一种具有抗压缓冲功能的铝单板的制作方法

本实用新型涉及铝单板技术领域，尤其涉及一种具有抗压缓冲功能的铝单板。

背景技术：

目前，铝单板自身的抗压能力较差，在经受撞击或挤压后，容易损坏，因此，为进一步提高铝单板自身性能，现有具有抗压缓冲功能的铝单板结构越来越多。例如，申请日为2018.10.11，公开号为cn208965941u，发明名称为“一种具有抗压缓冲功能的铝单板”的中国专利中，即公开了一种具有缓冲装置的铝单板结构，但是，该铝单板结构在实际使用时，仅能减缓铝板上承受的挤压力，未能降低铝单板整体受到的挤压力，且其角码与矩形框架连接的铆钉暴露于外表面上，容易受到侵蚀，且影响铝单板中角码在龙骨框架上的拆装。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种能够在铝单板受到外界挤压时，有效减缓挤压力，以降低损伤，且可避免角码与矩形框架连接时铆钉外露，容易受到侵蚀，以及外露铆钉易干扰角码于龙骨框架上的拆装的具有抗压缓冲功能的铝单板。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种具有抗压缓冲功能的铝单板，其中所述具有抗压缓冲功能的铝单板包括铝板和矩形框架，所述铝板一侧连接矩形框架，所述矩形框架的每组侧壁内侧一体成型安装板，所述安装板上通过铆钉固定角码，所述角码远离铝板的一端还倾斜衔接一缓冲段，所述缓冲段向矩形框架内侧壁方向延伸，由矩形框架侧壁上的安装板实现角码与铝单板的连接，以降低铆钉暴露于铝单板外表面易受到侵蚀，以及对角码于龙骨框架上拆装时产生干扰的问题，而角码上的缓冲段，则可在铝单板受到外力挤压时，对其整体产生一定的缓冲作用，以减轻损坏率。

进一步地，所述安装板与矩形框架的每组侧壁间形成滑槽，且该安装板末端与铝板之间形成插设口。

进一步地，相对应的所述滑槽之间分别设置一加强筋板，所述加强筋板呈“几”字型，且该加强筋板的两端相配合穿过插设口，并滑动穿设于滑槽中，安装板与矩形框架侧壁之间形成的滑槽结构，方便了几字型加强筋板在铝板上的拆装，相比需单独配备螺丝将加强筋固定于铝板上的方式，减少了零部件数量，节省了成本。

进一步地，所述加强筋板的两端还向上倾斜形成一折弯部，所述折弯部抵靠于安装板内表面上，由折弯部使得加强筋板的两端良好卡设于滑槽中，保证加强筋板在铝板上的连接可靠性。

进一步地，两所述加强筋板相互搭叠，将所述铝板与矩形框架之间划分为四组腔室。

进一步地，每组所述腔室中分别设置一减震机构。

进一步地，所述减震机构包括底座、剪字型升降组件和承压板，所述底座连接于铝板上，且该底座上相配合滑动连接剪字型升降组件下端，所述剪字型升降组件上端滑动连接于承压板下表面上，所述底座、剪字型升降组件和承压板之间的高度之和大于矩形框架的侧壁高度，在铝板受到外力挤压时，将作用于底座上，由于底座与承压板之间通过剪字型升降组件衔接，则会使得剪字型升降组件被压缩，来缓冲外界挤压力，减小对铝板的损伤。

进一步地，所述剪字型升降组件包括滑动设置于底座上的两组滑座一、相对应滑座一滑动设置于承压板下表面上的滑座二、分别连接于两滑座一之间和两滑座二之间的复位弹簧、以及两端分别铰接于滑座一和滑座二上的交叉杆组。

进一步地，所述交叉杆组由相互交叉铰接的两支撑杆组成，所述支撑杆两端分别铰接于滑座一和滑座二上，在铝板受到外力挤压时，相交叉铰接的两支撑杆可在底座和承压板的作用下，推动滑座一和滑座二外扩，使得剪字型升降组件被压缩，来减缓外界挤压力，而当外界挤压力撤销后，则能够在复位弹簧的作用下，带动滑座一和滑座二分别聚拢，复位剪字型升降组件，以为下次缓冲外界挤压力做准备。

