一种日用陶瓷的生产线的制作方法

1.本发明涉及日用陶瓷的生产设备技术领域，尤其涉及一种日用陶瓷的生产线。


背景技术：

2.目前，日用陶瓷如杯、碗、盘、煲等生产线普遍采用滚压成型技术。滚压成型是利用滚压头和成型模具各自绕定轴转动，将投放在成型模具内的塑形泥料延展压制成坯体，而坯体的外形和尺寸完全取决于滚压成型方法和滚压头与模面间所形成的“空腔”。
3.在日用陶瓷的整个生产过程中，干燥可分为一次干燥和二次干燥。一次干燥一般指的是带模干燥，即泥坯经滚压成型后的干燥，经过一次干燥后，坯体的强度和含水量需要达到脱模的要求。一次干燥有很多种干燥方式，比如风机干燥、微波干燥、红外干燥和自然干燥等。现有日用陶瓷生产线的一次干燥装置一般包括隧道干燥机和脱模机，陶瓷泥坯首先通过上料区的泥料机切泥后将泥料盛放在成型模具内部，然后通过成型模具进入滚压区，经过滚压区的滚压机滚压成型后，进入隧道干燥机干燥，然后再到脱模区的脱模机脱模，脱模后的成型模具回到上料区，进入循环。
4.现有日用陶瓷生产线的一次干燥装置中的干燥设备一般只对泥坯进行干燥，但由于用于滚压成型的陶瓷泥坯本身具有较大的含水量，在泥坯的压制过程中，泥坯本身的水分会被成型模具吸收一部分，多次循环之后，成型模具本身的含水量过高，容易导致泥坯脱模困难。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提出一种日用陶瓷的生产线，能有效保证泥坯顺利脱模，解决现有泥坯脱模过程中，由于泥坯本身的水分会被成型模具吸收而导致泥坯脱模困难的技术问题，结构简单合理，有利于克服现有技术中的不足之处。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种日用陶瓷的生产线，包括一次干燥系统、二次干燥系统和洗边机，且所述一次干燥系统、所述二次干燥系统和所述洗边机沿日用陶瓷的下料方向依次分布；
8.所述一次干燥系统包括闭环传送装置、热循环装置、翻坯装置和滚压成型机，所述闭环传送装置包括依次连接的滚压段、烘坯段、脱模段和烘模段，所述闭环传送装置用于传送成型模具，所述滚压成型机靠近所述滚压段设置，所述滚压成型机用于对泥料进行滚压成型，所述翻坯装置靠近所述脱模段设置，所述翻坯装置用于在所述脱模段将泥坯从成型模具脱模；
9.所述热循环装置包括风机、风管、送风支管、回风盒和燃烧室，所述风管位于所述闭环传送装置的上方，所述风管设有互不相通的第一风道和第二风道，所述送风支管与所述第一风道相连，所述风机的出风口、所述第一风道和所述送风支管相互连通，且所述送风支管的出风口位于所述烘坯段和所述烘模段的上方；所述回风盒与所述第二风道相连，所述回风盒、所述第二风道、所述燃烧室和所述风机的进风口相互连通。
10.优选的，所述一次干燥系统包括切泥机、压泥机和花边切割机，所述切泥机、所述压泥机和所述花边切割机均靠近所述滚压段设置，且所述切泥机、所述压泥机、所述滚压成型机和所述花边切割机沿日用陶瓷的下料方向依次分布。
11.优选的，所述送风支管的出风口设置有喷嘴，所述喷嘴包括扩散部和出风部，所述扩散部位于所述送风支管和所述出风部之间；所述出风部的竖直方向上的截面形状为倒等腰梯形，且所述出风部的侧壁和底部均开设有多个出风孔。
12.优选的，所述回风盒的进风口位于所述回风盒的顶部，且所述回风盒的进风口位于所述送风支管的出风口的上方；
13.所述热循环装置还包括第一闸板和第二闸板；所述第一闸板可移动地安装于所述送风支管和所述喷嘴之间，所述第一闸板用于调节所述喷嘴的出风量；所述第二闸板可移动地安装于所述回风盒的顶部，所述第二闸板用于调节所述回风盒的进风量。
14.优选的，所述二次干燥系统包括闭环传动装置和烘干装置；
