一种装配式钢结构建筑体系的制作方法

1.本实用新型涉及建筑结构技术领域，具体涉及一种装配式钢结构建筑体系。


背景技术：

2.传统的建筑体系和施工方法为采用现浇混凝土或拼装式混凝土的结构模式，该模式需要通过搭手脚架、支模板等工序逐层施工，采用的砌块墙体、外墙抹灰或贴瓷砖，需要外墙搭脚手架，这种传统工艺施工工序复杂，施工时间较长，同时传统的建筑管线多采用预埋在墙体的方式安装固定，一旦管线损坏，需要破坏结构或围护结构进行维修，从而影响建筑整体使用寿命。提高建筑的施工质量，缩短建筑的施工工期，提高建筑的寿命，是当前建筑行业发展的要求，也是未来建筑行业发展的方向。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种装配式钢结构建筑体系，它通过组装式安装理念，利用钢材可灵活拼装、焊接的特性，提供灵活分割的空间，具有施工速度快、质量可靠和抗震性好的特点。
4.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：它包含装配式钢结构骨架系统、装配式钢结构楼板系统、装配式钢结构外墙系统和装配式钢结构内墙系统，所述的装配式钢结构骨架系统包含若干箱型钢柱、若干钢梁和隅撑，箱型钢柱与钢梁之间水平方向上的连接通过栓焊混合的连接方式，箱型钢柱与钢梁之间在垂直方向上通过隅撑连接,所述的装配式钢结构楼板系统以所述的装配式钢结构骨架系统的钢梁为支座，架设在所述的装配式钢结构骨架系统上，所述的装配式钢结构楼板系统它包含混凝土板层和底板层,所述的装配式钢结构外墙系统设置在所述的装配式钢结构骨架系统外侧，所述的装配式钢结构外墙系统包含外墙,所述的装配式钢结构内墙系统设置在所述的装配式钢结构骨架系统内侧。
5.进一步的，所述的箱型钢柱侧边设有箱型钢柱连接翼缘，所述的箱型钢柱连接翼缘设有螺栓孔，箱型钢柱之间通过箱型钢柱连接翼缘上的箱型钢柱连接板通过螺栓连接，所述的钢梁下侧设有钢梁下翼缘，所述的箱型钢柱侧面设有侧翼缘，所述的隅撑焊接在钢梁下翼缘和钢柱侧翼缘上。
6.进一步的，所述的混凝土板层为现浇预应力混凝土板。
7.进一步的，所述的底板层包含横向钢筋、压型钢板、纵向钢筋和焊钉，所述的压型钢板为u形钢板，所述的横向钢筋设置在压型钢板上方，所述的纵向钢筋设置在压型钢板凹槽处，所述的焊钉贯穿压型钢板，焊钉底部焊接在钢梁上。
8.进一步的，所述的外墙为蒸压加气混凝土板，所述的蒸压加气混凝土板上设有勾形螺栓，蒸压加气混凝土板沿钢梁两侧向上延伸到板底，将钢梁包覆。
9.进一步的，所述的内墙为轻钢龙骨隔墙，所述的轻钢龙骨隔墙包含隔墙外层、纸面石膏板、隔墙龙骨、自攻螺丝和隔音棉，所述的隔墙外层为防水界面层，所述的纸面石膏板
设置在隔墙外层内侧，所述的隔墙龙骨包含横龙骨和竖龙骨，所述的隔墙龙骨设置在纸面石膏板内侧，所述的隔音棉设置在隔墙龙骨之间，所述的自攻螺丝贯穿纸面石膏板、隔墙龙骨和隔音棉。
