高压注浆成型生产线及系统的制作方法

本申请涉及卫生陶瓷产品的制程、成型模具及其成品的领域，具体而言，涉及一种高压注浆成型生产线及系统。

背景技术：

现有陶瓷座便器的制作，通常是采用传统高压注浆模式进行注浆，分别形成出外壳坯体、内胆坯体和座圈坯体，随后将内胆坯体和座圈坯体先进行粘结，待内胆坯体和座圈坯体外壳坯体粘结牢固后再将外壳坯体与内胆坯体和座圈坯体的粘结体再进行粘结。

而传统内胆坯体与座圈坯体的粘接难度大，要求粘接精度高，粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口，降低产品的质量和良率。而且两次粘结过程，使得坯体的干燥时间长，储存坯体库存量大，导致产量与效能较低。同时若座圈坯体与内胆坯体的粘接强度不够时还会出现损坯的情况，进一步降低产品的良率。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种高压注浆生产线，其能够解决现有注浆成型制程所存在的产量与效能低、设备成本高及产品良率与质量低的问题。

第一方面，本申请实施例提供一种高压注浆生产线，其包括：

至少一个成型单元，所述成型单元包括外壳成型装置和内坯体成型装置；所述外壳成型装置用以成型并输出外壳坯体；所述内坯体成型装置用以成型并输出座圈和内胆一体成型的内坯体；

坯体汇合输送线，被配置成接收所述外壳坯体和所述内坯体，并以成组输出所述外壳坯体和所述内坯体；

粘接装置，设置在所述坯体汇合输送线上，用以粘接所述外壳坯体和所述内坯体，以形成成品坯体。

在上述实现过程中，通过第二注浆模具组件成型出座圈和内胆一次性成型的内坯体，只需通过粘结外壳坯体和内坯体粘接即可得到座便器的完整坯体。本申请由于省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，因而避免了粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口的问题，以及由于粘接强度不够而出现座圈坯体或内胆坯体损坏的情况，同时由于座圈坯体或内胆坯体一次性成型，使得坯体的干燥时间变短，以及仅有一次粘结固化时间，故本申请中的高压注浆生产线相较于传统外壳、座圈和内胆分别成型并粘结的高压注浆生产线，在产量和效能能够大幅度提高的同时，还具有较好的质量和良率。

在一种可能的实现方式中，高压注浆成型生产线还包括翻坯机，翻坯机设置在所述坯体汇合输送线上并位于所述粘接装置的下游，用以将所述成品坯体按设定角度翻转。

在外壳坯体和内坯体自对应的成型装置脱离后，均为倒置状态。粘结外壳坯体和内坯体时，外壳坯体和内坯体仍处于倒置状态，将倒置的外壳坯体套在倒置的内坯体的外围后将外壳坯体和内坯体进行粘结。经过一定时间的坯体干燥后，通过翻坯机将成品坯体翻转使成品坯体正立。在上述实现过程中，翻坯机能够自动将成品坯体翻转立正，方便操作且节省人力。

在一种可能的实现方式中，所述坯体汇合输送线的位于所述翻坯机的下游的输送段设置有人工转台。

本申请实施例中的第二注浆模具组件包括用于形成座圈和内胆外表面的外模具板和用于形成内胆凹腔的模具活块。为了使内坯体中对应内胆部分的内表面及倒扣部分在输送线上的运输过程中不变型及不受损伤，故在内坯体在输送线上运输时，用于形成内胆凹腔的模具活块在粘接和/或翻转过程中不进行拆除，待粘接和/或翻转检查完毕后，将湿坯座便器运送至修坯工位，将形成内胆凹腔的模具活块进行拆除，并进行机器自动修坯或人工修坯。

