滑模施工的中心拉盘装置的制作方法

1.本实用新型涉及滑模施工技术领域，特别涉及滑模施工中用于控制筒体结构整圆度及垂直度的中心拉盘装置。


背景技术：

2.目前，筒体结构通常采用液压滑模施工工艺进行施工，液压滑模系统主要包括模板装置、操作平台及提升机具三部分，它具有施工速度快，整体性好等特点。但是，液压滑模施工工艺整个过程需不间断连续施工，无法做到随停随动，尤其对于大体积筒体结构的滑模施工而言，筒体结构的整圆度及垂直度的控制是施工过程中的难点，若未能对此进行有效控制，不但影响筒体结构的施工质量，而且影响筒体结构的安全稳定运行和后续筒内设备的使用功能。


技术实现要素：

3.针对现有大体积筒体结构滑模施工中存在筒体结构的整圆度及垂直度难以控制，影响筒体结构的施工质量、安全稳定运行及后续筒内设置的使用功能的问题。本实用新型的目的是提供一种滑模施工的中心拉盘装置。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种滑模施工的中心拉盘装置，它包括：
5.中心盘，设置于液压滑模装置内侧，且所述中心盘和所述液压滑模装置的轴线重合；
6.多根等长的拉杆，沿所述液压滑模装置的轴线径向设置，所述拉杆的一端与所述中心盘连接，所述拉杆的另一端连接于所述液压滑模装置的内侧。
7.本实用新型的滑模施工的中心拉盘装置，包括设置于液压滑模装置中央的中心盘，及连接于中心盘和液压滑模装置之间的多个拉杆，拉杆拉紧后，中心拉盘装置与液压滑模装置形成一个整体，从而利用整体张拉对筒体结构的整圆度进行有效控制；随着液压滑模装置的整体滑升，通过拉杆的紧固程度判断筒体结构的整圆度及垂直度，当拉杆发生松动，说明筒体结构该区域的整圆度和垂直度出现偏差，并通过调整拉杆的紧固程度进行纠正，进而控制整个筒体结构的整圆度及垂直度；因此，自安装液压滑模装置至完成滑模施工，利用本实用新型的中心拉盘装置能够全过程动态调整控制筒体结构的整圆度及垂直度，并在施工过程中做到随偏随纠，保证了筒体结构的整圆度及垂直度，提高了筒体结构的施工质量，从而保证了筒体结构的安全稳定运行和后续筒内设备的使用功能。
8.更进一步，所述中心盘呈环形，所述中心盘中央的通孔用于连接拉杆，多根拉杆沿所述中心盘直径方向对称设置。
9.更进一步，所述拉杆的靠近中心盘的一端设有直角弯头，所述拉杆的直角弯头卡扣于所述通孔，且所述拉杆与中心盘相交的部分焊接连接，所述拉杆的另一端设有拉环，所述拉环通过连接组件与所述液压滑模装置可拆卸连接。
10.更进一步，所述连接组件包括花篮螺栓和滑模架体支托，所述滑模架体支托的一端与所述液压滑模装置架体的立柱螺栓连接，所述花篮螺栓的一端与所述滑模架体支托螺栓连接，所述花篮螺栓的另一端的吊钩卡扣于所述拉杆的拉环。
11.更进一步，所述滑模架体支托沿其长度方向设有长条孔，至少两个螺栓贯穿所述滑模架体支托的长条孔将其与架体的立柱螺纹连接。
12.更进一步，所述中心拉盘装置还包括呈“几”字形的吊环，所述吊环的两端卡扣于所述中心盘的通孔，且所述吊环与所述中心盘相交的部分焊接连接。
附图说明
13.图1为本实用新型的滑模施工的中心拉盘装置一实施例的平面图；
14.图2为本实用新型的滑模施工的中心拉盘装置一实施例的结构示意图；
15.图3为本实用新型一实施例的中心拉盘装置与操作平台的连接关系示意图。
16.图中标号如下：
17.架体10；立柱11；中心盘21；拉杆24；直角弯头241；花篮螺栓25；滑模架体支托26；长条孔261；吊环27；钢模板31；围檩32。
具体实施方式
18.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。
19.本实施例的筒体结构的底部基础施工完成后，将液压滑模装置安装就位，如图3所示，将滑模施工的中心拉盘装置安装于液压滑模装置内侧，下面结合图1至图3说明本实用新型的滑模施工的中心拉盘装置，它包括：
20.中心盘21，设置于液压滑模装置内侧，且中心盘21和液压滑模装置的轴线重合；
21.多根等长的拉杆24，沿液压滑模装置的轴线径向设置，拉杆24的一端与中心盘21连接，拉杆24的另一端连接于液压滑模装置的内侧。
