一种柔性AAC板材生产工艺的制作方法

本发明涉及加气混凝土生产技术领域，尤其涉及一种柔性aac板材生产工艺。

背景技术：

加气混凝土(aac)板材是一种轻质多孔板材，其密度较一般水泥质材料小，且具有良好的耐火、防火、隔音、隔热、保温以及具有一定抗震能力。但是如果在搅拌以及浇注过程中产生气泡，导致后续发泡过程造成局部气泡过大，对加气混凝土的强度、保温性能、隔音、隔热等指标影响较大，造成批量不合格。

中国专利cn201910547722.1公开了一种蒸压加气混凝土板生产工艺及生产线，涉及蒸压加气混凝土板生产技术领域。本发明中的蒸压加气混凝土板生产工艺，能够根据实际生产需求随时调整模具，无需预制模具，大大降低了模具成本；静氧结束后立即对半固化的浆料进行切割整形，避免浆料完全固化后难以切割以及切割过程中产生大量烟尘，污染环境。本发明中的蒸压加气混凝土板生产线，能够充分利用场地，使浇注、静氧和蒸氧同步紧密的进行，大大加快了蒸压加气混凝土板的生产速度。

但是该方案中，搅拌以及浇注过程时间长，方可保证后续加气混凝土无夹生，进而导致生产效率低的技术问题；气泡的问题严重影响了浇注效率以及生产效率，为了解决气泡的问题，现有技术方案中，通过加长搅拌时间、减小浇注速度、延长振捣时间等方式解决，进而导致生产效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种柔性aac板材生产工艺，通过原材料准备、称重计量、搅拌、浇注、静停养护、切割、蒸养以及掰板工序，完成对加气混凝土板的生产制作，在搅拌工序中，将粉状物料添加至喷粉系统内配合喷液系统使粉状物料与液体在空中混合，避免大量粉状物料添加至搅拌罐内，形成大量粉尘气泡，导致后续搅拌时间长以及未充分搅拌的气泡造成后续生产的夹生料产生；利用同步搅拌、浇注、振捣提高生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种柔性aac板材生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、原材料准备，将多种待加工的原材料分别送入球磨机，磨成细小颗粒；

步骤二、称重计量，将步骤一中的多种原材料细小颗粒分别进行称重计量，并连续式输入至搅拌仓内，并按比例加入水；

步骤三、搅拌，启动搅拌仓内设置的主搅拌桨，对步骤二中的原料进行搅拌；同时将粉末状的选矿废渣加入存料区，利用喷粉系统与喷液系统将粉末状的选矿废渣与水按比例交替喷出，使粉末状的选矿废渣与喷出的雾状水滴在空中充分混合后落入搅拌仓内，设于喷液单元底端的搅拌组件对落至搅拌仓内浆液顶端的选矿废渣浆液进行刺破，保证选矿废渣浆液无气泡；主搅拌桨搅拌至工艺时间后，发泡剂经过计量、均化后添加至搅拌仓内，主搅拌桨继续搅拌至工艺时间；

步骤四、浇注，模具涂油后，将钢筋笼吊放置模具内后，模具沿轨道输送至搅拌仓的下方，驱动组件带动浇注头以及设在浇注头下方的振捣系统向下运动至模具内部顶端，若干振捣棒交错分布在钢筋笼之间，振捣系统的底端与模具的底端靠近；打开浇注开关，使搅拌仓内的浆液沿浇注头浇注至模具内，同时振捣系统随喷料变压单元上下往复运动；浇注完成后，驱动组件带动浇注头以及振捣系统向上运动，等待下一组模具；

步骤五、静停养护，步骤四中浇注完成的浆液，随模具共同进入预养室进行预养；

步骤六、切割，对步骤五中养护后的坯体进行脱模，使模框与底板分离，底板带动坯料流转并输送至切割机处进行废料切割以及横向切割；同时模框与下一组底板进行组装，组装完成的模具经过清理、涂油后运输至步骤四，等待浇注；切割下的废料经过料浆准备以及计量后，添加至步骤三中的搅拌仓内；

步骤七、蒸养，对步骤六中切割后的坯体转运至蒸养釜内进行蒸养；

步骤八、掰板，蒸养完成的坯体转运至掰板机处，将加气混凝土板材分离，由输出叉车将分开的板材转运至存储区，同时底板经过清理后输送至步骤六处，与模框进行组装，循环使用。

