一种用于桁架的支撑件的制作方法

1.本实用新型涉及钢结构吊装技术领域，特别是涉及一种用于桁架的支撑件。


背景技术：

2.随着钢结构技术在建筑行业的引进和应用，尤其是改革开放后的近几十年，我国的钢结构得到了前所未有的发展，各种类型的钢结构工程不断涌现，形式越来越复杂多样。与此同时，大型钢结构的安装的困难和挑战也随之越来越大，需要不断创新施工方法，提高施工效能，才能满足未来大型钢结构吊装发展的需要。
3.大型钢结构中如单片桁架在翻身和吊装的过程中，尤其是单片管桁架吊装时，存在桁架的腹杆直接接触地面从而受力发生变形的问题，现有技术中为解决这种问题主要通过减小地面腹杆拼装量(即将桁架吊装在高空后再进行腹杆拼装)或者采用双击抬吊(即通过两台起重性能相似的起重机同时进行抬吊)这两种方案。现有技术中所采用的这两种方案都具有一定的缺陷：首先，通过将桁架吊装在高空后再进行腹杆拼装以减小地面腹杆拼装量的方案，会额外增加现场施工人员大量的高空作业量，造成较大的安全隐患，同时也提高施工成本，降低施工效率；而采用双机抬吊的方式则额外增加机械的投入量，提高施工的机械成本。
4.因此，为了克服现有技术存在的技术缺陷，需要提供一种新的用于桁架的支撑件。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种用于桁架的支撑件，以解决桁架在吊装过程中桁架腹杆直接接触地面容易受力弯曲变形的问题。
6.为了达到上述目的中至少一个，本技术提供一种用于桁架的支撑件，包括底座；位于所述底座上的若干个支撑柱，若干个所述支撑柱用于与桁架结合固定，若干个所述支撑柱靠近所述底座的端部交汇于所述底座的底面；所述支撑柱远离所述底座的端部设置有用于与桁架连接固定的连接板；环绕若干个支撑柱设置的加固环，所述加固环包括沿支撑柱延伸方向设置的第一环体和第二环体，所述第二环体位于所述第一环体远离所述底座的一侧；所述第一环体和第二环体分别与若干个所述支撑柱的内侧壁连接固定。
7.在一种实施例中，所述第一环体的形状为菱形、矩形或圆形。
8.在一种实施例中，所述第二环体的形状为菱形、矩形或圆形。
9.在一种实施例中，所述第一环体所在平面和第二环体所在平面中至少一个与所述底座的底面平行。
10.在一种实施例中，所述第一环体和第二环体分别位于所述支撑柱的长度的三等分点。
11.在一种实施例中，所述支撑柱远离所述底座的端部位于同一水平面。
12.在一种实施例中，所述支撑件呈等腰棱锥形。
13.在一种实施例中，所述连接板设置有螺栓孔。
14.本技术的有益效果如下：
15.针对目前现有技术中存在的问题，本技术提供一种用于桁架的支撑件，该支撑件通过设置支撑柱和加固环固定桁架，完全符合大型钢结构的吊装和翻身的需求，从而解决大型钢结构，尤其是分段组装的格构式单片桁架的吊装和翻身的问题，同时通过支撑件与桁架结合固定，可实现在若干个单片桁架的地面拼装过程中同时安装两层腹杆，相比于现有技术，可在地面上多安装一层桁架腹杆，有效地避免桁架腹杆与地面接触从而容易受力弯曲变形，而且可大大减少现场操作工人的高空作业量，保证现场操作工人的身体安全，提高施工效率和施工质量；另外，还可避免采用双机抬吊同时抬吊桁架，可大大降低机械的投入量，进一步降低施工成本。同时该支撑件的结构简单，可重复使用，安装、拆卸方便快捷，节省人力、物料成本和操作时间。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1示出本技术的一个实施例的支撑件的结构示意图。
18.图2示出本技术的另一个实施例的支撑件与桁架结构结合固定的结构示意图。
19.图3示出本技术的又一个实施例的支撑件与单片桁架结合固定的结构示意图。
具体实施方式
20.为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解的是，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。
21.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
22.还需要说明的是，在本技术的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
23.另外，需要说明的是，双机抬吊指的是选用两台起重性能相似的起重机同时对单