进一步地，所述剪字型升降组件在底座和承压板之间相邻布设两组，两组剪字型升降组件的设置，进一步保证了减震机构减震过程中的稳定性。

进一步地，所述缓冲段一体成型于角码上，具有缓冲段的角码结构，既可实现铝单板在墙体上的安装，又能使得铝单板具有抗压缓冲性能，简单实用，且成本较低。

进一步地，所述角码远离铝板的一端开设安装孔，所述安装孔呈槽状，槽状安装孔结构，方便了角码与墙体的固定连接，也降低了对角码上安装孔位置的精度要求，简化了生产工艺要求。

进一步地，所述矩形框架的每组侧壁上还相对应开设插孔，其中至少一组所述插孔内相配合卡设预锁紧弹性件，所述预锁紧弹性件与其角码间隔设置，由预锁紧弹性件能够在进行铝单板安装时，实现相邻铝单板间的预装，以良好把控两两铝单板间的间距一致性，保证幕墙安装质量，降低了人工劳动强度，可确保泡沫条和耐候密封胶对铝单板幕墙的密封性，并能由角码顺利完成铝单板在墙体上的组装，施工效率有效提高，且后期拆装维护方便。

进一步地，所述预锁紧弹性件采用弹性钢片。

进一步地，所述预锁紧弹性件由相背连接的u型卡勾组成，所述u型卡勾的结构与插孔的结构相配合。

进一步地，所述u型卡勾均包括衔接段和一体成型于衔接段末端的两卡勾段，所述衔接段始端相配合穿出插孔，且该衔接段的开口由其始端向末端逐渐增大，衔接段与卡勾段的结构设计，使得衔接段末端可穿入相邻铝单板的插孔中，并由卡勾段抵靠于该其矩形框架的内侧壁上，以实现相邻铝单板间的间隙预装，简单实用，成本较低。

进一步地，所述插孔设置为垂直铝背板的侧壁的槽孔，所述槽孔的长度大于衔接段始端开口口径，且小于衔接段末端开口口径。

本实用新型具有的优点和积极效果是：

(1)由矩形框架侧壁上的安装板实现角码与铝单板的连接，以降低铆钉暴露于铝单板外表面易受到侵蚀，以及对角码于龙骨框架上拆装时产生干扰的问题，而角码上的缓冲段，则可在铝单板受到外力挤压时，对其整体产生一定的缓冲作用，以减轻损坏率。

(2)安装板与矩形框架侧壁之间形成的滑槽结构，方便了几字型加强筋板在铝板上的拆装。

(3)在铝板受到外力挤压时，相交叉铰接的两支撑杆可在底座和承压板的作用下，推动滑座一和滑座二外扩，使得剪字型升降组件被压缩，来减缓外界挤压力，而当外界挤压力撤销后，则能够在复位弹簧的作用下，带动滑座一和滑座二分别聚拢，复位剪字型升降组件，以为下次缓冲外界挤压力做准备。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的结构示意图。

图2是本实用新型中加强筋板部分的结构示意图。

图3是本实用新型中减震机构部分的结构示意图。

图4是本实用新型实施例二的结构示意图。

图5是本实用新型中的预锁紧弹性件部分的结构示意图。

图6是本实用新型在墙体上的安装结构示意图。

图中：铝板1，矩形框架2，插孔21，安装板3，滑槽31，角码4，缓冲段41，安装孔42，加强筋板5，折弯部51，减震机构6，底座61，剪字型升降组件62，滑座一621，滑座二622，复位弹簧623，交叉杆组624，承压板63，预锁紧弹性件7，u型卡勾71，衔接段711，卡勾段712，混凝土墙体8，安装角铁81，衔接角铁82，泡沫条83，耐候密封胶84。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。

实施例一

如图1所示，一种具有抗压缓冲功能的铝单板，包括铝板1和矩形框架2，铝板1一侧连接矩形框架2，矩形框架2的每组侧壁内侧一体成型安装板3，安装板3上通过铆钉固定角码4，角码4远离铝板1的一端还倾斜衔接一缓冲段41，缓冲段41向矩形框架2内侧壁方向延伸，形成一缓冲结构。

