一种预制墙板与预制梁安装连接结构的制作方法

本实用新型涉及建筑工程的技术领域，尤其是涉及一种预制墙板与预制梁安装连接结构。

背景技术：

装配式建筑相对于传统现浇式建筑，无疑是技术上的一大进步，全装配式建筑的预制构件工厂化生产，现场组装，因而能实现预制构件标准化，质量可控，高效快捷，节约材料，避免浪费，生产现场和施工现场无环境污染。

伴随着装配式建筑的不断创新发展，越来越多的新型装配式部品应运而生，如新型的轻质墙板、预制梁、叠合梁、叠合楼板等，墙板作为装配式建筑的外围结构，其节点的设计尤为重要。

墙板在实际施工过程中，由于拼接缝过多，拼接后需人工二次调整使墙面平齐，墙体表面平整度难于把握，导致施工进度缓慢，施工质量差。

授权公告号为cn103758213b的中国专利公开了一种装配式墙板与梁体精准定位安装连接结构，钢筋混凝土预制梁一侧承台有预埋c型钢滑槽组件，该预埋c型钢滑槽组件的两个c型钢滑槽对应显露在该侧承台的上下表面;可调节定位连接件为槽型钢件，该可调节定位连接件的槽底面设有垂直于槽沿的横向长条椭圆孔；两个可调节定位连接件分别与该钢筋混凝土预制梁预埋的c型钢滑槽组件的c型钢滑槽连接、定位；

可调节定位连接件可通过其横向长条椭圆孔垂直于c型钢滑槽横向移动，也可沿c型钢滑槽纵向移动，从而实现可调节定位连接件在钢筋混凝土梁承台上下表面横向和纵向的二维精准移动调节，经如此精准调节后，通过螺栓将可调节定位连接件与c型钢滑槽底紧固定位，然后再将预制墙板分别对应嵌入上下可调节定位连接件两端的槽中，从而实现装配式建筑墙板在预制梁中的快速定位安装。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：仅能实现定位连接件的横向和纵向的二维调节，尽管一定程度实现墙板的可调节性以提高墙板的表面平整度，但是无法实现墙板在竖直方向上的位置调节，从而其位置调整的灵活性较差，存在可改进空间。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种预制墙板与预制梁安装连接结构，能够实现预制墙板位置的三维调节，从而提高预制墙板位置调整的灵活性，从而确保预制墙板的平整度。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种预制墙板与预制梁安装连接结构，包括预埋于预制梁侧壁的预埋板、固定于预埋板的角钢、水平设置且供预制墙板嵌接的h型钢和用于固定连接角钢和h型钢的l形转接件；所述l形转接件的水平侧边开设有沿垂直于l形转接件的竖直侧边表面方向设置的第一腰形孔，所述l形转接件的水平侧边通过第一腰形孔穿设的螺栓与所述角钢的侧边固定连接；所述h型钢的一个侧板的顶部水平固定有远离所述h型钢另一侧板方向的连接板，所述连接板的另一端固定有竖直向下设置的竖直板，所述竖直板的侧面、所述连接板的侧面和所述h型钢的一个侧板的外侧面共同形成一个凹槽，所述l形转接件的竖直侧边插接于凹槽内；所述l形转接件的竖直侧边开设有沿所述l形转接件长度方向设置的第二腰形孔，所述h型钢的一个侧板开设有沿竖直方向设置的第三腰形孔，所述l形转接件和所述h型钢通过同时穿设第二腰形孔和第三腰形孔的螺栓固定连接。

