一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的制作方法

本实用新型涉及耐火材料生产设备技术领域，具体涉及一种用于制备耐火材料的全自动切断装置。

背景技术：

耐火材料制成耐火砖等耐火成品时，通常是在磨具内浇筑成多个相连在一起的耐火成品，由于浇筑工艺的特性，相邻的两个耐火成品之间均有一段连接段，打包出售前需要将连接段切除，使各个耐火成品成为单独的个体。

切除连接段目前通常采用两种方法，一是工人通过切割工具手动切除，二是在输送机上通过自动切割设备切除。工人手动切除时，切割效率低，并且切割质量因人而定不易控制。在输送机上自动切割时，切割效率较高，但由于待切割的耐火成品在输送机上位置不易固定，切割时容易发生位置偏差，从而产生废品。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，解决在输送机上切断耐火成品时容易发生位置偏差的问题，提供一种用于制备耐火材料的全自动切断装置。

为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种用于制备耐火材料的全自动切断装置，包括箱罩、输送机构、切割机构、升降机构和稳固机构，所述输送机构和升降机构分别设置在箱罩内下方和上方，所述切割机构设置在升降机构下端且由升降机构带动上下运动，所述稳固机构设置在升降机构与箱罩之间，两个稳固机构相互对称设置在输送机构两侧；

所述稳固机构包括升降板、稳固板、上连杆、下连杆和导向连杆，所述升降板水平设置在升降机构与切割机构之间，升降板两端与箱罩内侧壁贴合且沿箱罩侧壁竖直滑动，所述上连杆上端与升降板的一端铰接、下端与稳固板上端铰接，所述下连杆下端与箱罩侧壁下部铰接、上端与稳固板下端铰接，下连杆上方平行设置有导向连杆，所述导向连杆下端与箱罩侧壁中部铰接、上端与稳固板上端铰接。

为了进一步实现本实用新型，可优先选用以下技术方案：

优选的，所述输送机构为沿箱罩长度方向设置的皮带输送机，所述升降机构为液压缸，所述液压缸的缸筒底端与箱罩顶面固定连接，液压缸的活塞杆下端从上到下依次固定设置有升降板和切割机构。

优选的，所述切割机构包括切割电机和切割刀片，所述切割刀片固定设置在切割电机的转轴上，所述切割刀片为平行设置的两个。

优选的，所述升降板两端设置有外窄内宽的导槽，所述箱罩侧壁内侧设置有竖直的导条，所述导条滑动套合在升降板的导槽内，导条的截面形状与升降板导槽的形状对应。

优选的，所述上连杆、下连杆和导向连杆的长度值均相等，且上连杆与升降板铰接处、下连杆与箱罩铰接处和导向连杆与箱罩铰接处均位于同一竖直平面内。

优选的，所述下连杆与箱罩铰接处的高度与输送机构上表面的高度等高。

优选的，所述稳固板的一端设置有引导板，所述引导板与稳固板一体成型，引导板向外侧翻转与稳固板形成夹角。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型设置有稳固机构，耐火成品在输送机构上输送时，稳固板靠近箱罩侧壁方便耐火成品通过；耐火成品输送至切割位置时，输送机构停止工作，切割机构和升降板向下移动，通过连杆机构推动稳固板保持竖直状态向内侧移动，两个稳固板不断推动耐火成品，使耐火成品的长度方向与输送机构的输送方向趋于一致且位于输送机构的中线处；切割时，切割刀片向下移动对连接段进行切除，切割过程中，两个稳固板与耐火成品的侧壁趋于贴合，从而对耐火成品的位置进行限定，直至将连接段完全切断；避免了耐火成品在输送机构上摆放位置不正和切断过程中耐火成品晃动造成切割时耐火成品位置发生偏差，降低了废品率。