15.所述闭环传动装置包括传动机架、环形传动轨、传动安装支架和吊篮，所述环形传动轨可转动地安装于传动机架，且所述环形传动轨为立式环形结构，所述传动安装支架安装于所述环形传动轨，所述环形传动轨的转动用于带动所述传动安装支架在竖直方向上的环形移动；所述环形传动轨之间设置有多根并列安装的传动安装轴，所述传动安装支架安装于所述传动安装轴，并以所述传动安装轴为轴转动；所述吊篮架设于所述传动安装支架的顶部，且所述吊篮的板面开设有通风单元；
16.所述烘干装置包括烘干风机和出风管，所述出风管位于所述环形传动轨的上行段的上方、所述环形传动轨的上行段和下行段之间以及所述环形传动轨的下行段的下方；所述出风管设有互不相通的上层风道和下层风道，所述上层风道的顶部设有多个第一烘干单元，所述下层风道的底部设有多个第二烘干单元；所述出风管连接于所述烘干风机的出风口，所述第一烘干单元的出风口对准所述吊篮的底部，所述第二烘干单元的出风口对准所述吊篮的顶部。
17.优选的，所述烘干装置还包括回风罩、回风管和燃烧器；所述回风罩、所述回风管和所述燃烧器依次首尾相连，且所述回风罩位于所述闭环传动装置的顶部，所述燃烧器连接于所述烘干风机的进风口；
18.所述第一烘干单元包括烘干嘴和第一烘干孔，所述烘干嘴突出设置于所述上层风道的顶部，所述第一烘干孔开设于所述上层风道的顶部，且所述第一烘干孔位于所述烘干嘴的两侧；所述第二烘干单元包括局部烘干区和整体烘干区，所述局部烘干区位于所述环形传动轨的移动方向的前段，所述整体烘干区位于所述环形传动轨的移动方向的后段；
19.所述局部烘干区和所述整体烘干区均开设有多个第二烘干孔，且位于所述整体烘干区的第二烘干孔的数量大于位于所述局部烘干区的第二烘干孔的数量。
20.优选的，所述洗边机包括洗边机架和洗边单元，所述洗边单元设置有多组，且多组洗边单元并列安装于所述洗边机架的顶部；所述洗边单元包括洗边装置和支撑装置，且所述洗边装置和所述支撑装置设置在同一直线上，所述支撑装置用于支撑待洗边工件；
21.所述洗边装置包括洗边组件、竖直移动组件和水平移动组件，所述洗边组件可上下移动地安装于所述竖直移动组件，所述竖直移动组件可水平移动地安装于所述水平移动组件；所述水平移动组件设有多级移动件，多级所述移动件层叠设置，且相邻所述移动件之
间可相对水平移动，所述洗边组件通过所述竖直移动组件和所述水平移动组件可靠近和远离待洗边工件，所述洗边组件用于清洗待洗边工件。
22.优选的，所述支撑装置包括支撑驱动机构、支撑杆和支撑托，所述支撑杆连接于所述支撑驱动机构和所述支撑托之间，且所述支撑托可拆卸地安装于所述支撑杆的顶部，所述支撑驱动机构通过所述支撑杆驱动所述支撑托的转动；
23.所述支撑装置还包括真空吸附机构，所述真空吸附机构安装于所述支撑驱动机构的内部，所述真空吸附机构设有吸料嘴，所述吸料嘴位于所述支撑托的内部，且所述吸料嘴的开口朝向所述支撑装置的上方。
24.优选的，所述滚压成型机第一机架、第二机架、滚压装置、旋转装置和吸附装置，所述第一机架可前后移动地安装于所述第二机架的顶部；
25.所述滚压装置可上下移动地安装于所述第一机架的前侧，所述旋转装置可上下移动地安装于所述第二机架的前侧，且所述旋转装置位于所述滚压装置的下方，所述旋转装置用于抬起和转动成型模具；所述吸附装置设置于所述旋转装置的内部，所述吸附装置设有吸嘴，所述吸嘴位于所述旋转装置的顶部，所述吸嘴用于吸附和释放成型模具。
26.优选的，所述花边切割机包括对中装置和切割装置，所述对中装置的内部设有切边工位，所述闭环传送装置用于将载有泥料的成型模具运至和运离所述切边工位，所述切割装置设置于所述切边工位的上方；
27.所述切割装置包括切割驱动组件、缓冲组件和花边切割刀具，所述切割驱动组件的切割安装轴穿过所述缓冲组件与所述花边切割刀具连接，所述花边切割刀具可拆卸地安装于所述切割安装轴；所述缓冲组件包括第一安装板、弹性件和第二安装板，所述第一安装板安装于所述花边切割刀具的顶部，所述第二安装板位于所述第一安装板的上方，且所述第二安装板与所述切割驱动组件的切割输出轴连接，所述第二安装板可沿所述切割安装轴滑动，所述弹性件可伸缩地安装于所述第一安装板和所述第二安装板之间。
