一种外侧空间受限条件下墙体支模体系的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，具体涉及一种外侧空间受限条件下墙体支模体系。

背景技术：

在建筑施工中常常会遇到两道墙体间距离过小的情况，因为单体结构内部设置了变形缝，或者是两个结构体间距离过小，这样墙体之间的空间就会因过于狭小而造成施工的困难，在墙体外侧空间受限条件下，剪力墙的外侧支模如果还是采用传统的支模方法就会存在很大的困难，两道墙体之间只有几十公分的空隙，因空间受限施工人员无法进入其中进行外侧模板支设及拆除。传统的狭小空间内模板支设，如单体结构内变形缝的施工，往往是在狭小缝隙间填充聚苯板简单的作为两侧两道墙体的外侧模板，内侧采用单侧支模的方法，待墙体浇筑完成后只拆除内侧模板，外侧的聚苯板保留在缝隙内或人工破碎后清理，这样的施工体系及方法使得墙体的施工效果极差，同时严重影响变形缝的原设计作用，施工效率低下，材料周转率低。因此，如何研制出一种在外侧空间受限条件下可快速支设及拆除的模板体系及施工方法，是一个亟待解决的问题。

技术实现要素：

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种可以在外侧空间受限条件下可快速支设及拆除的墙体支模体系及施工方法。

本实用新型提供了一种外侧空间受限条件下墙体支模体系，包括：外侧模板、内侧模板、对拉螺杆和固定台，所述外侧模板和内侧模板分别置于待浇筑的墙体的两侧，且所述外侧模板与所述内侧模板通过所述对拉螺杆相连接，所述外侧模板下侧的墙体外侧连接有所述固定台，所述外侧模板的下侧边缘抵靠在所述固定台上；所述外侧模板和内侧模板上相对应地分布有螺杆连接孔，所述外侧模板的螺杆连接孔的外侧固定连接有螺母，所述对拉螺杆的一端穿过所述外侧模板的螺杆连接孔与所述螺母可拆卸地连接；所述对拉螺杆的另一端穿出所述内侧模板的螺杆连接孔，并通过紧固件与所述内侧模板连接固定；其中，所述外侧模板的上侧边缘上连接有吊环。本实用新型通过外侧模板、内侧模板、对拉螺杆和固定台等结构形成了一个可以在内侧完成组装的墙体支模体系，避免了在外侧进行架体搭设，模板支设、加固等一系列操作，能够在外侧空间受限条件下快速支设及拆除。

进一步地，所述外侧模板与所述螺母之间还固定连接有垫片。

进一步地，所述外侧模板、垫片和螺母均为钢材料制作，所述外侧模板、垫片和螺母通过焊接固定连接。

进一步地，所述固定台的根部具有插接杆，所述外侧模板下侧的墙体上具有插接孔，所述插接杆插接进所述插接孔中，以使所述固定台连接在所述外侧模板下侧的墙体上。

进一步地，所述固定台为预制钢筋混凝土结构，所述插接杆为露出所述固定台的根部的钢筋，所述插接孔的尺寸与所述钢筋的尺寸相匹配。

进一步地，所述对拉螺杆，位于所述外侧模板与所述内侧模板之间的部分套接有套管。

进一步地，所述套管为pvc套管，所述套管的厚度不小于4mm。

进一步地，所述内侧模板的材料为木质材料或者铝质材料。

进一步地，所述紧固件为方钢背楞。

本实用新型还提供的一种外侧空间受限条件下墙体支模体系的施工方法包括：

在待浇筑墙体下侧的墙体外侧安装固定台；

吊运外侧模板至固定台上，并调整定位；

反穿所有对拉螺杆，安装到外侧模板上；

在所有对拉螺杆上套接套管；

支设内侧模板、并与上述对拉螺杆连接、紧固；

在外侧模板与内侧模板之间浇筑混凝土；

待混凝土凝结后，依次拆除内侧模板、对拉螺杆和外侧模板，完成该部分墙体的施工。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1绘示了一种外侧空间受限条件下墙体支模体系的结构图；

图2绘示了外侧模板的正立面图；

图3绘示了内外侧模板及其连接加固节点的结构图；

图4绘示了预制固定台的结构示意图。

附图中标记为：

1外侧模板

2墙体

3内侧模板

4垫片

5螺母

6对拉螺杆

7方钢背楞

8套管

9悬吊结构

10固定台

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型实施例提供了一种外侧空间受限条件下墙体支模体系，如图1所示，包括：外侧模板1、内侧模板3、对拉螺杆6和固定台10，所述外侧模板1和内侧模板3分别置于待浇筑的墙体2的两侧，且所述外侧模板1与所述内侧模板3通过所述对拉螺杆6相连接，所述外侧模板1下侧的墙体外侧连接有所述固定台10，所述外侧模板1的下侧边缘抵靠在所述固定台10上；所述外侧模板1和内侧模板3上相对应地分布有螺杆连接孔，所述外侧模板1的螺杆连接孔的外侧固定连接有螺母5，所述对拉螺杆6的一端穿过所述外侧模板1的螺杆连接孔与所述螺母5可拆卸地连接；所述对拉螺杆6的另一端穿出所述内侧模板3的螺杆连接孔，并通过紧固件7与所述内侧模板3连接固定；其中，所述外侧模板3的上侧边缘上具有悬吊结构9。优选地，所述紧固件7可以采用方钢背楞，所述悬吊结构9可以为对称连接在所述外侧模板3的上侧边缘上的一对吊环。本实用新型通过外侧模板、内侧模板、对拉螺杆和固定台等结构形成了一个可以在内侧完成组装的墙体支模体系，避免了在外侧进桁架体搭设，模板支设、加固等一系列操作，能够在外侧空间受限条件下快速支设及拆除。

