上设有供安装杆1穿过的插孔32，锁紧螺母30抵紧在抵紧板31的侧壁上，锁紧螺母30与抵紧板31之间设有垫片36；在安装时，将抵紧板31插入插槽22内，安装杆1依次穿过通孔21和插孔32，拧紧锁紧螺母30，锁紧螺母30抵紧在抵紧板31的侧壁上，增加抵紧板31与锁紧螺母30之间的接触面积，增加抵紧板31与锁紧螺母30之间的摩擦力，有利于增加安装杆1与预埋板2之间的安装稳定性。

参照图4，凹槽20的槽底壁上均布有若干个凸块23，凸块23呈圆锥体状，抵紧板31的侧壁上设有与凸块23凹凸配合的定位槽33；利用凸块23与定位槽33配合，增加抵紧板31在凹槽20内的安装稳定性。

参照图4，抵紧板31远离凹槽20槽底壁的一侧设有长槽34，长槽34优选两个且分别位于锁紧螺母30的两侧，长槽34沿抵紧板31的长度方向设置。

参照图4，连接件5包括滑入长槽34的插板52，插板52的侧壁上均布有若干个弹簧50，若干个弹簧50远离抵紧板31的一侧共同连接有限位板51。

参照图5，连接架4包括与限位板51远离弹簧50的一侧抵紧的连接板40，连接板40远离限位板51的一侧设有连接杆41。

参照图5，凹槽20相对侧壁上且靠近其槽口一侧设有齿条24，齿条24沿凹槽20的长度方向设置。

参照图4和图5，连接板40靠近连接杆41的一侧设有与齿条24啮合的轮齿42，轮齿42沿凹槽20槽口宽度方向设置；当预埋板2和安装杆1安装在建筑本体内后，将插板52插入长槽34内，移动限位板51，将弹簧50压紧蓄力，将连接板40插入凹槽20内，将连接板40移动至合适位置后，将齿条24与轮齿42啮合，再松开弹簧50，限位板51抵紧在连接板40的侧壁上，以此可以方便快捷的将连接板40和连接杆41定位安装在预埋板2上。

参照图5，长槽34的槽底壁上设有吸附插板52的吸铁石35；利用吸铁石35吸附插板52，增加插板52在长槽34的安装稳定性。

上述实施例的实施原理为：在安装时，利用限位件3将预埋板2和安装杆1连接，再将预埋板2和安装杆1安装在建筑本体内，利用连接件5将连接架4与预埋板2连接，以此可以方便快捷的将预埋件安装在建筑本体上，减少工人采用焊接的方式所耗费的劳动力，有利于减轻工人工作负担，提高工作效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。