28.本技术实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
29.1、增设烘模段，对脱模后的成型模具进行干燥处理，将成型模具从泥坯吸收的水分进行蒸发，时刻保证成型模具的本身干燥和低含水量，避免成型模具本身的含水量过高而导致一次干燥后的泥坯仍然粘住成型模具的情况发生，从而能有效保证泥坯顺利脱模。
30.2、风管位于闭环传送装置的上方，便于根据干燥所需进行配风，风管设有第一风道和第二风道，送风支管与第一风道相连，风机的出风口、第一风道和送风支管相互连通，从风机的干燥风依次经过第一风道和送风支管后，从送风支管的出风口出风，且送风支管的出风口位于烘坯段和烘模段的上方，分别实现对泥坯的烘干处理和对成型模具的干燥处理。
31.3、回风盒与第二风道相连；回风盒、第二风道、燃烧室和风机的进风口(图中未显示)相互连通，泥坯干燥时产生的湿气从回风盒进入热循环装置后，经过第二风道进入燃烧室进行燃烧，使湿气中的水分燃烧蒸发重新变回干燥风后经进风口回到风机，从而形成烘干风的循环，结构简单，性能可靠，有利于避免湿气的产生影响泥坯的干燥，同时有效降低耗能。
32.4、环形传动轨为立式环形结构，安装支架安装于环形传动轨，环形传动轨的转动用于带动安装支架在竖直方向上的环形移动，立式环形结构设置的环形传动轨，有利于减
少二次干燥系统的占地空间。
33.5、环形传动轨之间设置有多根并列安装的安装轴，安装支架安装于安装轴，并以安装轴为轴转动，吊篮架设于安装支架的顶部，并通过安装支架安装于环形传动轨，便于吊篮可在立式环形结构的环形传动轨的弧形输送区间始终保持水平状态，确认待干燥工件安全、平稳地运行。
34.6、吊篮用于盛放待干燥工件，且经过一次干燥后的待干燥工件一般倒放于吊篮，在吊篮的板面开设通风单元，有利于烘干装置吹出的热风通过通风单元进入待干燥工件的内部，能确保待干燥工件得到有效干燥。
35.7、出风管设置有多个第一烘干单元和第二烘干单元，能有效保证待干燥工件在输送过程中可以受到全方位的热烘；出风管22连接于烘干风机的出风口，第一烘干单元的出风口对准吊篮的底部，用于对待干燥工件的内部进行烘干，第二烘干单元的出风口对准吊篮的顶部，用于对待干燥工件的底部进行烘干，更有利于保证待干燥工件可以得到全方位的干燥，还有利于提升二次干燥系统的干燥效率。
附图说明
36.图1是本发明一种日用陶瓷的生产线的俯视图。
37.图2是本发明一种日用陶瓷的生产线的结构示意图。
38.图3是本发明一种日用陶瓷的生产线中一次干燥系统的俯视图。
39.图4是本发明一种日用陶瓷的生产线中一次干燥系统的第一视角的局部结构示意图。
40.图5是本发明一种日用陶瓷的生产线中一次干燥系统的第二视角的局部结构示意图。
41.图6是图5中m处的放大图。
42.图7是本发明一种日用陶瓷的生产线中风管的剖视图。
43.图8是本发明一种日用陶瓷的生产线中翻坯装置第一视角的结构示意图。
44.图9是本发明一种日用陶瓷的生产线中翻坯装置第二视角的结构示意图。
45.图10是本发明一种日用陶瓷的生产线中翻坯装置第三视角的结构示意图。
46.图11是图10中n处的放大图。
47.图12是本发明一种日用陶瓷的生产线中翻模装置的结构示意图。
48.图13是本发明一种日用陶瓷的生产线中花边切割机第一视角的结构示意图。
49.图14是本发明一种日用陶瓷的生产线中花边切割机第二视角的结构示意图。
50.图15是本发明一种日用陶瓷的生产线中花边切割机第三视角的结构示意图。
51.图16是本发明一种日用陶瓷的生产线中花边切割机的侧视图。
52.图17是本发明一种日用陶瓷的生产线中二次干燥系统的俯视图。
53.图18是本发明一种日用陶瓷的生产线中二次干燥系统的第一视角的局部结构示意图。
54.图19是图18中o处的放大图。