具体地，铝板1一侧可焊接固定矩型框架。

进一步地，安装板3与矩形框架2的每组侧壁间形成滑槽31，且安装板3末端与铝板1之间形成插设口。

进一步地，相对应的滑槽31之间分别设置一加强筋板5，加强筋板5呈“几”字型，且该加强筋板5的两端相配合穿过插设口，并滑动穿设于滑槽31中。

具体地，加强筋板5采用弹性钢板，加强筋板5与铝板1相接触的部分增加了铝板1的结构强度，且加强筋板5的高度可高于矩形框架2的侧壁高度，以在铝板1受到较小挤压力时，由加强筋板5进行缓冲，形成一缓冲结构；加强筋板5的厚度可小于插设口的高度。

如图2所示，进一步地，加强筋板5的两端还向上倾斜形成一折弯部51，折弯部51抵靠于安装板3内表面上。

具体地，加强筋板5可由滑槽31端部一侧推入，至铝板1与矩形框架2中间位置时，停止推动，完成加强筋板5在铝板1上的组装，另外，由于加强筋板5为弹性钢板，也可直接对其进行内拢挤压，使其两端插入滑槽31中，再松开对其的挤压力，完成加强筋板5在铝板1上的组装；折弯部51的高度低于滑槽31的高度。

进一步地，两加强筋板5相互搭叠，将铝板1与矩形框架2之间划分为四组腔室。

进一步地，每组腔室中分别设置一减震机构6，减震机构6形成一缓冲结构。

如图3所示，进一步地，减震机构6包括底座61、剪字型升降组件62和承压板63，底座61连接于铝板1上，且该底座61上相配合滑动连接剪字型升降组件62下端，剪字型升降组件62上端滑动连接于承压板63下表面上，底座61、剪字型升降组件62和承压板63之间的高度之和大于矩形框架2的侧壁高度。

具体地，底座61可通过铆钉固定于铝板1上。

进一步地，剪字型升降组件62包括滑动设置于底座61上的两组滑座一621、相对应滑座一621滑动设置于承压板63下表面上的滑座二622、分别连接于两滑座一621之间和两滑座二622之间的复位弹簧623、以及两端分别铰接于滑座一621和滑座二622上的交叉杆组624。

具体地，底座61和承压板63上可开设滑道，滑座一621与滑座二622分别相配合滑动设置于滑道中；复位弹簧623的两端可分别焊接固定于滑座一621或滑座二622上，复位弹簧623能够在两滑座一621或两滑座二622间的间距增大后，在其弹性恢复力的作用下，带动两滑座一621或两滑座二622相互靠近，以实现交叉杆组624的自动复位。

进一步地，交叉杆组624由相互交叉铰接的两支撑杆组成，支撑杆两端分别铰接于滑座一621和滑座二622上。

具体地，支撑杆的两端分别通过转轴转动连接于滑座一621或滑座二622上，且两支撑杆于其中心位置处铰接。

进一步地，剪字型升降组件62在底座61和承压板63之间相邻布设两组。

进一步地，缓冲段41一体成型于角码4上。

进一步地，角码4远离铝板1的一端开设安装孔42，安装孔42呈槽状。

具体地，缓冲段41上相对应安装孔42开设槽状通孔，以在进行角码4与龙骨框架固定时，使得螺丝依次穿过安装孔42和槽状通孔，实现角码4与龙骨框架的固定连接。

另外，加强筋、减震机构6和角码4的缓冲段41相配合，使得整个铝单板形成一抗压缓冲体系，可有效减缓铝单板整体受到的外界挤压力，保证铝单板具有良好的抗压缓冲性能。

实施例二

如图4所示，与实施例一的区别在于，进一步地，矩形框架2的每组侧壁上还相对应开设插孔21，其中至少一组插孔21内相配合卡设预锁紧弹性件7，预锁紧弹性件7与其角码4间隔设置。

具体地，预锁紧弹性件7的设置，既可方便相邻两组铝单板间一定间隙的预锁紧组装，又能在施工人员施工时，避免为保证角码4与龙骨框架安装位置的对中，需一手手扶铝单板，另一手进行螺丝安装，增加了施工难度的问题。

