一种气动开门的径向挤压模具的制作方法

本发明涉及混凝土及钢筋混凝土管生产设备。

背景技术：

目前径向挤压工艺制管时的单开口模具由行车通过吊具起吊模具，吊具包括横梁和两根可以根据模具规格调整开档距离的吊杆，底托装入模具筒体后关闭模具，吊杆夹紧模具，将模具移至转台，移开吊具，转台带动模具旋转到生产工位，等钢筋混凝土管成型后转台将模具旋转到初始位置，吊具将模具运送到脱模位置后打开模具。开关模具为人工操作，如专利号为zl201721414011.x，专利名称为“一种径向挤压模具的连锁脱模装置”，这种模具不适用于自动化生产线。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种适用于自动化生产线的气动开门的径向挤压模具。

本发明的目的是这样实现的：一种气动开门的径向挤压模具，包括吊具和单开口的筒体，吊具包括横梁和两根吊杆，两根吊杆和筒体均竖向布置，两根吊杆分别设置在筒体外的两侧；在所述筒体的内腔底部设置底托，在筒体的底部铰接多个旋转托板，转动所述旋转托板将底托与筒体分离或固定；在所述筒体的外部连接打开筒体的脱模装置，脱模装置包括转轴，转轴的轴向与筒体的轴向一致；在所述筒体的外部连接第一气缸，第一气缸的活塞杆铰接第一连杆，第一连杆与转轴固定连接，在所述第一气缸上连接第一有杆腔气管和第一无杆腔气管；每根吊杆与筒体分别通过一组进气装置可分离式连接，两组进气装置连接气源，其中一组进气装置与第一有杆腔气管相连接，另一组进气装置与第一无杆腔气管相连接。

本发明的每组进气装置均包括竖向的通气套管和竖向的通气杆，两个通气套管分别连接在所述筒体的外壁上，在每个通气套管上分别设置第一气口，两个第一气口中其中一个第一气口与第一有杆腔气管连接，另外一个第一气口与第一无杆腔气管连接；所述通气杆连接在吊杆上，每根通气杆插接在对应的通气套管内，在每根通气杆上分别设置第二气口，第二气口的一端连接气源、另一端与通气套管的内腔相连通。

本发明是在现有单开口模具的基础上改进而成，使用第一气缸推动脱模装置。吊具将模具放置到转台上需要与模具分离，钢筋混凝土管生产成型模具转出后需要夹紧模具，因此吊具与模具上的气管必须能够自动分离与连接，无需人工干预可以将高压气体输送到模具上的第一气缸。

工作时，吊杆夹紧模具，将模具移至转台，移开吊具。转台带动模具旋转到生产工位，等钢筋混凝土管成型后转台将模具旋转到初始位置。移动吊具，由于两个通气杆的距离与筒体上的两个通气套管的距离相匹配，吊杆向下移动，通气杆对准通气套管，吊杆再向上移动，从而将通气杆插接在通气套管内，吊具上的通气杆连接高压气体，将高压气体输送至通气套管，经气管进入第一气缸的有杆腔或无杆腔，使第一气缸伸缩，从而打开或合上模具，实现自动化生产。

为了保证密封效果，在所述通气套管与通气杆之间设置密封垫，防止通气套管与通气杆之间漏气。

本发明在所述筒体的外壁设置两块底板，每块底板上分别设置调节孔，调节孔的长度方向与筒体的轴向一致，底板通过螺栓穿过调节孔与筒体连接；在每块底板上分别焊接套管安装座，每个通气套管分别焊接在相应的套管安装座上；在所述吊杆上焊接通气杆安装座，每个通气杆分别焊接在相应的通气杆安装座上。底板和调节孔的设计，便于保证筒体两侧的通气套管与通气杆的相对位置准确，降低制造难度。

为了进一步增强吊杆与模具连接的稳定性，每根吊杆与筒体分别通过插接装置可分离式连接，每组插接装置均包括竖向的外套管和竖向的内导杆，两个外套管分别连接在所述筒体的外壁上；所述内导杆连接在吊杆上，每根内导杆插接在对应的外套管内。

本发明的多个旋转托板通过第二连杆相串联，所述转轴的下端连接曲柄，曲柄与第二连杆相连接。当第一气缸带动转轴转动，同时带动曲柄转动，通过第二连杆同时将多个旋转托板旋转，旋转托板同步离开底托。

本发明在所述筒体的外壁还连接第二气缸，第二气缸连接第二有杆腔气管和第二无杆腔气管，第二有杆腔气管的另一端与第一有杆腔气管相连接，第二无杆腔气管的另一端与第一无杆腔气管相连接；多个旋转托板通过第三连杆相串联，第二气缸的活塞杆与其中一个旋转托板相铰接。第一气缸带动转轴转动，只打开筒体。旋转托板由第二气缸、第三连杆实现同步离开托板。

本发明在所述筒体的外壁还连接多个第三气缸，第三气缸的数量与旋转托板的数量相等，每个第三气缸的活塞杆与相应的旋转托板相铰接；每个第三气缸上均连接第三有杆腔气管和第三无杆腔气管，多根第三有杆腔气管的另一端均与第一有杆腔气管相连接，多根第三无杆腔气管的另一端均与第一无杆腔气管相连接。第一气缸带动转轴转动，只打开筒体。旋转托板由各自的第三气缸实现离开托板。