在一种可能的实现方式中，所述成型单元为多个时，多个所述成型单元沿所述坯体汇合输送线的输送方向依次排列。

在另一种可能的实现方式中，所述成型单元为多个时，多个成型单元中的外壳成型装置沿第一直线方向排列，内坯体成型装置沿第二直线方向排列；

多个外壳成型装置通过外壳输送线与所述坯体汇合输送线连接；所述外壳输送线的输送方向与所述坯体汇合输送线的输送方向垂直，与所述第一直线方向平行；

多个内坯体成型装置通过内坯体输送线与所述坯体汇合输送线连接；所述内坯体输送线与所述坯体汇合输送线的输送方向垂直，与所述第二直线方向平行；

所述外壳输送线与所述内坯体输送线在所述坯体汇合输送线的输送方向上间隔预定距离。

在再一种可能的实现方式中，所述外壳输送线与所述内坯体输送线位于所述坯体汇合输送线的同侧；或者

所述外壳输送线与所述内坯体输送线位于所述坯体汇合输送线的两侧。

在一种可能的实现方式中，所述外壳成型装置之间的间距与所述内坯体成型装置之间的间距相同；且所述外壳输送线与所述内坯体输送线的输送步距相同。

在一种可能的实现方式中，所述外壳成型装置包括：

第一注浆模具组件，用于形成外壳坯体；

第一输送线，所述第一输送线上设置第一坯体承载板，用于输送脱模后的外壳坯体；

第一机架，设置在所述第一输送线的预设位置处，用于将所述第一注浆模具组件支撑在所述输送线的上方；

第一承运组件，设置在所述第一机架的上方，用于将脱模后的外壳坯体由所述第一注浆模具组件处运送至所述第一坯体承载板上。

在一种可能的实现方式中，所述内坯体成型装置包括：

第二注浆模具组件，包括用于形成座圈和内胆外表面的外模具板和用于形成内胆凹腔的模具活块，以一次性成型出所述内坯体；

第二输送线，所述第二输送线上设置第二坯体承载板，用于输送脱掉所述外模具板的内坯体；

第二机架，设置在所述第二输送线的预设位置处，用于将所述第二注浆模具组件支撑在所述输送线的上方；

第二承运组件，设置在所述第二机架的上方，用于将脱掉所述外模具板的内坯体由所述第二注浆模具组件处运送至所述第二坯体承载板上。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种采用上述高压注浆成型生产线的高压注浆成型系统。

由以上技术方案可知，本申请中的高压注浆成型生产线通过使座圈和内胆一次性成型，省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，只需一次粘结，即可得到成品坯体。由于省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，因而避免了粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口的问题，以及由于粘接强度不够而出现座圈坯体或内胆坯体损坏的情况，同时由于座圈坯体或内胆坯体一次性成型，使得坯体的干燥时间变短，以及仅有一次粘结固化时间，故本申请能够大幅提高产量和效能，并具有较好的质量和良率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例示出的一种高压注浆成型生产线的结构示意图；

图2为本申请实施例示出的一种外壳成型装置的结构示意图；

图3为本申请实施例示出的一种内坯体成型装置的结构示意图；

图4为本申请实施例示出的一种多个成型单元的排列方式图；

图5为本申请实施例示出的另一种多个成型单元的排列方式图；

图6示出了外壳坯体和内坯体粘接及翻转的流程示意图。

图标：10-外壳坯体；20-内坯体；100-成型单元；110-外壳成型装置；200-坯体汇合输送线；210-外壳输送线；220-内坯体输送线；300-粘接装置；111-第一注浆模具组件；112-第一输送线；113-第一机架；114-第一承运组件；115-第一坯体承载板；120-内坯体成型装置；121-第二注浆模具组件；122-第二输送线；123-第二机架；124-第二承运组件；125-第二坯体承载板；400-翻坯机；500-修坯工位；600-泥浆供料机；700-泥浆加压机；800-液压工作站；900-控制电柜。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本申请实施例中的高压注浆成型生产线包括至少一个成型单元。

图1为本申请实施例示出的一种高压注浆成型生产线的结构示意图。参见图1，高压注浆成型生产线包括成型单元100、坯体汇合输送线200以及粘接装置300。

成型单元100包括外壳成型装置110和内坯体成型装置120。外壳成型装置110用以成型并输出外壳坯体。

图2为本申请实施例示出的一种外壳成型装置的结构示意图。参见图2，外壳成型装置110包括第一注浆模具组件111、第一输送线112、第一机架113和第一承运组件114。第一注浆模具组件111用于形成外壳坯体。需要说明的是，本申请对于第一注浆模具组件111的具体结构不做具体限定，凡是能够成型出外壳坯体的模具结构均落入本申请的保护范围。第一输送线112上设置有第一坯体承载板115，用于输送脱模后的外壳坯体。第一机架113设置在第一输送线112的预设位置处，用于将第一注浆模具组件111支撑在输送线的上方。第一承运组件114设置在第一机架113的上方，用于将脱模后的外壳坯体由第一注浆模具组件111处运送至第一坯体承载板115上。