55.图20是图18中p处的放大图。
56.图21是本发明一种日用陶瓷的生产线中二次干燥系统的第二视角的局部结构示
意图。
57.图22是图21中q处的放大图。
58.图23是图21中r处的放大图。
59.图24是本发明一种日用陶瓷的生产线中洗边机的第一视角的结构示意图。
60.图25是本发明一种日用陶瓷的生产线中洗边机的第二视角的结构示意图。
61.图26是本发明一种日用陶瓷的生产线中滚压成型机的结构示意图。
62.图27是本发明一种日用陶瓷的生产线中滚压成型机的侧视图。
63.图28是本发明一种日用陶瓷的生产线中刮刀装置的第一视角的结构示意图。
64.图29是本发明一种日用陶瓷的生产线中刮刀装置的第二视角的结构示意图。
65.其中：
66.一次干燥系统a、闭环传送装置a1、传送链a11、传送模框a12、成型模具a13、定位边a131、滚压段a101、烘坯段a102、脱模段a103、烘模段a104；热循环装置a2、风机a21、风管a22、第一风道a221、第二风道a222、送风支管a23、喷嘴a231、扩散部a2311、出风部a2312、回风盒a24、燃烧室a25、第一闸板a26、第二闸板a27；翻坯装置a3、吸坯机构a31、传动组件a311、水平驱动件a3111、传动轴a3112、传动带a3113、传动导轨a3114、升降组件a312、安装板a3121、升降驱动件a3122、导向杆a3123、取料组件a313、上安装块a3131、取料吸盘a3132、限位杆a3133、下安装块a3134；翻转机构a32、安装座a321、第一安装架a3211、第二安装架a3212、竖直驱动件a3213、移动框a3214、竖直移动轨a3215、限位件a3216、连接板a3217、翻转组件a322、翻转平台a3221、翻转驱动件a3222、翻转支撑杆a3223、翻转吸盘a32211；翻模装置a4、翻模机架a41、顶起组件a42、夹紧组件a43、第一夹臂a431、第二夹臂a432、夹紧杆a433、同步带a434、转动组件a44；
67.二次干燥系统b、闭环传动装置b1、传动机架b11、环形传动轨b12、传动安装轴b121、传动安装支架b13、吊篮b14、第一通风孔b141、第二通风孔b142、回风通孔b143；烘干装置b2、烘干风机b21、出风管b22、第一烘干单元b221、烘干嘴b2211、第一烘干孔b2212、第二烘干单元b222、局部烘干区b2221、整体烘干区b2222、回风罩b23、回风管b24、燃烧器b25；放坯装置b3、放坯传动组件b31、放坯支架b32、放坯吸盘b33、放坯限位件b34；下坯装置b4、下坯传动组件b41、下坯支架b42、下坯吸盘b43、下坯限位件b44、下坯限位板b45；
68.洗边机c、洗边机架c1、洗边装置c2、洗边组件c21、洗边安装架c211、挤水轴安装孔c2111、洗边海绵c212、挤水轴c213、洗边主动轮c214、洗边从动轮c215、洗边皮带c216、洗边驱动机构c217、张紧轮c218、水管安装架c219、竖直移动组件c22、水平移动组件c23、移动件c231、支撑装置c3、支撑驱动机构c31、支撑杆c32、支撑托c33、托盘c331、弹性支撑条c332、吸料嘴c34；
69.切泥机d、压泥机e；
70.滚压成型机f、第一机架f1、第二机架f2、第一插座f21、第二插座f22、移动拉手f23、滚压装置f3、旋转装置f4、滑动机架f5、防脱杆f51、第二限位孔f52、缓冲头f511、限位插销f6、到位检测装置f7；刮刀装置f8、刮边安装组件f81、刮边升降筒f811、刮边导向孔f8111、刮边限位杆f8112、刮边升降座f812、刮边升降台f8121、刮边限位通孔f8122、刮边定位通孔f8123、刮边驱动组件f82、刮边转动板f821、刮边定位孔f8211、刮边驱动件f822、刮边调节组件f83、第一刮边调节杆f831、刮边传动块f832、第二刮边调节杆f833、刮边稳固块