采用上述技术方案，首先通过螺栓完成l形转接件与角钢之间的固定安装，通过第一腰形孔可以调节l形转接件与预制梁之间的水平面内的横向位置，这是第一个维度的调整；然后通过l形转接件的竖直侧边与凹槽的插接，完成h型钢与l形转接件的初步安装，然后再通过第二腰形孔调节h型钢相对l形转接件的水平面内的纵向位置，这是第二个维度的调整，调整好之后，再通过第三腰形孔调节h型钢相对l形转接件竖直方向的位置，这是第三个维度的调整，通过同时穿设第二腰形孔和第三腰形孔的螺栓完成l形转接件和所述h型钢的固定连接，最后将预制墙板对应嵌入h型钢的槽内，从而完成整体结构的定位安装；通过第一腰形孔、第二腰形孔和第三腰形孔能够实现预制墙板位置的三维调节，从而提高预制墙板位置调整的灵活性，从而确保预制墙板的平整度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接板竖直贯穿开设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有调节螺钉，所述调节螺钉的下端面抵触于所述l形转接件的竖直侧边的顶部；所述竖直板的内侧面设为锯齿面，所述锯齿面的齿槽为倒“7”字形，所述l形转接件的竖直侧边设有限位块，所述限位块与所述l形转接件的侧边沿平行于第一腰形孔的长轴方向滑移连接，所述限位块可滑移伸出或滑移缩入l形转接件的竖直侧边内，且所述限位块的一端的形状与所述锯齿面的齿型相对应，所述l形转接件的竖直侧边设有迫使限位块滑移伸出并插入所述锯齿面齿槽内的弹簧。

采用上述技术方案，在对h型钢进行竖直方向的调整时，根据所需要调节的竖直距离，旋动调节螺钉，即改变调节螺钉的下端面至连接板内侧面之间的竖直距离，该竖直距离值为h型钢与l形转接件需调节的竖直距离的预计值，然后将凹槽的槽口对准l形转接件的竖直侧边并缓慢下移h型钢，下移过程中，锯齿面的斜齿壁抵触于限位块的一端，从而迫使限位块回缩入l形转接件内，此时限位块与锯齿面的齿槽脱离连接，然后h型钢继续下移至调节螺钉的下端面抵触于l形转接件的竖直侧边上端面，调节螺钉阻止h型钢的继续下移，此时限位块受弹簧力的作用而插接于锯齿面的齿槽内，齿槽限制竖直板向上脱离l形转接件，从而避免h型钢脱离l形转接件，然后对h型钢进行竖直方向位置的细微调整即可，即微旋调节螺钉和缓慢下移h型钢，以确保预制墙板的平整度，最后通过同时穿设第二腰形孔和第三腰形孔的螺栓完成l形转接件和所述h型钢的固定连接；通过调节螺钉和限位块与锯齿面齿槽的插接，能够避免h型钢脱离l形转接件，提高h型钢与l形转接件的连接稳固性，该效果与l形转接件和h型钢的螺栓连接的固定效果相叠加，更进一步确保了h型钢与l形转接件的连接稳固性；同时h型钢下移过程中受到弹簧的阻力，该阻力形成下滑阻尼力，从而可以缓速下降h型钢，从而便于对h型钢的竖直位置进行细微调整。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述l形转接件的竖直侧边的侧面沿平行于第一腰形孔的长轴方向开设有避让槽，所述限位块滑移连接于避让槽内，所述弹簧的一端抵触于所述避让槽的槽底，所述弹簧的另一端抵触于所述限位块的端部。

采用上述技术方案，可以实现限位块的弹性伸出并插入锯齿面的齿槽内，以及限位块相对锯齿面的弹性避让。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述l形转接件的竖直侧边开设有线孔，所述线孔的一端连通至所述避让槽的槽底，所述线孔的另一端连通至外部，所述线孔内设有牵引绳，所述牵引绳的一端固定连接于所述限位块的端部，且所述牵引绳的另一端延伸至外部。

采用上述技术方案，通过扯动牵引绳露在外部的一端，能够带动限位块回缩入避让槽内，从而解除限位块与锯齿面齿槽的插接，从而确保当h型钢下移过度时还能够通过解除限位块插接以解除对h型钢的上移限制，可以再次对h型钢的竖直位置进行调整，提高容错率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述l形转接件的竖直侧边的侧面粘接有橡胶垫，所述橡胶垫的侧面贴合于所述h型钢的侧板外侧面。

采用上述技术方案，橡胶垫起到减震缓冲的作用和填充l形转接件的竖直侧边与凹槽之间缝隙的作用，从而提高h型钢与l形转接件的连接稳固性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述角钢的两侧边之间固定设置有若干个肋板。