进一步地，预锁紧弹性件7采用弹性钢片，成本较低。

具体地，预锁紧弹性件7的整体长度，与相邻两组铝单板中矩形框架2侧壁的厚度及间隙之和相配合，即预锁紧弹性件7的整体长度，等于相邻两组矩形框架2侧壁的厚度之和加上间隙宽度的总和，以确保相邻两组铝单板组装后，两者间隙在施工要求范围内，方便后期泡沫条83的顺利装入及耐候密封胶84的填充，保证幕墙的水密性、气密性和保温性。

如图5所示，进一步地，预锁紧弹性件7由相背连接的u型卡勾71组成，u型卡勾71的结构与插孔21的结构相配合。

进一步地，u型卡勾71均包括衔接段711和一体成型于衔接段711末端的两卡勾段712，衔接段711始端相配合穿出插孔21，且该衔接段711的开口由其始端向末端逐渐增大。

具体地，将预锁紧弹性件7中，另一组u型卡勾71的衔接段711末端穿入相邻铝单板的插孔21中时，可手动向内聚拢挤压其衔接段711，以方便两卡勾穿过插孔21，松开对衔接段711的挤压，使得两卡勾抵靠于铝单板的内侧壁上，完成相邻两组铝单板间的预锁紧，以在后续组装过程中，无需手扶铝单板，即可由螺丝进行铝单板中角码4于龙骨框架上的固定；两卡勾于衔接段711末端呈外扩延伸布设。

进一步地，插孔21设置为垂直铝背板的侧壁的槽孔，槽孔的长度大于衔接段711始端开口口径，且小于衔接段711末端开口口径，直接将插孔21开设为槽孔，简化了插孔21的生产工艺，降低了幕墙板的生产成本。

使用本实用新型提供的具有抗压缓冲功能的铝单板，能够在铝单板受到外界挤压时，有效减缓挤压力，以降低损伤，且可避免角码4与矩形框架2连接时铆钉外露，容易受到侵蚀，以及外露铆钉易干扰角码4于龙骨框架上的拆装。

该铝单板的组装过程为：在铝板1内表面上焊接矩形框架2，使得加强筋板5两端滑入插槽中，此时，折弯部51抵靠于安装板3内表面上，完成加强筋板5在铝板1上的组装，再将各组减震机构6中的底座61通过铆钉固定于各腔室的铝板1上，最后于安装板3上通过铆钉连接角码4，并将预锁紧弹性件7插入矩形框架2每组侧壁的一组插孔21中，从而完成一组铝单板结构的组装。

该铝单板在墙体上的安装过程为：如图6所示，在混凝土墙体8上，按照设计要求，确定施工方向，按分格尺寸要求安装好主、副龙骨(方钢龙骨)，确保龙骨面的平整度，形成龙骨框架，然后，通过镀锌螺栓在其上固定安装角铁81，在安装角铁81上再连接衔接角铁82(该部分的施工结构及方法为本领域现有技术，非本申请改进点，故不再详细赘述)，接着，将一组铝单板中的角码4通过螺丝固定于衔接角铁82上，从而完成一组铝单板在墙体上的组装，其次使得下一组铝单板中的预锁紧弹性件7，插入前一组铝单板中矩形框架2侧壁的插孔21中，并保证卡勾段712抵靠于前一组铝单板中矩形框架2的内侧壁上，从而实现相邻铝单板间的间隙预装，之后，再通过螺丝将后一组铝单板中的角码4固定于衔接角铁82上，完成后一组铝单板在墙体上的组装，重复前述步骤，完成多组铝单板在龙骨框架上的依次组装，最后，在相邻两组铝单板的间隙中填充泡沫条83，并通过耐候密封胶84进行密封。

该铝单板在需要进行拆卸更换或维护时，拆卸方法为：可直接用刀划开耐候密封胶84取出泡沫条83，用专用工具卸下螺丝，解除铝单板中角码4与龙骨框架的连接，然后采用如镊子状的专用工具向内聚拢挤压预锁紧弹性件7的衔接段711，并将其朝远离待拆卸铝单板中矩形框架2的侧壁方向拉动，使得预锁紧弹性件7的卡勾段712脱离出该铝单板的插孔21，从而解除相邻铝单板间的预锁紧，完成铝单板由龙骨框架上的拆卸。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。