作为优选，所述步骤三中粉末状的选矿废渣加入存料区后，利用所述喷粉系统中的多组加料变压单元，配合变压座的上下往复动作以及进料口处设置的进料密封盖的作用，将存料区内的粉料间断式加入喷粉区。

作为优选，所述步骤三中，变压座向下运动的过程中，利用设在传动轴一端的棘轮组件，使喷液单元停止旋转，同时进浆液管道打开并向储液槽内添加水。

作为优选，所述步骤三中的喷粉系统利用变压座向下运动，带动喷粉压头向下运动，将粉料自喷粉座上的喷粉区沿出料口喷出，粉料经过出料口设置的散料网后呈分散式喷出；此时进浆液管道关闭完成对储液槽内添加水的动作。

作为优选，所述步骤三中，利用变压座向上运动，带动设在变压座内的传动单元旋转，传动单元带动喷液单元旋转，将储液槽内的水沿喷液管离心喷出，利用设在喷液管出口处的散液网，将水滴打散呈雾状喷出，与刚喷出下落过程中的粉料混合，无气泡混合后的浆液落入搅拌仓中。

作为优选，所述步骤四中，落至搅拌仓内浆液的表面上的混合后的粉料浆液，通过搅拌桨二次搅拌以及刺针的作用，使浆液表面的气泡被刺破，节省后续搅拌时间。

作为优选，步骤四中，所述浇注头为“t”字形设置，“t”字形浇注头的长度尺寸与模具内腔的长度尺寸匹配设置，所述“t”字形浇注头的下方设有若干浆液出口；所述浇注头的两侧设有防护罩。

作为优选，所述步骤四中，当浇注头下降至模具内时，定位凸台的下端面与支撑板的上端相抵靠，变压座向上运动时，带动振捣架向上运动；变压座向下运动时，振捣架在弹性连接件的弹力作用下向下运动复位，实现振捣架随变压座上下运动同步做往复动作，提高振捣效率。

作为优选，所述步骤五中预养室温50-70℃，预养时间1.5-2h。

作为优选，所述步骤七中蒸养压力0.8-1.3mpa，蒸养温度200-210℃，蒸养时间8-12h。

本发明的另一目的是克服上述的缺陷，提供一种柔性aac板材生产线，通过粉料添加时充分与浆液混合，避免夹生粉料的气泡产生、通过边浇筑边振捣，缩短后续振捣时间，并且由少料开始振捣，振捣效率高且振捣去泡效果好，通过“t”字形的浇注头的设置，缩短浆液在模具内的流动时间，提高浇注效率，进而提高加气混凝土的生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种柔性aac板材生产线，包括球磨系统、称重计量系统、静停养护系统、切割系统、蒸养系统、掰板系统以及设于设备平台上的搅拌仓，其特征在于，还包括：设于所述搅拌仓上方的喷粉系统、设于所述喷粉系统内部的喷液系统、与喷粉系统相连接的驱动系统、设于所述搅拌仓下方的浇注系统以及设于浇注系统下方的振捣系统；

所述喷粉系统包括设于搅拌仓口部的喷粉单元、滑动设于喷粉单元上方的喷料变压单元、设于喷料变压单元外侧的多组加料变压单元；

所述喷液系统包括设于所述喷粉单元内的喷液单元以及设于喷液单元上方与喷粉单元的内壁相连接的传动单元；

所述浇注系统包括滑动套设于所述搅拌仓底端的“t”字形浇注头以及设于浇注头两侧的防护罩；所述浇注头的下方开设若干浆液出口；所述浇注头通过驱动组件与所述设备平台相连接；

所述振捣系统包括设于浇注头下方的振捣架以及设于振捣架底端的若干振捣棒；所述振捣架通过弹性连接件与所述浇注头的底端连接。

作为改进，所述喷粉单元包括：

喷粉座，所述喷粉座设于所述搅拌仓口部，其端部由内向外依次设有喷粉区和存料区；所述喷粉区和存料区圆周均布若干组；所述喷粉区和存料区之间通过若干进料口相连接；所述喷粉区的另一侧通过若干出料口与搅拌仓连通；若干所述出料口上设有散料网；