采用上述技术方案，可以提高整体结构的强度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：各所述肋板与所述第一腰形孔交错设置。

采用上述技术方案，更进一步提高整体结构的强度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述h型钢、所述连接板和所述竖直板一体成型。

采用上述技术方案，可采用模具成型，批量生产，从而降低成本。

综上，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1、通过第一腰形孔、第二腰形孔和第三腰形孔能够实现预制墙板位置的三维调节，从而提高预制墙板位置调整的灵活性，从而确保预制墙板的平整度；

2、通过调节螺钉和限位块与锯齿面齿槽的插接，能够避免h型钢脱离l形转接件，提高h型钢与l形转接件的连接稳固性，该效果与l形转接件和h型钢的螺栓连接的固定效果相叠加，更进一步确保了h型钢与l形转接件的连接稳固性；同时h型钢下移过程中受到弹簧的阻力，该阻力形成下滑阻尼力，从而可以缓速下降h型钢，从而便于对h型钢的竖直位置进行细微调整；

3、通过扯动牵引绳露在外部的一端，能够带动限位块回缩入避让槽内，从而解除限位块与锯齿面齿槽的插接，从而确保当h型钢下移过度时还能够通过解除限位块插接以解除对h型钢的上移限制，可以再次对h型钢的竖直位置进行调整，提高容错率。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是本实施例的用于体现l形转接件与h型钢连接关系的爆炸图；

图3是本实施例的剖视图；

图4是图3中a处的局部放大图。

图中，1、h型钢；3、l形转接件；4、角钢；5、预埋板；6、调节螺钉；7、凹槽；8、橡胶垫；10、预制梁；11、第三腰形孔；20、预制墙板；21、连接板；22、竖直板；23、锯齿面；24、通孔；25、螺纹孔；31、第一腰形孔；32、第二腰形孔；33、竖直侧边；34、水平侧边；35、避让槽；36、限位块；37、弹簧；38、线孔；39、牵引绳；41、肋板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1、图2所示，为本实用新型公开的一种预制墙板与预制梁安装连接结构，包括预埋于预制梁10侧壁的预埋板5、固定于预埋板5的角钢4、水平设置且供预制墙板20嵌接的h型钢1和用于固定连接角钢4和h型钢1的l形转接件3。

如图2所示，角钢4的一个侧边与预埋板5焊接固定，l形转接件3的水平侧边34开设有沿垂直于l形转接件3的竖直侧边33表面方向设置的第一腰形孔31，l形转接件3的水平侧边34通过第一腰形孔31穿设的螺栓与角钢4的侧边固定连接，通过第一腰形孔31可以调节l形转接件3与预制梁10之间的水平面内的横向位置，角钢4的两侧边之间固定设置有若干个肋板41，各肋板41与第一腰形孔31交错设置。

如图2、图3所示，h型钢1的一个侧板的顶部水平固定有远离h型钢1另一侧板方向的连接板21，连接板21的另一端固定有竖直向下设置的竖直板22，h型钢1、连接板21和竖直板22一体成型，竖直板22的侧面、连接板21的侧面和h型钢1的一个侧板的外侧面共同形成一个凹槽7，l形转接件3的竖直侧边33插接于凹槽7内，l形转接件3的竖直侧边33的侧面粘接有橡胶垫8，且橡胶垫8的侧面贴合于h型钢1的侧板外侧面；

l形转接件3的竖直侧边33开设有沿l形转接件3长度方向设置的第二腰形孔32，h型钢1的一个侧板开设有沿竖直方向设置的第三腰形孔11，l形转接件3和h型钢1通过同时穿设第二腰形孔32和第三腰形孔11的螺栓固定连接。