附图说明

图1为本发明的第一种结构示意图。

图2为图1中未画通气套管和通气杆的a-a向视图。

图3为图1中进气装置的结构示意图。

图4为图1中插接装置的结构示意图。

图5为本发明的第二种结构示意图。

图6为图5中未画通气套管和通气杆的b-b向视图。

图7为本发明的第三种结构示意图。

图8为图7中未画通气套管和通气杆的c-c向视图。

具体实施方式

实施例1

如图1－4所示，为第一种气动开门的径向挤压模具，包括吊具和单开口的筒体2，吊具包括横梁1和两根吊杆3，两根吊杆3可以根据模具规格调整开档距离，两根吊杆3和筒体2均竖向布置，两根吊杆3分别设置在筒体2外的两侧，筒体2由两个半圆形部分相铰接而成。

在筒体2的外部连接打开筒体2的脱模装置4，脱模装置4包括转轴4-1，转轴4-1的轴向与筒体2的轴向一致，脱模装置4和转轴4-1的结构采用专利号为zl201721414011.x中企口板启闭装置和转轴的结构。脱模装置4由第一气缸6驱动，第一气缸6的缸筒连接在筒体2的外部，第一气缸6的活塞杆铰接第一连杆5，第一连杆5与转轴4-1固定连接。

在筒体2的内腔底部设置底托12，在筒体2的底部铰接四个旋转托板11，四个旋转托板11通过第二连杆13串联，在转轴4-1的下端连接曲柄4-2，曲柄4-2与第二连杆13相连接，实现同步转动，同时转动四个旋转托板11将底托12与筒体2分离或固定。

每根吊杆3与筒体2分别通过一组进气装置22可分离式连接。每组进气装置22均包括竖向的通气套管7和竖向的通气杆8。在筒体2的外壁设置两块底板24，每块底板24上分别设置调节孔26，调节孔26的长度方向与筒体2的轴向一致，底板24通过螺栓25穿过调节孔26与筒体2连接。在每块底板24上分别焊接套管安装座14，在每个套管安装座14上分别焊接竖向的通气套管7，每个通气套管7上分别设置第一气口15，其中一个第一气口15通过第一有杆腔气管19连接第一气缸6的有杆腔，另一个第一气口15通过第一无杆腔气管9连接第一气缸6的无杆腔。在每根吊杆3上分别焊接通气杆安装座16，每个通气杆安装座16分别焊接竖向的通气杆8，两个通气杆8与两个通气套管7一一对应布置，每个通气杆8分别插置在相应的通气套管7内，在通气套管7与通气杆8之间设置密封垫18，在通气杆8上设置第二气口17，第二气口17的一端连接气源、另一端与通气套管7的内腔相连通。

每根吊杆3与筒体2分别通过插接装置23可分离式连接，每组插接装置23均包括竖向的外套管27和竖向的内导杆28，两个外套管27分别连接在筒体2的外壁上。内导杆28连接在3吊杆上，每根内导杆28分别插接在对应的外套管27内。

工作时，吊杆夹紧模具，将模具移至转台，移开吊具。转台带动模具旋转到生产工位，等钢筋混凝土管成型后转台将模具旋转到初始位置。移动吊具，由于两个通气杆的距离与筒体上的两个通气套管的距离相匹配，吊杆向下移动，通气杆对准通气套管，吊杆再向上移动，从而将通气杆插接在通气套管内，吊具上的通气杆连接高压气体，进气由可编程控制器控制，将高压气体输送至通气套管，经气管进入第一气缸的无杆腔，使第一气缸伸出，从而打开模具。转轴转动的同时带动曲柄转动，曲柄带动第二连杆同时转动四个旋转托板，将底托与筒体分离，进行脱模，实现自动化生产。模具打开时，筒体张开，带动通气套管、通气杆、外套管和内导杆小范围移动，移动范围由吊杆轻微变形来实现。

实施例2

如图5、6所示，为第二种气动开门的径向挤压模具，在筒体2的外壁还连接第二气缸10，第二气缸10连接第二有杆腔气管20和第二无杆腔气管21，第二有杆腔气管20的另一端与第一有杆腔气管19相连接，第二无杆腔气管21的另一端与第一无杆腔气管9相连接。四个旋转托板11通过第三连杆32相串联，第二气缸10的活塞杆与其中一个旋转托板11相铰接。无实施例1中的曲柄，其余结构同实施例1。

第一气缸6伸出，打开筒体2。第二气缸10伸出，由第三连杆32同时带动四个旋转托板11转动，将底托12与筒体2分离。

实施例3

如图7、8所示，为第三种气动开门的径向挤压模具，在筒体2的外壁还连接四个第三气缸29，每个第三气缸29的活塞杆与相应的旋转托板11相铰接。每个第三气缸29上均连接第三有杆腔气管30和第三无杆腔气管31，四根第三有杆腔气管30的另一端均与第一有杆腔气管19相连接，四根第三无杆腔气管31的另一端均与第一无杆腔气管9相连接。无实施例1中的曲柄和第二连杆，其余结构同实施例1。

第一气缸6伸出，打开筒体2。每个旋转托板11由各自的第三气缸29控制，将底托12与筒体2分离。