10.本实用新型的工作原理：根据装配式钢结构特点，将所需的柱、梁、板等主要部件在工厂生产，然后在现场将部件装配，首先根据预设位置通过吊装将钢柱吊装到位，钢柱吊装到位后通过地脚螺栓将钢柱固定，之后在钢柱上安装钢梁，通过钢柱上的翼缘板将钢梁通过焊接和螺栓将钢梁与钢柱之间连接起来，在钢梁与钢梁之间通过螺栓连接，同时为防止钢梁在塑性区侧向失稳，在钢梁与钢柱支架还设有隅撑，之后在整体结构上喷涂防火涂料，然后在钢梁上安装压型钢板，通过焊钉将压型钢板与钢梁固定，在压型钢板上铺设钢筋和管线，之后在压型钢板上现浇混凝土，形成预应力混凝土面板，之后将外墙板固定在建筑外围，外墙与内侧地面之间通过角钢固定，最后安装内隔墙，内隔墙通过膨胀螺钉将内隔墙与楼板固定，外墙和内隔墙与楼板之间的缝隙通过接缝带和嵌缝膏的方式填充。
11.采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：本实用新型采用的装配式钢结构骨架系统，采用的箱型钢柱解决了钢支撑布置空间不足，钢部件施工工序复杂和房间内露柱等问题，有利于装配式钢结构建筑的推广；本实用新型采用的装配式钢结构楼板系统，采用压型钢板和预应力混凝土板组合的方式，具有承载力大、延性好、抗震性能好的特点，同时压型钢板重量轻，安装时方便、快速，压型钢板一旦铺成，可作为工作平台使用，不要支模等工序，大大方便了施工；本实用新型采用的装配式钢结构外墙系统采用的蒸压加气混凝土板，施工时没有湿作业，采用吊装施工，无需外墙脚手架，施工速度快；本实用新型采用的装配式钢结构内墙系统，内墙采用一体式的轻钢龙骨隔墙，在确保内墙一定强度下，还具有良好的隔音效果，同时兼具有良好防火隔热作用。本实用新型的施工方法中，具有施工方法简单、施工工序质量易控制、施工进度快等特点。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1是本实用新型的装配式钢结构骨架系统结构示意图。
14.图2是本实用新型的装配式钢结构楼板系统结构示意图。
15.图3是本实用新型的装配式钢结构外墙系统结构示意图。
16.图4是本实用新型的装配式钢结构内墙系统结构示意图。
17.附图标记说明：箱型钢柱1、箱型钢柱连接翼缘11、箱型钢柱连接板12、钢柱侧翼缘13、钢梁2、钢梁连接板21、钢梁下翼缘22、隅撑3、楼板4、混凝土板层41、横向钢筋42、压型钢板43、纵向钢筋44、焊钉45、外墙5、蒸压加气混凝土板51、勾形螺栓52、角钢53、膨胀螺栓54、轻钢龙骨隔墙6、隔墙外层61、纸面石膏板62、隔墙龙骨63、自攻螺丝64、隔音棉65。
具体实施方式
18.参看图1-图4所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含装配式钢结构骨架
系统、装配式钢结构楼板系统、装配式钢结构外墙系统和装配式钢结构内墙系统，所述的装配式钢结构骨架系统包含若干箱型钢柱1、若干钢梁2和隅撑3，箱型钢柱1与钢梁2之间水平方向上的连接通过栓焊混合的连接方式，箱型钢柱1与钢梁2为半刚性连接，箱型钢柱1与钢梁2之间在垂直方向上通过隅撑3连接,所述的装配式钢结构楼板系统以所述的装配式钢结构骨架系统的钢梁2为支座，架设在所述的装配式钢结构骨架系统上，所述的装配式钢结构楼板系统它包含混凝土板层41和底板层,所述的装配式钢结构外墙系统设置在所述的装配式钢结构骨架系统外侧，所述的装配式钢结构外墙系统包含外墙5,所述的装配式钢结构内墙系统设置在所述的装配式钢结构骨架系统内侧。