同时本实用新型的切割刀片为平行设置的两个，两个切割刀片之间的距离与连接段的长度相对应，一个升降切割过程即可将连接段完全切除，提高了切断效率。

附图说明

图1为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的切割状态的结构示意图；

图2为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的输送状态的结构示意图；

图3为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的侧向结构剖视图；

图4为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的去除箱罩侧壁和耐火成品的侧视图；

图5为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的去除升降机构、切割机构和升降板的俯视图；

图6为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的升降板的结构示意图；

图7为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的稳固板的结构示意图；

图8为本实用新型一种用于制备耐火材料的全自动切断装置的切割机构的结构示意图；

其中，1-箱罩；2-升降板；3-稳固板；4-上连杆；5-下连杆；6-导向连杆；7-皮带输送机；8-液压缸；9-切割电机；10-切割刀片；11-导条；12-引导板；13-耐火成品；14-连接段。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1-8所示，一种用于制备耐火材料的全自动切断装置，包括箱罩1、输送机构、切割机构、升降机构和稳固机构，输送机构和升降机构分别位于在箱罩1内下方和上方，切割机构位于在升降机构下端且由升降机构带动上下运动，稳固机构位于在升降机构与箱罩1之间，两个稳固机构相互对称设置在输送机构两侧；

输送机构为沿箱罩1长度方向设置的皮带输送机7，升降机构为液压缸8，液压缸8的缸筒底端通过螺栓与箱罩1顶面固定连接，液压缸8的活塞杆下端通过螺栓与升降板2和切割机构固定为一体；

切割机构包括切割电机9和切割刀片10，切割刀片10固定套合在切割电机9的转轴上，切割刀片10为平行设置的两个，其中一个切割刀片10与切割电机9转轴的阶梯端面贴合，两个切割刀片10之间设置有套合在切割电机9转轴上的隔套，切割电机9转轴端部套合有一端封闭的紧固套，通过紧固套将两个切割刀片10和隔套压紧；

稳固机构包括升降板2、稳固板3、上连杆4、下连杆5和导向连杆6，升降板2水平固定在升降机构与切割机构之间，升降板2两端与箱罩1内侧壁贴合且沿箱罩1侧壁竖直滑动，上连杆4上端与升降板2的一端铰接、下端与稳固板3上端铰接，下连杆5下端与箱罩1侧壁下部铰接、上端与稳固板3下端铰接，下连杆5上方平行设置有导向连杆6，导向连杆6下端与箱罩1侧壁中部铰接、上端与稳固板3上端铰接；为了使稳固板3一直处于竖直状态，上连杆4、下连杆5和导向连杆6的长度值均相等，且上连杆4与升降板2铰接处、下连杆5与箱罩1铰接处和导向连杆6与箱罩1铰接处均位于同一竖直平面内；为了防止下连杆5转动时与输送机构发生干涉，下连杆5与箱罩1铰接处的高度与输送机构上表面的高度等高；本实施例中，上连杆4和下连杆5的数量均为两个且分布在稳固板3的两端，导向连杆6的数量为一个且位于稳固板3长度方向中部。

为了保证升降板2上下移动时的平稳性，升降板2两端设置有外窄内宽的导槽，箱罩1侧壁内侧设置有竖直的导条11，导条11滑动套合在升降板2的导槽内，导条11的截面形状与升降板2导槽的形状对应。

为了将输送机构上的耐火成品13引入两个稳固板3之间，稳固板3的一端设置有引导板12，引导板12与稳固板3一体成型，引导板12向外侧翻转与稳固板3形成夹角。

本实施例工作过程：

将浇筑后待切断的耐火成品13沿输送机构长度方向放在输送机构的一端，耐火成品13在输送机构上输送时，稳固板3靠近箱罩1侧壁方便耐火成品13通过，输送时引导板12将耐火成品13引导至两个稳固板3之间。

耐火成品13输送至切割位置时，输送机构停止工作，切割机构和升降板2向下移动，上连杆4和下连杆5推动稳固板3向内侧移动，导向连杆6、下连杆5、稳固板3和箱罩1侧壁形成平行四边形连杆机构使稳固板3在移动过程中保持竖直状态，两个稳固板3不断推动耐火成品13，使耐火成品13的长度方向与输送机构的输送方向趋于一致且位于输送机构的中线处。

切割时，切割刀片10向下移动对连接段14进行切除，切割过程中，两个稳固板3与耐火成品13的侧壁趋于贴合，从而对耐火成品13的位置进行限定，直至将连接段14完全切断；避免了耐火成品13在输送机构上摆放位置不正和切断过程中耐火成品13晃动造成切割时耐火成品13位置发生偏差，降低了废品率。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。