首先通过螺栓完成l形转接件3与角钢4之间的固定安装，通过第一腰形孔31可以调节l形转接件3与预制梁10之间的水平面内的横向位置，这是第一个维度的调整；然后通过l形转接件3的竖直侧边33与凹槽7的插接，完成h型钢1与l形转接件3的初步安装，然后再通过第二腰形孔32调节h型钢1相对l形转接件3的水平面内的纵向位置，这是第二个维度的调整，调整好之后，再通过第三腰形孔11调节h型钢1相对l形转接件3竖直方向的位置，这是第三个维度的调整，通过同时穿设第二腰形孔32和第三腰形孔11的螺栓完成l形转接件3和所述h型钢1的固定连接，最后将预制墙板20对应嵌入h型钢1的槽内，从而完成整体结构的定位安装。

为了更进一步提高h型钢1与l形转接件3的连接稳固性，做出如下设置，如图3、图4所示，连接板21竖直贯穿开设有螺纹孔25，螺纹孔25内螺纹连接有调节螺钉6，调节螺钉6的下端面抵触于l形转接件3的竖直侧边33的顶部；竖直板22的内侧面设为锯齿面23，锯齿面23的齿槽为倒“7”字形，l形转接件3的竖直侧边33的侧面沿平行于第一腰形孔31的长轴方向开设有避让槽35，避让槽35内滑移连接有可滑移伸出或滑移缩入避让槽35的限位块36，限位块36的一端的形状与锯齿面23的齿型相对应，避让槽35内放置有弹簧37，弹簧37的一端抵触于避让槽35的槽底，弹簧37的另一端抵触于限位块36的端部，当l形转接件3的竖直侧边33插接于凹槽7内时，弹簧37迫使限位块36滑移伸出并插入锯齿面23齿槽内；

l形转接件3的竖直侧边33开设有线孔38，线孔38的一端连通至避让槽35的槽底，线孔38的另一端连通至外部，同时连接板21开设有通孔24，线孔38内设有牵引绳39，牵引绳39的一端固定连接于限位块36的端部，且牵引绳39的另一端通过通孔24延伸至外部；

在对h型钢1进行竖直方向的调整时，根据所需要调节的竖直距离，旋动调节螺钉6，即改变调节螺钉6的下端面至连接板21内侧面之间的竖直距离，该竖直距离值为h型钢1与l形转接件3需调节的竖直距离的预计值，然后将凹槽7的槽口对准l形转接件3的竖直侧边33并缓慢下移h型钢1，下移过程中，锯齿面23的斜齿壁抵触于限位块36的一端，从而迫使限位块36回缩入l形转接件3内，此时限位块36与锯齿面23的齿槽脱离连接，然后h型钢1继续下移至调节螺钉6的下端面抵触于l形转接件3的竖直侧边33上端面，调节螺钉6阻止h型钢1的继续下移，此时限位块36受弹簧37力的作用而插接于锯齿面23的齿槽内，齿槽限制竖直板22向上脱离l形转接件3，从而避免h型钢1脱离l形转接件3，然后对h型钢1进行竖直方向位置的细微调整即可，即微旋调节螺钉6和缓慢下移h型钢1，以确保预制墙板20的平整度；

如果h型钢1下移距离过度时，即下移超过实际需要的竖直位置，可以通过扯动牵引绳39的一端，使限位块36回缩入避让槽35内，解除限位块36与锯齿面23齿槽的插接，然后上移h型钢1并重新旋动调节螺钉6，能够再次对h型钢1的竖直位置进行调整；

待h型钢1的竖直位置调整至适当位置时，再通过同时穿设第二腰形孔32和第三腰形孔11的螺栓完成l形转接件3和所述h型钢1的固定连接；通过调节螺钉6和限位块36与锯齿面23齿槽的插接，能够避免h型钢1脱离l形转接件3，提高h型钢1与l形转接件3的连接稳固性，该效果与l形转接件3和h型钢1的螺栓连接的固定效果相叠加，更进一步确保了h型钢1与l形转接件3的连接稳固性；同时h型钢1下移过程中受到弹簧37的阻力，该阻力形成下滑阻尼力，从而可以缓速下降h型钢1，从而便于对h型钢1的竖直位置进行细微调整。

本实施例的实施原理为：通过第一腰形孔31、第二腰形孔32和第三腰形孔11能够实现预制墙板20位置的三维调节，从而提高预制墙板20位置调整的灵活性，从而确保预制墙板20的平整度。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。