834、第三刮边调节杆f835、刮边夹紧块f836、刮边固定杆f837、刮边刮刀组件f84、刮边安装座f841、刮边切刀f842、切片部f8421、挡片部f8422；接料装置f9、接料传送轨f91、接料板f92、接料档板f93、下料传送轨f94；
71.花边切割机g、对中装置g2、夹紧滑轨g21、第一夹紧组件g22、滑块g221、夹紧臂g222、夹紧块g223、第二夹紧组件g23、对中驱动件g24、对中座g25、对中杆g26、第一连杆g27、第二连杆g28、切割装置g3、切割驱动组件g31、切割安装轴g311、切割输出轴g312、缓冲组件g32、第一安装板g321、弹性件g322、第二安装板g323、安装柱g324、花边切割刀具g33、切割升降组件g34、切割安装架g341、切割升降滑块g342、切割升降杆g343、切割连接杆g344、切割升降驱动件g345、切割调节装置g4、切割调节座g41、切割顶升组件g42、转动检测器g5。
具体实施方式
72.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
73.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
74.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
75.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
76.本技术方案提供了一种日用陶瓷的生产线，包括一次干燥系统a、二次干燥系统b和洗边机c，且所述一次干燥系统a、所述二次干燥系统b和所述洗边机c沿日用陶瓷的下料方向依次分布；
77.所述一次干燥系统a包括闭环传送装置a1、热循环装置a2、翻坯装置a3和滚压成型机f，所述闭环传送装置a1包括依次连接的滚压段a101、烘坯段a102、脱模段a103和烘模段a104，所述闭环传送装置a1用于传送成型模具a13，所述滚压成型机f靠近所述滚压段a101设置，所述滚压成型机f用于对泥料进行滚压成型，所述翻坯装置a3靠近所述脱模段a103设置，所述翻坯装置a3用于在所述脱模段a103将泥坯从成型模具a13脱模；
78.所述热循环装置a2包括风机a21、风管a22、送风支管a23、回风盒a24和燃烧室a25，所述风管a22位于所述闭环传送装置a1的上方，所述风管a22设有互不相通的第一风道a221和第二风道a222，所述送风支管a23与所述第一风道a221相连，所述风机a21的出风口、所述第一风道a221和所述送风支管a23相互连通，且所述送风支管a23的出风口位于所述烘坯段
a102和所述烘模段a104的上方；所述回风盒a24与所述第二风道a222相连，所述回风盒a24、所述第二风道a222、所述燃烧室a25和所述风机a21的进风口相互连通。
79.现有日用陶瓷生产线的一次干燥装置中的干燥设备一般只对泥坯进行干燥，但由于用于滚压成型的陶瓷泥坯本身具有较大的含水量，在泥坯的压制过程中，泥坯本身的水分会被成型模具a13吸收一部分，多次循环之后，成型模具a13本身的含水量过高，容易导致泥坯脱模困难。
80.为了保证泥坯顺利脱模，避免经一次干燥后的陶瓷泥坯粘住成型模具a13从而难以脱模，本技术方案提出了一种日用陶瓷的生产线，如图1
‑
2所示，包括一次干燥系统a、二次干燥系统b和洗边机c，且一次干燥系统a、二次干燥系统b和洗边机c沿日用陶瓷的下料方向依次分布，一次干燥系统a用于对成型泥坯进行一次干燥，二次干燥系统b用于对一次干燥后的成型泥坯进行二次干燥，洗边机c用于对二次干燥后的成型泥坯进行洗边处理。
81.其中，如图3
‑