个桁架结构进行抬吊，双机抬吊时应保证动作配合协调，荷载分配合理，起吊的桁架重量不得超过两台起重机在该工况下允许起重重量总和的75％，单机的起吊荷载不得超过允许荷载的80％，同时，在双机抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑轮组应保持在垂直状态。
24.针对现有技术中存在的技术问题，本技术的一个实施例提供一种用于桁架的支撑件100，例如可应用于长度大于10米的单片圆管桁架的翻身和吊装过程。具体地，如图1
‑
3所示，该支撑件100包括底座110以及位于底座110上的若干个支撑柱120，若干个支撑柱120用于与桁架结合固定，支撑柱120的数量例如可为2、3、4、5
……
个，本技术对此不作进一步限制。
25.在一个具体示例中，若干个支撑柱120采用若干个长度相等的槽钢组拼焊接而成。在一个具体示例中，支撑件100的底座110为长度为500mm的槽钢，用于承载桁架的重力。另外，若干个支撑柱120靠近底座110的端部交汇于底座110的底面；在一个具体的实施例中，若干个支撑柱120靠近底座110的端部与底座110的底面焊接连接。
26.另外，支撑柱120远离底座110的端部设置有用于与桁架连接固定的连接板130，即连接板130作为支撑柱120和桁架的主弦杆200之间的连接结构，进一步有效固定桁架，同时确保支撑柱120的可靠性；在一个具体的实施例中，连接板130采用厚度为20mm的钢板制作而成。在一个具体的实施例中，该连接板130的下端部与支撑柱 120的顶端部焊接连接，且该连接板130呈竖向设置，可提高连接板与桁架的主弦杆 200的接触面积。
27.在一个具体的实施例中，连接板130设置有若干个螺栓孔131，桁架的主弦杆200 的下端设置有与支撑柱120上的连接板130对应设置的连接面板210，该连接面板210 上设置有与螺栓孔131对应设置的圆孔211，该螺栓孔131的孔距和数量与桁架的主弦杆200的连接面板210上的圆孔211的孔距和数量相对应。在一个具体示例中，连接板130上设置有2个直径为24mm的螺栓孔131，同样，桁架的主弦杆200的连接面板210上同样对应设置有2个直径为24mm的圆孔211，通过高强度螺栓穿设在连接板130上的螺栓孔131以及桁架的主弦杆200下端的连接面板210上的圆孔211之间，从而实现连接板130与桁架的主弦杆200的连接面板210的固定。该实施例在确保桁架吊装过程中，桁架的主弦杆200与支撑件100有效固定的同时，还可实现桁架的主弦杆200与支撑件100之间的快速拆装。
28.再者，该支撑件100还包括环绕若干个支撑柱120设置的加固环140，加固环140 包括沿支撑柱120延伸方向设置的第一环体141和第二环体142，第二环体142位于第一环体141远离底座110的一侧，即如图1
‑
3所示，第二环体142位于第一环体141 的上方；第一环体141和第二环体142分别与若干个支撑柱120的内侧壁连接固定。
29.在一个具体的实施例中，第二环体142为采用若干根等长的槽钢拼焊接而成；在另一个具体的实施例中，第一环体141通过采用长度为50mm的圆管制作而成。通过设置加固环140，有效提高支撑件100的整体稳定性，防止在桁架吊装过程中支撑件 100容易受力过大而导致弯曲扭转变形。
30.该实施例的支撑件100通过设置支撑柱120和加固环140固定桁架的主弦杆200 的底端，使其完全符合大型钢结构的吊装和翻身的需求，从而解决大型钢结构，尤其是分段组装的格构式单片桁架的吊装和翻身的问题，同时通过支撑件100与桁架的主弦杆200结合固定，可实现在若干个单片桁架的地面拼装过程中同时安装两层桁架腹杆220，相比于现有技术，可在地面上多安装一层桁架腹杆220，无需如现有技术中的将桁架吊装至高空中之后，
再由现场工作人员在高空中安装第二层桁架腹杆220，有效地避免桁架腹杆220与地面接触从而容易受力弯曲变形，而且可大大减少现场操作工人的高空作业量，保证现场操作工人的身体安全，提高施工效率和施工质量；另外，还可避免采用双机抬吊同时抬吊桁架，可大大降低机械的投入量，进一步降低施工成本。同时该支撑件100的结构简单，可重复使用，安装、拆卸方便快捷，节省人力、物料成本和操作时间。最后，该实施例的支撑件100还可根据所吊装的桁架的结构类型不同而进行改造，可有效扩大该支撑件100的应用范围。