22.本实用新型的滑模施工的中心拉盘装置，包括设置于液压滑模装置中央的中心盘21，及连接于中心盘21和液压滑模装置之间的多个拉杆24，拉杆24拉紧后，中心拉盘装置与液压滑模装置形成一个整体，从而利用整体张拉对筒体结构的整圆度进行有效控制；随着液压滑模装置的整体滑升，通过拉杆24的紧固程度判断筒体结构的整圆度及垂直度，当拉杆24发生松动，说明筒体结构该区域的整圆度和垂直度出现偏差，并通过调整拉杆24的紧固程度进行纠正，进而控制整个筒体结构的整圆度及垂直度；因此，自安装液压滑模装置至完成滑模施工，利用本实用新型的中心拉盘装置能够全过程动态调整控制筒体结构的整圆度及垂直度，并在施工过程中做到随偏随纠，保证了筒体结构的整圆度及垂直度，提高了筒体结构的施工质量，从而保证了筒体结构的安全稳定运行和后续筒内设备的使用功能。
23.如图1所示，中心盘21呈环形，中心盘21中央的通孔用于连接拉杆24，本实施例中，中心盘21由厚度为16mm的q235b钢材制成，外径为1200mm，内径为600mm。多根拉杆24沿中心盘21直径方向对称设置，使得中心拉盘装置整体的受力更加均衡，本实施例中的拉杆24采用φ14的钢筋制成，且液压滑模装置的每个架体10张拉一根拉杆24。更进一步，拉杆24的靠
近中心盘21的一端设有直角弯头241，拉杆24的直角弯头241卡扣于通孔，且拉杆24与中心盘21相交的部分满焊连接，拉杆24的另一端设有拉环，拉环通过连接组件与液压滑模装置可拆卸连接，有利于中心拉盘装置的快速拆装。
24.如图2所示，连接组件包括花篮螺栓25和滑模架体支托26，滑模架体支托26的一端与液压滑模装置架体10的立柱11螺栓连接，花篮螺栓的一端与滑模架体支托26螺栓连接，花篮螺栓的另一端的吊钩卡扣于拉杆24的拉环，通过调整花篮螺栓25的伸缩长度，间接调节每根拉杆24的紧固程度，进而实现控制筒体结构的整圆度和垂直度的目的。
25.如图3所示，滑模架体支托26沿其长度方向设有长条孔261，两个螺栓贯穿滑模架体支托26的长条孔261将其与架体10的立柱11螺纹连接，长条孔261的设置便于对拉杆24的水平固定位置进行微调。为进一步增强滑模架体支托26与液压滑模装置的连接强度，滑模架体支托26的端部与模板装置的围檩32焊接连接，保证了中心拉盘装置与液压滑模装置之间的稳定连接。
26.如图2所示，上述中心拉盘装置还包括呈“几”字形的吊环27，吊环27的两端卡扣于中心盘21的通孔，且吊环27与中心盘21相交的部分满焊连接，吊环27的设置，为后续高空拆除中心拉盘装置提供了吊点，满足了中心拉盘装置拆除的施工要求。
27.结合图1至图3说明滑模施工的中心拉盘装置的使用方法，具体步骤如下：
28.液压滑模装置安装就位后，将中心拉盘装置安装于液压滑模装置内侧，中心盘21和液压滑模装置的轴线重合，多根等长的拉杆24沿液压滑模装置的轴线径向设置，拉杆24的一端与中心盘21连接，拉杆24的另一端连接于液压滑模装置的内侧；在液压滑模装置的滑升过程中，当拉杆24发生松动，说明筒体结构该区域的整圆度和垂直度出现偏差，调节拉杆24的紧固程度进行纠正，以达到对整个筒体结构的整圆度及垂直度的控制；待滑模施工完成后，利用机械起重设备吊装整个中心拉盘装置，松开拉杆24与液压滑模装置的连接，将中心拉盘装置吊至筒体结构内侧地面进行拆除。
29.综上，首先，将中心拉盘装置安装于液压滑模装置的内侧中央，中心盘21和液压滑模装置的轴线重合，拉杆24的一端与中心盘21连接，拉杆24的另一端连接于液压滑模装置的内侧，拉杆24拉紧后，中心拉盘装置与液压滑模装置形成一个整体，从而利用整体张拉对筒体结构的整圆度进行有效控制；自安装液压滑模装置至完成滑模施工，通过拉杆24的紧固程度来判断筒体结构的整圆度及垂直度，并通过中心拉盘装置动态调整控制筒体结构的整圆度，有效控制了筒体结构的整圆度和垂直度，保证了筒体结构的整圆度及垂直度，提高了筒体施工的质量，满足了筒体结构的安全稳定运行和后续筒内设备使用功能，该方法尤其对于大体积筒体结构的滑模施工具有推广意义。
30.上述步骤还包括，上述中心拉盘装置安装完成后，将花篮螺栓25拧固至其拉力荷载的80％，待筒体结构的基础段浇筑完成后，且液压滑模装置滑升之前，将花篮螺栓25拧固至其拉力荷载的100％，形成完全张拉，保证滑模施工之前筒体结构的整圆度。
31.上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求范围。