图3为本申请实施例示出的一种内坯体成型装置的结构示意图。参见图3，内坯体成型装置120包括第二注浆模具组件121、第二输送线122、第二机架123和第二承运组件124。第二注浆模具组件121包括用于形成座圈和内胆外表面的外模具板和用于形成内胆凹腔的模具活块，以一次性成型出内坯体。第二输送线122上设置第二坯体承载板125，用于输送脱掉外模具板的内坯体。第二机架123设置在第二输送线122的预设位置处，用于将第二注浆模具组件121支撑在输送线的上方。第二承运组件124设置在第二机架123的上方，用于将脱掉外模具板的内坯体由第二注浆模具组件121处运送至第二坯体承载板125上。

坯体汇合输送线200，与第一输送线112的输送终端和第二输送线122的输送终端连接，被配置成接收外壳坯体和内坯体，并以成组输出外壳坯体和内坯体。

粘接装置300设置在坯体汇合输送线200上，在外壳坯体和内坯体以成组的形式输送到粘接装置的设置位置时，通过粘接装置将粘接外壳坯体和内坯体进行粘接，以形成成品坯体。

在上述实现过程中，通过第二注浆模具组件121成型出座圈和内胆一次性成型的内坯体，只需通过粘结外壳坯体和内坯体粘接即可得到座便器的完整坯体。本申请由于省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，因而避免了粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口的问题，以及由于粘接强度不够而出现座圈坯体或内胆坯体损坏的情况，同时由于座圈坯体或内胆坯体一次性成型，使得坯体的干燥时间变短，以及仅有一次粘结固化时间，故本申请中的高压注浆生产线相较于传统外壳、座圈和内胆分别成型并粘结的高压注浆生产线，在产量和效能能够大幅度提高的同时，还具有较好的质量和良率。

在一种可能的实现方式中，高压注浆成型生产线还包括翻坯机400。翻坯机400设置在坯体汇合输送线200上并位于粘接装置的下游，翻坯机400用以将成品坯体进行180度翻转。

图6示出了外壳坯体和内坯体粘接及翻转的流程示意图。参见图6，在外壳坯体10自第一注浆模具组件111脱离、内坯体20自第二注浆模具组件121脱离后，通常情况下均为倒置状态。将倒置的外壳坯体10套在倒置的内坯体20的外围后将外壳坯体10和内坯体20进行粘结。经过一定时间的坯体干燥后，通过翻坯机将成品坯体翻转180°后实现成品坯体正立。在上述实现过程中，翻坯机能够节省人力。

粘结后的成品坯体直接存放在脱型托板上，当放置预定时间后需人工将成品坯体抬高以对坯体的底部进行擦拭、找裂。由于湿坯座便器硬度较软、较重，操作时工人的劳动强度大且人员数量投入大。在上述实现过程中，翻坯机400能够将湿坯座便器按照预定角度旋转，方便操作且节省人力。

在一种可能的实现方式中，坯体汇合输送线200的位于翻坯机400的下游的输送段设置有修坯工位500。在修坯工位500，可通过机器自动修坯或者通过人工进行人工修坯。

本申请实施例中的第二注浆模具组件121包括用于形成座圈和内胆外表面的外模具板和用于形成内胆凹腔的模具活块。为了使内坯体中对应内胆部分的内表面及倒扣部分在输送线上的运输过程中不变型及不受损伤，故在内坯体在输送线上运输时，用于形成内胆凹腔的模具活块在粘接和/或翻转过程中不进行拆除，待粘接和/或翻转检查完毕后，将湿坯座便器运送至修坯工位500，将形成内胆凹腔的模具活块进行拆除。模具活块可通过磁吸方式拆除。本申请对于模具活块的拆除方式不做具体限定，凡是能够将模具活块从内坯体的内胆凹腔中脱离并不损伤内胆凹腔表面的拆除方式均落入本申请的保护范围。

需要说明的是，上述外壳成型装置110中的第一机架113亦可直接设置在坯体汇合输送线200上，即省略第一输送线112的结构，第一坯体承载板115放置在坯体汇合输送线200上，外壳坯体由第一承运组件114运送至第一坯体承载板115。对此对应地，内坯体成型装置120中的第二机架123亦可直接设置在坯体汇合输送线200上，即省略第二输送线122的结构，第二坯体承载板125亦放置在坯体汇合输送线200上，内壳坯体由第二承运组件124运送至第二坯体承载板125。