31.在一个具体的实施例中，第一环体141的形状为菱形、矩形或圆形。在另一个具体的实施例中，第二环体142的形状为菱形、矩形或圆形。在一个具体示例中，第一环体141为圆形，第二环体142为菱形，可进一步提高加固环140的结构强度，进而提高支撑件100的整体稳定性。
32.在一个具体的实施例中，第一环体141所在平面和第二环体142所在平面至少一个与底座110的底面平行。在一个具体示例中，第一环体141所在平面和第二环体142 所在平面均与底座110的底面平行，从而保证桁架吊装过程中，支撑件100上的第一环体141和第二环体142的在水平面上的受力均匀，避免出现受力不均匀而导致支撑件的某个位置弯曲变形导致桁架倾斜的情况。
33.在一个具体的实施例中，第一环体141和第二环体142分别位于支撑柱120的长度的三等分点，也就是说，第一环体141和第二环体142将支撑柱120分为长度相等的三段，从而使得桁架吊装过程中，第一环体141和第二环体142在支撑柱120的延伸方向上的受力均匀，避免出现受力不均匀。
34.在一个具体的实施例中，支撑柱120远离底座110的端部位于同一水平面，也就是说，支撑柱120上的连接板130位于同一水平面，即若干个连接板130沿桁架的主弦杆200的周向水平设置，从而保证支撑件100的连接板130与桁架的主弦杆200的连接面板210连接后，若干个连接板130环绕桁架的主弦杆200固定，支撑件100竖向支撑桁架的主弦杆200，桁架的主弦杆200竖向放置，保证若干个连接板130在水平面上受力均匀，避免桁架结构发生倾斜，避免桁架腹杆220与地面直接接触而导致桁架腹杆220受力弯曲。
35.在一个具体的实施例中，所述支撑件呈等腰棱锥形。在一个具体示例中，支撑件 100包括有四个长度相等的支撑柱120，则该支撑件100整体呈等腰四角棱锥体，进一步使得支撑件100受力更均匀。
36.使用该实施例的支撑件100时，首先利用将支撑件100安装至桁架的主弦杆200 的下端，具体地，如图2所示，安装时，要保证支撑件100的底座与地面平行，保证支撑件100底座110均匀受力，防止底座110受侧向压力而弯曲变形，同时通过将支撑柱120上的连接板130的螺栓孔131与桁架的主弦杆200的连接面板210上的圆孔 211对齐并将支撑柱120的连接板130与桁架的主弦杆200的连接面板210紧密贴合，通过双排高强度螺栓穿过支撑柱120上的连接板130的螺栓孔131与桁架的主弦杆200 的连接面板210上的圆孔211，从而实现支撑件100与桁架的主弦杆200的固定。
37.相比于现有技术的技术方案，现有技术中在地面拼装时同时组拼桁架之间的两层桁架腹杆220，下层桁架腹杆220的底端部则低于主弦杆200的底端部，即桁架结构吊装时，下层桁架腹杆220的底端部会与地面直接接触，桁架结构的总体重量则全部由桁架之间的两层桁架腹杆220承担，容易使得下层桁架腹杆220受力过大而导致弯曲变形，
38.通过桁架的主弦杆200与该实施例的支撑件100结合固定后再组拼相邻的桁架的主弦杆200之间的两层桁架腹杆220，如图3所示，支撑件100的高度大于桁架腹杆 220的底端部突出于桁架的主弦杆200底端部的高度，也就是说，当在与该实施例的支撑件100结合固定后的桁架的主弦杆200组拼两层桁架腹杆220后，下层桁架腹杆 220的底端部位于支撑件100的底座110上方，即下层桁架腹杆220不会与地面直接接触，从而避免桁架腹杆220的底端部接触到地面导致桁架腹杆220的底端部受力变形。因此，在与该实施例的支撑件100结合固定后的桁架的主弦杆200的地面拼装过程中可在地面上同时开始组拼相邻的桁架的主弦杆200之间的两层桁架腹杆220，无需如现有技术中的将桁架吊装至高空中之后，再由现场工作人员在高空中安装第二层桁架腹杆220，有效地避免桁架腹杆220与地面接触从而容易受力弯曲变形，而且可大大减少现场操作工人的高空作业量，保证现场操作工人的身体安全，提高施工效率和施工质量；另外，还可避免采用双机抬吊同时抬吊桁架，可大大降低机械的投入量，进一步降低施工成本。
39.当完成桁架结构的拼装后，采用吊装机械对桁架结构进行两点起吊，将桁架结构吊起后，通过拆卸支撑件100的连接板130与桁架的主弦杆200的连接面板210上的高强度螺栓，从而实现支撑件100与桁架的主弦杆200的快速脱离，随后将桁架结构吊装就位。
40.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。