进料密封盖，所述进料密封盖转动设于进料口靠近喷粉区的一侧面上；以及

出料密封盖，所述出料密封盖转动设于喷粉座的内侧面并设于出料口的一侧；

所述出料密封盖与进料密封盖的旋转轴上均设有扭簧，当无外力作用时，出料密封盖与进料密封盖在扭簧的弹力作用下始终扣合密封相应的出料口和进料口。

作为改进，所述喷料变压单元包括与驱动系统的输出端相连接的变压座，所述变压座的底端设有与若干喷粉区的数量以及尺寸相匹配的喷粉压头，所述喷粉压头滑动设于所述喷粉区内，通过驱动系统的上下运动，带动喷粉压头在喷粉区内上下滑动，改变喷粉区内的压力。

作为改进，所述振捣架的两端通过传动杆与所述变压座的两侧对称伸出的支撑板滑动连接；所述传动杆的顶端设有定位凸台；当浇注头下降至模具内时，定位凸台的下端面与支撑板的上端相抵靠，变压座向上运动时，带动振捣架向上运动；变压座向下运动时，振捣架在弹性连接件的弹力作用下向下运动复位，实现振捣架随变压座上下运动同步做往复动作。

作为改进，多组所述加料变压单元的数量与所述存料区的数量相匹配；所述加料变压单元包括滑动设于所述存料区上的加料压头、设于加料压头上方并连接的第一齿条、转动设于喷粉座上方的第一齿轮以及设于所述喷粉压头外侧的第二齿条；所述第一齿条与第二齿条分布于所述第一齿轮的两侧并分别与第二齿轮啮合传动。

作为改进，所述喷液单元包括转动设于所述喷粉座底端的转轴以及设于转轴外侧的喷液架组件；所述转轴的顶端开设有进液通道，该进液通道的一端贯穿转轴的顶端，其另一端沿转轴的径向贯穿转轴设置且其沿转轴的周向均布若干出液口。

作为改进，所述喷液架组件包括若干组沿所述转轴的轴线方向设置并与所述转轴固定连接的储液板、与所述储液板固定连接的喷液架以及设于储液板上方的喷液管；所述储液板为凹型设置，其靠近喷液架一侧的高度高于靠近转轴处的高度；所述储液板上开设有若干储液槽，所述储液槽位于所述出液口的下方，所述喷液管设于所述储液槽内且喷液管的一端穿过所述喷液架。

作为改进，所述喷液单元还包括设于所述转轴底端的搅拌组件；所述搅拌组件包括多组沿所述转轴周向均布的搅拌桨，所述搅拌桨上设有若干尖状刺针，所述搅拌组件置的高度与所述搅拌仓内浆液的上表面高度相匹配，使刺针对浆液表面的粉料进行二次混合。

作为改进，所述传动单元包括与变压座相连接的第三齿条、转动设于所述变压座内伸出的连杆上的传动轴、转动设于传动轴一端的第一锥齿轮、设于所述传动轴另一端的棘轮组件以及转动设于所述转轴顶端并与所述第一锥齿轮啮合传动的第二锥齿轮；所述第三齿条与所述棘轮组件啮合传动。

作为改进，所述棘轮组件包括转动设于所述变压座上并与所述第三齿条啮合传动的第三齿轮以及设于所述传动轴上的固定轮；所述第三齿轮的内部设有若干棘齿，所述固定轮的一侧设有若干与所述棘齿配合的棘爪；当变压座向上运动时，带动第三齿轮旋转，从而带动喷液单元旋转；当变压座向下运动时，第三齿轮旋转但喷液单元无旋转动作。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过原材料准备、称重计量、搅拌、浇注、静停养护、切割、蒸养以及掰板工序，完成对加气混凝土板的生产制作，通过将粉状物料添加至喷粉系统内配合喷液系统使粉状物料与液体在空中混合，避免大量粉状物料添加至搅拌罐内，形成大量粉尘气泡，导致后续搅拌时间长以及未充分搅拌的气泡造成后续生产的夹生料产生；

(2)本发明通过浇注系统中与模具内腔长度尺寸匹配设置的“t”字形浇注头，实现浆液快速填充模具内腔内，减少浆液在模具内腔中的流动时间，提高浇注效率；

(3)本发明通过振捣系统边浇注边振捣，缩短后续振捣时间，提高浇注效率；并且振捣系统随喷粉系统同步动作，配合弹性连接件的作用，使振捣系统做上下往复动作，避免振捣棒长期在浆液中，向外拉出时将浆液带出，造成模具腔室内的浆液缺少浆液，影响浆液的后续成型质量；预先将振捣系统伸入模具腔室内，并插入一定深度，避免后续人工插入时，难以插入的问题；