12所示，一次干燥系统a包括闭环传送装置a1、热循环装置a2和翻坯装置a3和滚压成型机f，闭环传送装置a1包括依次连接的滚压段a101、烘坯段a102、脱模段a103和烘模段a104，闭环传送装置a1用于传送成型模具a13，令成型模具a13依次经过滚压段a101、烘坯段a102、脱模段a103和烘模段a104后回到滚压段a101，形成闭环传送装置a1的闭环传送。滚压成型机f靠近滚压段a101设置，滚压成型机f用于对泥料进行滚压成型，翻坯装置a3靠近脱模段a103设置，翻坯装置a3用于在脱模段a103将成型泥坯从成型模具a13脱模。
82.具体地，成型模具a13内的泥坯首先经过闭环传送装置a1的滚压段a101进行滚压成型，然后滚压成型后的泥坯通过成型模具a13进入烘坯段a102，对滚压成型后的泥坯进行烘干；烘坯段a102主要起到两个作用，一是对泥坯进行干燥处理，降低泥坯本身的含水量，二是利用泥坯本身水分的蒸发，缩小泥坯体积，令泥坯和成型模具a13之间出现间隙，便于泥坯脱膜；经过烘坯段a102进行干燥后，成型模具a13进入脱模段a103，利用翻坯装置a3将泥坯从成型模具a13脱模；由于用于滚压成型的陶瓷泥坯本身具有较大的含水量，在泥坯的压制过程中，泥坯本身的水分会被成型模具a13吸收一部分，多次循环之后，成型模具a13本身的含水量过高，容易导致泥坯脱模困难，因此，为了确保泥坯顺利脱膜，本技术方案在一次干燥系统中增设了烘模段a104，对脱模后的成型模具a13进行干燥处理，将成型模具a13从泥坯吸收的水分进行蒸发，时刻保证成型模具a13的本身干燥和低含水量，避免成型模具a13本身的含水量过高而导致一次干燥后的泥坯仍然粘住成型模具a13的情况发生，从而能有效保证泥坯顺利脱模。
83.进一步地，本技术方案通过在一次干燥系统a中增设热循环装置a2，使得泥坯在成型模具a13内脱模困难的技术问题得以有效解决。具体地，热循环装置a2包括用于产生烘干风的风机a21、风管a22、送风支管a23、回风盒a24和燃烧室a25；风管a22位于闭环传送装置a1的上方，便于根据干燥所需进行配风，风管a22设有互不相通的第一风道a221和第二风道a222，送风支管a23与第一风道a221相连，风机a21的出风口、第一风道a221和送风支管a23相互连通，从风机a21的干燥风依次经过第一风道a221和送风支管a23后，从送风支管a23的出风口(图中未显示)出风，且送风支管a23的出风口位于烘坯段a102和烘模段a104的上方，分别实现对泥坯的烘干处理和对成型模具a13的干燥处理。
84.当干燥风对泥坯进行干燥处理时，由于泥坯本身含有一定水分，因此泥坯在干燥
过程中也会产生湿气，为了避免湿气的产生影响泥坯的干燥，同时有效降低耗能，本技术方案还增设了回风过程，具体地，回风盒a24与第二风道a222相连；回风盒a24、第二风道a222、燃烧室a25和风机a21的进风口(图中未显示)相互连通，泥坯干燥时产生的湿气从回风盒a24进入热循环装置a2后，经过第二风道a222进入燃烧室a25进行燃烧，使湿气中的水分燃烧蒸发重新变回干燥风后经进风口回到风机a21，从而形成烘干风的循环，结构简单，性能可靠。
85.更进一步说明，所述一次干燥系统a包括切泥机d、压泥机e和花边切割机g，所述切泥机d、所述压泥机e和所述花边切割机g均靠近所述滚压段a101设置，且所述切泥机d、所述压泥机e、所述滚压成型机a和所述花边切割机g沿日用陶瓷的下料方向依次分布。
86.本技术方案中的一次干燥系统a包括切泥机d、压泥机e和花边切割机g，其中，切泥机d用于切割泥料，压泥机e用于将泥料压实在成型模具a13的内部，便于滚压成型机a对泥料进行滚成型，花边切割机g用于对滚压成型后的泥坯进行花边切割处理。切泥机d、压泥机e、滚压成型机a和花边切割机g沿日用陶瓷的下料方向依次分布，即滚压段a101依次进行切泥料、压泥、滚压成型和切花边处理。
87.更进一步说明，所述送风支管a23的出风口设置有喷嘴a231，所述喷嘴a231包括扩散部a2311和出风部a2312，所述扩散部a2311位于所述送风支管a23和所述出风部a2312之间；