19.所述的箱型钢柱侧边设有箱型钢柱连接翼缘11，所述的箱型钢柱连接翼缘设有螺栓孔，箱型钢柱之间通过箱型钢柱连接翼缘上的箱型钢柱连接板12通过螺栓连接，所述的钢梁下侧设有钢梁下翼缘22，所述的箱型钢柱侧面设有侧翼缘13，所述的隅撑3焊接在钢梁下翼缘22和钢柱侧翼缘13上。
20.所述的混凝土板层41为现浇预应力混凝土板。
21.所述的底板层包含横向钢筋42、压型钢板43、纵向钢筋44和焊钉45，所述的压型钢板为u形钢板，所述的横向钢筋42设置在压型钢板43上方，所述的纵向钢筋44设置在压型钢板43凹槽处，所述的焊钉45贯穿压型钢板，焊钉45底部焊接在钢梁2上。
22.所述的外墙5为蒸压加气混凝土板51，所述的蒸压加气混凝土板51上设有勾形螺栓52，蒸压加气混凝土板沿钢梁两侧向上延伸到板底，将钢梁包覆。
23.所述的内墙为轻钢龙骨隔墙6，所述的轻钢龙骨隔墙6包含隔墙外层61、纸面石膏板62、隔墙龙骨63、自攻螺丝64和隔音棉65，所述的隔墙外层61为防水界面层，防水界面层为成品腻子和乳胶漆组成，所述的纸面石膏板62设置在隔墙外层内侧，所述的隔墙龙骨63包含横龙骨和竖龙骨，所述横龙骨包括沿顶龙骨和沿地龙骨，所述的隔墙龙骨63设置在纸面石膏板62内侧，所述的隔音棉65设置在隔墙龙骨63之间，所述的自攻螺丝64贯穿纸面石膏板、隔墙龙骨和隔音棉，使纸面石膏板、隔墙龙骨和隔音棉成一整体。
24.本实用新型所述的装配式钢结构建筑体系的施工方法，包括以下步骤：
25.1）首先安装装配式钢结构骨架系统；
26.2）装配式钢结构楼板系统施工，先将压型钢板43吊装至钢梁2上，之后在压型钢板43上布置横向钢筋42和纵向钢筋44，以增强楼板强度，提高抗剪能力，然后通过焊钉45将压型钢板43与钢梁2焊接牢固，之后设置混凝土模板在压型钢板43上浇筑混凝土，形成混凝土层。
27.3）安装装配式钢结构外墙系统，先将外墙5放置地面上，外墙与地面之间的缝隙采用专用粘结剂封堵，在外墙内侧与室内地面之间设置l型角钢，l型角钢位于室内地面部分通过膨胀螺栓固定柱，l型角钢与外墙连接部分通过勾形螺栓焊接固定。
28.4）铺设底板内相关管线，完成验收后底板覆盖。
29.5）安装装配式钢结构内墙系统，铺设内墙与外墙内的管线，采用接缝带和嵌缝膏将内墙与顶板之间的缝隙填充，通过膨胀螺钉将内墙与楼板固定。
30.首先根据预设位置通过吊装将钢柱吊装到位，钢柱吊装到位后通过地脚螺栓将钢柱固定，之后在钢柱上安装钢梁，通过钢柱上的翼缘板将钢梁通过焊接和螺栓将钢梁与钢柱之间连接起来，在钢梁与钢梁之间通过螺栓连接，同时为防止钢梁在塑性区侧向失稳，在
钢梁与钢柱支架还设有隅撑，防止钢梁失稳，之后在整体结构上喷涂防火涂料，然后在钢梁上安装压型钢板，通过焊钉将压型钢板与钢梁固定，在压型钢板上铺设钢筋和管线，之后在压型钢板上现浇混凝土，形成预应力混凝土面板，之后将外墙板固定在建筑外围，外墙与内侧地面之间通过角钢固定，最后安装内隔墙，内隔墙通过膨胀螺钉将内隔墙与楼板固定，安装内墙和外墙的管线，外墙和内隔墙与楼板之间的缝隙通过接缝带和嵌缝膏的方式填充。
31.以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。