(4)本发明通过喷粉系统配合喷液系统，即先喷粉，后喷浆，并通过喷粉口高于喷浆口的设置，使粉料下落的过程中，与喷出的浆液混合，避免粉料太多与浆液混合时产生气泡以及防止粉料堆积造成的夹生，以及解决了后续难以搅拌的问题；

(5)本发明通过变压座的行程控制出料密封盖间隔打开时间，进而控制每次进入喷粉区内的粉料，从而控制每次喷出的粉料数量，实现定量添加粉料；

(6)本发明通过储液槽的设置，使每次喷出的浆液量固定，配合计算好的喷粉量，实现定比混合，进而提高混合后搅拌仓内整体浆液的配比一致性，提高后续发泡的稳定性；

(7)本发明通过散料网的设置，使喷出的粉料呈分散式下落，避免下落过程混合不充分；通过散液网的设置，使喷出的浆液呈雨点式，与分散的粉料充分混合，提高混合效果；

(8)本发明通过棘轮组件的设置，变压座上升过程中，单向的棘齿和棘爪配合，带动喷液单元进行旋转，实现离心喷液，变压座下降过程中，单向的棘齿和棘爪使喷液单元保持静止，便于向储液槽内添加浆液；

(9)本发明通过倾斜设置的储液板，配合边缘开设的排液槽以及储液板上开设的储液槽，实现储液槽内定量存储浆液，保证每次喷出的浆液体积一定，进而保证混合后浆液与粉料的配比的一致性。

综上所述，本发明具有浇注效率高、振捣效果好、生产速度快、无气泡、无夹生气泡等优点。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明喷粉系统结构示意图；

图4为本发明喷粉系统结构剖视示意图；

图5为本发明喷粉单元结构示意图；

图6为本发明变压座结构示意图；

图7为本发明出料密封盖安装位置结构示意图；

图8为本发明加料变压单元结构示意图；

图9为本发明喷液单元结构轴侧半剖示意图；

图10为本发明喷液单元剖视结构示意图；

图11为本发明喷液架组件结构示意图；

图12为本发明储液板结构示意图；

图13为本发明喷液管结构是由；

图14为本发明搅拌组件结构示意图；

图15为本发明传动单元结构示意图；

图16为本发明棘轮组件结构示意图；

图17为本发明振捣系统结构示意图；

图18为本发明浇注系统轴侧剖视图；

图19为本发明喷料状态结构示意图；

图20为本发明喷浆混合状态示意图；

图21为本发明浇注前状态示意图；

图22为本发明浇筑过程中状态示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种柔性aac板材生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、原材料准备，将多种待加工的原材料分别送入球磨机，磨成细小颗粒；

步骤二、称重计量，将步骤一中的多种原材料细小颗粒分别进行称重计量，并连续式输入至搅拌仓内1，并按比例加入水；

步骤三、搅拌，启动搅拌仓1内设置的主搅拌桨，对步骤二中的原料进行搅拌；同时将粉末状的选矿废渣加入存料区2112，利用喷粉系统2与喷液系统3将粉末状的选矿废渣与水按比例交替喷出，使粉末状的选矿废渣与喷出的雾状水滴在空中充分混合后落入搅拌仓1内，设于喷液单元31底端的搅拌组件313对落至搅拌仓1内浆液顶端的选矿废渣浆液进行刺破，保证选矿废渣浆液无气泡；主搅拌桨搅拌至工艺时间后，发泡剂经过计量、均化后添加至搅拌仓1内，主搅拌桨继续搅拌至工艺时间；

步骤四、浇注，模具涂油后，将钢筋笼吊放置模具内后，模具沿轨道输送至搅拌仓1的下方，驱动组件53带动浇注头51以及设在浇注头51下方的振捣系统6向下运动至模具内部顶端，若干振捣棒62交错分布在钢筋笼之间，振捣系统6的底端与模具的底端靠近；打开浇注开关，使搅拌仓内的浆液沿浇注头51浇注至模具内，同时振捣系统6随喷料变压单元22上下往复运动；浇注完成后，驱动组件53带动浇注头51以及振捣系统6向上运动，等待下一组模具；