其中，图2使出了所述螺杆连接孔在外侧模板1上的分布形式，需要说明的是，所述螺杆连接孔在外侧模板1上的分布密度，根据待浇筑墙体2的厚度及高度确定。

在本实用新型实施例的一个方面，如图3所示，所述外侧模板1与所述螺母5之间还固定连接有垫片4，用以缓解螺母5与外侧模板3的压力。优选地，所述外侧模板1、垫片4和螺母5均为钢材料制作，所述外侧模板1、垫片4和螺母5通过焊接固定连接。可选地，所述内侧模板3的材料可以为木质材料或者铝质材料，所述外侧模板1的厚度为12mm-25mm。

可以理解地，所述垫片4上也具有与所述对拉螺杆6相配合的螺杆连接孔。优选地，所述垫片厚度为10mm-20mm，以保证其连接强度；所述螺杆连接孔的孔径被设置为比对拉螺杆6外径大3-8mm以便于其顺利穿过。

在本实用新型实施例的一个方面，如图4所示，所述固定台10的根部具有插接杆，所述外侧模板1下侧的墙体上具有插接孔，所述插接杆插接进所述插接孔中，以使所述固定台10连接在所述外侧模板1下侧的墙体上。优选地，所述固定台10为钢筋混凝土结构，所述插接杆为露出所述固定台的根部的钢筋，所述插接孔的尺寸与所述钢筋的尺寸相匹配。为了保证连接的强度，在一个具体的实施例中，所述钢筋具有四根，长度为150mm-200mm，直径为18mm-22mm；在上一部分结构顶板面以下50mm-150mm外墙位置处预留四根pvc套管，上一部分模板拆除后将固定台10的根部钢筋插入pvc套管形成的插接孔，这样就完成了预制固定台10的安装。每部分预制固定台10的数量为6-10个，本部分所有固定台10安装完成后，外侧模板1的底部就可以落到固定台10上。本实用新型创新性地采用了固定台10的设计，固定台10采用预制钢筋混凝土结构，根部留有四根钢筋作为固定点，在前一部分墙体施工时预埋pvc套管预制固定台四根钢筋的插接孔，施工完成后吊起外侧模板1，固定台10的四根钢筋就可以插入pvc管形成的插接孔中，每层的若干个固定台10对外侧模板1起到了固定及定位作用，进一步确保施工的安全和质量。

在本实用新型实施例的一个方面，所述对拉螺杆6，位于所述外侧模板1与所述内侧模板3之间的部分套接有套管8。优选地，所述套管8为pvc套管，所述套管的厚度不小于4mm。因为一旦套管8在混凝土浇筑时破损会造成对拉螺杆6无法顺利拆除从而造成整个外侧模板1无法拆除，故要求pvc套管壁厚必须大于4mm，以保证强度要求。

本实用新型实施例提供的一种外侧空间受限条件下墙体支模体系的施工方法包括：

在待浇筑墙体下侧的墙体外侧安装固定台10。该步骤中将本部分所有固定台10的根部钢筋插入下部墙体上的插接孔中，并稍作调整确保各个固定台10的顶面在同一水平面上。

吊运外侧模板1至固定台10上，并调整定位。本步骤中利用钢丝绳套入外侧模板1上的吊环内，利用塔吊吊起外侧模板1。

反穿所有对拉螺杆6，安装到外侧模板1上。本步骤中施工人员在楼内将对拉螺杆6穿过外侧模板1及垫片4的螺杆连接孔，使对拉螺杆6拧进螺母5并露出螺母5，优选地，对拉螺杆6露出螺母5部分的长度为40mm-60mm，以更好地保证连接强度，避免滑脱。

在所有对拉螺杆上套接套管8。所述套管8可以为pvc套管，且要求pvc套管壁厚必须大于4mm，因一旦pvc套管在混凝土浇筑时破损会造成对拉螺杆6无法顺利拆除从而造成整个外侧模板1无法拆除，需要保证pvc套管的结构强度足够。

支设内侧模板3、并与上述对拉螺杆6连接、紧固。优选地，该步骤中利用方钢背楞7对内侧模板3和对拉螺杆6进行进一步加固。

在外侧模板1与内侧模板3之间浇筑混凝土。

待混凝土凝结后，依次拆除内侧模板3、对拉螺杆6和外侧模板1，完成该部分墙体的施工。拆除对拉螺杆6时，反方向旋转对拉螺杆6将所有对拉螺杆6拧出拆除。拆除外侧模板1时，利用钢丝绳套入外侧模板1上的吊环内，塔吊勾起钢丝绳，吊出外侧模板1。

可以理解地，在该部分墙体的施工完成后，可以重复上述步骤，继续完成下一部分墙体的施工。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。