本申请的高压注浆成型生产线，可包括多个成型单元100。多个成型单元100可具有多种排列方式。

图4为本申请实施例示出的一种多个成型单元的排列方式图，参见图4，多个成型单元100沿坯体汇合输送线200的输送方向依次排列。多个成型单元100排列在输送线的一侧。需要说明的是，多个成型单元100亦可排列在输送线的两侧，只需保证外壳坯体和内坯体成组地沿输送线的输送方向输送即可。

图5为本申请实施例示出的另一种多个成型单元的排列方式图，参见图5，多个成型单元100中的外壳成型装置110沿第一直线方向排列，内坯体成型装置120沿第二直线方向排列。

多个外壳成型装置110通过外壳输送线210与坯体汇合输送线200连接；外壳输送线210的输送方向与坯体汇合输送线200的输送方向垂直，与第一直线方向平行。

多个内坯体成型装置120通过内坯体输送线220与坯体汇合输送线200连接；内坯体输送线220与坯体汇合输送线200的输送方向垂直，与第二直线方向平行。第一直线方向与第二直线方向平行。

外壳输送线210与内坯体输送线220在坯体汇合输送线200的输送方向上间隔预定距离。

在一种可能的实现方式中，外壳输送线210与内坯体输送线220位于坯体汇合输送线200的同侧；或者外壳输送线210与内坯体输送线220位于坯体汇合输送线200的两侧。

在一种可能的实现方式中，外壳成型装置110之间的间距与内坯体成型装置120之间的间距相同，且外壳成型装置110与内坯体成型装置120在与坯体汇合输送线200输送方向平行的方向上对齐设置，以及外壳输送线210与内坯体输送线220的输送步距相同。

在上述实现过程中，首先将外壳成型装置110与内坯体成型装置120在与坯体汇合输送线200输送方向平行的方向上对齐设置。则每组外壳成型装置110与内坯体成型装置120均对齐设置。将外壳输送线210与内坯体输送线220的输送步距相同，则外壳坯体与内坯体则会同时被运送至坯体汇合输送线200上，只是在坯体汇合输送线200输送方向上间隔设定距离。

根据本申请的另一方面，还提供了一种采用上述高压注浆成型生产线的高压注浆成型系统。

在一种可能的实现方式中，高压注浆成型系统包括还包括高压注浆成型生产线和辅助设备。参见图1、图4、图5等图，其中，辅助设备包括但不限于泥浆供料机600、泥浆加压机700、液压工作站800和控制电柜900。泥浆供料机600通过输送线与成型单元100连通。泥浆加压机700、液压工作站800和控制电柜900与成型单元100电连接。

根据本申请的再一方面，还提供了一种高压注浆成型方法。具体包括：

注浆成型出外壳坯体；

通过一次性注浆形成座圈和内胆一体成型的内坯体；

粘接外壳坯体和内坯体形成成品坯体；

输出成品坯体。

在一种可能的实现方式中，通过一次性注浆形成座圈和内胆一体成型的内坯体包括：

利用外模具板和模具活块形成出具有座圈和内胆一体构造的空腔；

利用注浆模具组件固定外模具板和模具活块并加压；

向空腔内注浆；

待浆料固化后成型出内坯体。

在一种可能的实现方式中，利用注浆模具组件固定模具活块的步骤包括：

模具活块与注浆模具组件的连接方式包括但不限于磁吸、粘接剂粘接、真空吸合、锁扣卡合等方式。

在一种可能的实现方式中，在内坯体成型后还包括：卸除外模具板，模具活块与内坯体不分离；

以及在外壳坯体和内坯体粘结形成成品坯体后，将模具活块与内坯体分离，并将模具活块回运至注浆模具组件处。其中，模具活块可以自内坯体中人工取出也可以通过机械设备自动取出。

在上述实现过程中，通过使座圈和内胆一次性成型，省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，只需一次粘结，即可得到成品坯体。因此本实施例中示出的高压注浆成型方法能够避免粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口的问题，以及由于粘接强度不够而出现座圈坯体或内胆坯体损坏的情况，同时该方法能够使得坯体的干燥时间缩短，粘结固化时间缩短，相较于传统的分别粘结外壳、座圈和内胆的高压注浆成型方法，本申请中的高压注浆成型方法能够大幅提高产量和效能，同时具有较好的质量和良率。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。