步骤五、静停养护，步骤四中浇注完成的浆液，随模具共同进入预养室进行预养；

步骤六、切割，对步骤五中养护后的坯体进行脱模，使模框与底板分离，底板带动坯料流转并输送至切割机处进行废料切割以及横向切割；同时模框与下一组底板进行组装，组装完成的模具经过清理、涂油后运输至步骤四，等待浇注；切割下的废料经过料浆准备以及计量后，添加至步骤三中的搅拌仓1内；

步骤七、蒸养，对步骤六中切割后的坯体转运至蒸养釜内进行蒸养；

步骤八、掰板，蒸养完成的坯体转运至掰板机处，将加气混凝土板材分离，由输出叉车将分开的板材转运至存储区，同时底板经过清理后输送至步骤六处，与模框进行组装，循环使用。

其中，所述步骤三中粉末状的选矿废渣加入存料区2112后，利用所述喷粉系统2中的多组加料变压单元23，配合变压座221的上下往复动作以及进料口2113处设置的进料密封盖212的作用，将存料区2112内的粉料间断式加入喷粉区2111。

此外，所述步骤三中，变压座221向下运动的过程中，利用设在传动轴322一端的棘轮组件324，使喷液单元31停止旋转，同时进浆液管道200打开并向储液槽31211内添加水。

进一步的，所述步骤三中的喷粉系统2利用变压座221向下运动，带动喷粉压头2211向下运动，将粉料自喷粉座211上的喷粉区2111沿出料口2114喷出，粉料经过出料口2114设置的散料网2115后呈分散式喷出；此时进浆液管道200关闭完成对储液槽31211内添加水的动作。

另外，所述步骤三中，利用变压座221向上运动，带动设在变压座221内的传动单元32旋转，传动单元32带动喷液单元31旋转，将储液槽31211内的水沿喷液管3123离心喷出，利用设在喷液管3123出口处的散液网31231，将水滴打散呈雾状喷出，与刚喷出下落过程中的粉料混合，无气泡混合后的浆液落入搅拌仓1中。

优选的，所述步骤四中，落至搅拌仓1内浆液的表面上的混合后的粉料浆液，通过搅拌桨3131二次搅拌以及刺针3132的作用，使浆液表面的气泡被刺破，节省后续搅拌时间。

本实施例中，步骤四中，所述浇注头51为“t”字形设置，“t”字形浇注头51的长度尺寸与模具内腔的长度尺寸匹配设置，所述“t”字形浇注头51的下方设有若干浆液出口511；所述浇注头51的两侧设有防护罩52。

其中，所述步骤四中，当浇注头51下降至模具200内时，定位凸台641的下端面与支撑板2213的上端相抵靠，变压座221向上运动时，带动振捣架61向上运动；变压座221向下运动时，振捣架61在弹性连接件63的弹力作用下向下运动复位，实现振捣架61随变压座221上下运动同步做往复动作，提高振捣效率。

优选的，所述步骤五中预养室温50-70℃，预养时间1.5-2h。

优选的，所述步骤七中蒸养压力0.8-1.3mpa，蒸养温度200-210℃，蒸养时间8-12h。

实施例二

如图2-4所示，一种柔性aac板材生产线，包括球磨系统、称重计量系统、静停养护系统、切割系统、蒸养系统、掰板系统以及设于设备平台100上的搅拌仓1，还包括：设于所述搅拌仓1上方的喷粉系统2、设于所述喷粉系统2内部的喷液系统3以及与喷粉系统2相连接的驱动系统4，所述驱动系统4的顶端与所述设备平台的顶端相连接；其中驱动系统4可选择气缸传动、齿轮齿条传动或者其它直线式传动方式；当然也可以选择凸轮传动；

所述喷粉系统2包括设于搅拌仓1口部的喷粉单元21、滑动设于喷粉单元21上方的喷料变压单元22、设于喷料变压单元22外侧的多组加料变压单元23；

所述喷液系统3包括设于所述喷粉单元21内的喷液单元31以及设于喷液单元31上方与喷粉单元21的内壁相连接的传动单元32；

如图18所示，所述浇注系统5包括滑动套设于所述搅拌仓1底端的“t”字形浇注头51以及设于浇注头51两侧的防护罩52；所述浇注头51的下方开设若干浆液出口511；所述浇注头51通过驱动组件53与所述设备平台100相连接；

所述振捣系统6包括设于浇注头51下方的振捣架61以及设于振捣架61底端的若干振捣棒62；所述振捣架61通过弹性连接件63与所述浇注头51的底端连接；

需要说明的是，所述浇注头51的长度尺寸与模具200的长度尺寸匹配设置，即浇注头51的长度尺寸略小于模具200的内腔尺寸，“t”字形浇注头51的设置，使浆液快速沿浆液出口511流出，减少浆液在模具内横向流动时间，提高浇注效率；

此外，防护罩52的设置，有效防止浇注过程中浆液的向外飞溅导致浆液浪费的现象；

其中，振捣架61为镂空设置，其中浇注头51位于中间部分，浆液沿中部镂空处喷入模具200内；

本实施例中，弹性连接件63优选为多组强力弹簧并排设置在振捣架61的两端，提供弹力用于振捣架61的复位。

作为改进，如图4-7所示，所述喷粉单元21包括：

喷粉座211，所述喷粉座211设于所述搅拌仓1口部，其端部由内向外依次设有喷粉区2111和存料区2112；所述喷粉区2111和存料区2112圆周均布若干组；所述喷粉区2111和存料区2112之间通过若干进料口2113相连接；所述喷粉区2111的另一侧通过若干出料口2114与搅拌仓1连通；

进料密封盖212，所述进料密封盖212转动设于进料口2113靠近喷粉区2111的一侧面上；以及

出料密封盖213，如图7所示，所述出料密封盖213转动设于喷粉座211的内侧面并设于出料口2114的一侧；

所述出料密封盖213与进料密封盖212的旋转轴上均设有扭簧214，当无外力作用时，出料密封盖213与进料密封盖212在扭簧214的弹力作用下始终扣合密封相应的出料口2114和进料口2113。

优选的，若干所述出料口2114上设有散料网2115；其中散料网2115的设置，使喷出的粉料呈分散式下落。

作为改进，如图3所示，所述喷料变压单元22包括与驱动系统4的输出端相连接的变压座221，所述变压座221的底端设有与若干喷粉区2111的数量以及尺寸相匹配的喷粉压头2211，所述喷粉压头2211滑动设于所述喷粉区2111内，通过驱动系统4的上下运动，带动喷粉压头2211在喷粉区2111内上下滑动，改变喷粉区2111内的压力。

如16、20、21所示，本实施例中，所述振捣架61的两端通过传动杆64与所述变压座221的两侧对称伸出的支撑板2213滑动连接；所述传动杆64的顶端设有定位凸台641；当浇注头51下降至模具200内时，定位凸台641的下端面与支撑板2213的上端相抵靠，变压座221向上运动时，带动振捣架61向上运动；变压座221向下运动时，振捣架61在弹性连接件63的弹力作用下向下运动复位，实现振捣架61随变压座221上下运动同步做往复动作。

优选的，如图8所示，多组所述加料变压单元23的数量与所述存料区2112的数量相匹配；所述加料变压单元23包括滑动设于所述存料区2112上的加料压头231、设于加料压头231上方并连接的第一齿条232、转动设于喷粉座211上方的第一齿轮233以及设于所述喷粉压头2211外侧的第二齿条234；所述第一齿条232与第二齿条234分布于所述第一齿轮233的两侧并分别与第二齿轮啮合传动；

需要说明的是，所述第一齿轮233与设在喷粉座211上的支撑轴2116转动连接，所述支撑轴2116上设有导向座235，该所述第一齿条232在所述导向座内滑动；

此外，通过变压座221的行程控制出料密封盖213的打开时间，进而控制每次进入喷粉区2111内的粉料，从而控制每次喷出的粉料数量，实现定量添加粉料；

进一步的，通过变压座221上升过程中在第一齿条232的作用下，加料压头231向下运动对存料区2112内的粉料进行加压，将进料密封盖212顶开，使粉料通过若干进料口2113顺利进入喷粉区2111。

作为改进，如图9-12所示，所述喷液单元31包括转动设于所述喷粉座211底端的转轴311以及设于转轴311外侧的喷液架组件312；所述转轴311的顶端开设有进液通道3111，该进液通道3111的一端贯穿转轴311的顶端，其另一端沿转轴311的径向贯穿转轴311设置且其沿转轴311的周向均布若干出液口3112。

本实施例中，所述喷液架组件312包括若干组沿所述转轴311的轴线方向设置并与所述转轴311固定连接的储液板3121、与所述储液板3121固定连接的喷液架3122以及设于储液板3121上方的喷液管3123；所述储液板3121为凹型设置，其靠近喷液架3122一侧的高度高于靠近转轴311处的高度；所述储液板3121上开设有若干储液槽31211，所述储液槽31211位于所述出液口3112的下方，所述喷液管3123设于所述储液槽31211内且喷液管3123的一端穿过所述喷液架3122；

需要说明的是，所述出液口3112的高度位置高于若干组储液板3121的顶端设置；所述储液板3121上靠近喷液架3122的一侧圆周均布开设有若干排液槽31212，当储液槽31211上充满浆液时，多余的浆液排液槽31212向下流转至下一层储液槽31211内，以此向下完成所有储液槽31211内浆液的填充，通过储液槽31211的设置，保证每次喷出的浆液体积固定，配合计算固定量喷出的粉料配合固定量的浆液，实现浆液与粉料定量且充分混合，避免粉料与浆液混合时气泡的产生；

此外，如图13所示，喷液管3123的端部设有散液网31231，散液网31231的设置，使喷出的浆液呈雨点式喷出，与分散式下落的粉状废料充分分散混合，防止粉料与浆液混合时形成气泡；其中，喷液管3123的出液口可选择广口设置，提高喷出液体的散落面积，进而提高液体与粉料的混合效果；

另外，如图19所示，所述出料口2114的位置高于若干组所述储液板3121的最上方的喷液管3123的位置，使粉料经过出料口2114喷出后，在散料网2115的作用下，向下散落，变压座221向上运动时完成粉料的喷洒，此时喷液架组件312在传动单元32的作用下旋转，使位于储液槽31211内的浆液在离心力的作用下，沿喷液管3123喷出，喷出的浆液在散液网31231的作用下，实现雨滴式喷出，与下落过程中的粉料进行分散混合，多组喷液管3123保证下落过程的粉料均被混合后落至搅拌仓内，解决了粉料堆积造成气泡的现象。

优选的，如图14所示，所述喷液单元31还包括设于所述转轴311底端的搅拌组件313；所述搅拌组件313包括多组沿所述转轴311周向均布的搅拌桨3131，所述搅拌桨3131上设有若干尖状刺针3132，所述搅拌组件313置的高度与所述搅拌仓1内浆液的上表面高度相匹配，使刺针3132对浆液表面的粉料进行二次混合；

需要说明的是，如图20所示，下落过程中喷出的浆液与喷出的粉料混合后落至搅拌仓1内浆液的表面上，通过搅拌桨3131二次搅拌以及刺针3132的作用，使浆液表面的气泡被刺破，便于混合，节省后续搅拌时间。

优选的，如图15-16所示，所述传动单元32包括与变压座221相连接的第三齿条321、转动设于所述变压座221内伸出的连杆2212上的传动轴322、转动设于传动轴322一端的第一锥齿轮323、设于所述传动轴322另一端的棘轮组件324以及转动设于所述转轴311顶端并与所述第一锥齿轮323啮合传动的第二锥齿轮325；所述第三齿条321与所述棘轮组件324啮合传动。

本实施例中，所述棘轮组件324包括转动设于所述变压座221上并与所述第三齿条321啮合传动的第三齿轮3241以及设于所述传动轴322上的固定轮3242；所述第三齿轮3241的内部设有若干棘齿3243，所述固定轮3242的一侧设有若干与所述棘齿3243配合的棘爪3244；当变压座221向上运动时，带动第三齿轮3241旋转，从而带动喷液单元31旋转；当变压座221向下运动时，第三齿轮3241旋转但喷液单元31无旋转动作；

此外，变压座221下降的过程中，传感器控制电磁阀打开进浆液管道200，使浆液通过进浆液管道200向转轴311的进液通道3111内添加，浆液沿进液通道3111流入储液槽31211内，变压座221下降至底端时完成浆液的添加，变压座221向上运动时，传感器控制电磁阀关闭进浆液管道200，停止添加浆液；其中所述进浆液管道200的一端与进液通道3111连通，另一端伸入浆液池中，吸取浆液。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。