88.所述出风部a2312的竖直方向上的截面形状为倒等腰梯形，且所述出风部a2312的侧壁和底部均开设有多个出风孔。
89.本技术方案中的送风支管a23的出风口设置有喷嘴a231，喷嘴a231包括扩散部a2311和出风部a2312，扩散部a2311位于送风支管a23和出风部a2312之间，扩散部a2311用于增大喷嘴a231的出风量，从而有效提升送风支管a23的干燥效率。由于日用陶瓷如杯、碗、盘、煲的顶部边缘一般会设有用于提起日用陶瓷的把手或握持边沿，而该部分的泥料用量一般会比日用陶瓷本体的泥料用量要多，而不同用量泥料一般会导致该用量下的泥坯收缩率不同，为了避免泥坯收缩率不同而造成其在干燥过程中变形，本技术方案的出风部a2312的竖直方向上的截面形状设置为倒等腰梯形，且出风部a2312的侧壁和底部均开设有多个出风孔(图中未标示)，利用倾斜设置的侧壁出风孔对泥料用量较多的把手或握持边沿进行干燥处理，利用底部出风孔对泥坯整体进行干燥处理，从而有利于保证陶瓷泥坯进行均匀收缩，防止干燥后的陶瓷泥坯出现变形现象。
90.更进一步说明，所述回风盒a24的进风口位于所述回风盒a24的顶部，且所述回风盒a24的进风口位于所述送风支管a23的出风口的上方；
91.所述热循环装置a2还包括第一闸板a26和第二闸板a27；所述第一闸板a26可移动地安装于所述送风支管a23和所述喷嘴a231之间，所述第一闸板a26用于调节所述喷嘴a231的出风量；所述第二闸板a27可移动地安装于所述回风盒a24的顶部，所述第二闸板a27用于调节所述回风盒a24的进风量。
92.在本技术方案的一个实施例中，回风盒a24的进风口位于回风盒a24的顶部，且回风盒a24的进风口位于送风支管a23的出风口的上方，有利于分离热循环装置a2中发生的干燥过程和回风过程，令干燥过程与回风过程互不影响，从而有利于提升干燥过程的干燥效率和回风过程的回风效率。
93.进一步地，热循环装置a2还包括第一闸板a26和第二闸板a27；第一闸板a26可移动地安装于送风支管a23和喷嘴a231之间，可根据干燥过程的实际情况利用第一闸板a26调节喷嘴a231的出风量；第二闸板a27可移动地安装于回风盒a24的顶部，可根据回风过程的实际情况利用第二闸板a27调节回风盒a24的进风量，便于技术人员对热循环装置a2进行调节，从而有效提升了一次干燥系统a的可控性。
94.优选的，还包括翻模装置a4，所述翻模装置a4靠近所述脱模段a103设置，且所述翻坯装置a3位于所述脱模段a103移动方向的前端，所述翻模装置a4位于所述脱膜段103移动方向的末端，所述翻模装置a4用于倒掉脱模后成型模具a13内的碎屑。
95.由于本技术方案中的成型模具a13是在闭环传送装置a1中进行循环输送，而成型模具a13在多次循环之后，其内部可能会残留有泥坯碎屑，为了避免成型模具a13内残留的泥坯碎屑对下一循环中泥坯的滚压成型质量造成影响，本技术方案中的一次干燥系统a还设置有用于倒掉脱模后成型模具a13内泥坯碎屑的翻模装置a4。
96.优选的，所述翻模装置a4包括翻模机架a41、顶起组件a42、夹紧组件a43和转动组件a44，所述顶起组件a42可上下移动地安装于所述翻模机架a41，所述顶起组件a42用于顶起成型模具a13；所述转动组件a44可转动地安装于所述翻模机架a41，所述夹紧组件a43固定安装于所述转动组件a44，且所述转动组件a44的转动可带动所述夹紧组件a43翻转，所述夹紧组件a43位于所述顶起组件a42的上方，所述夹紧组件a43用于夹紧成型模具a13。
97.具体地，本技术方案中的翻模装置a4包括翻模机架a41、顶起组件a42、夹紧组件a43和转动组件a44，如图10所示，顶起组件a42可上下移动地安装于翻模机架a41，顶起组件a42用于顶起成型模具a13；转动组件a44可转动地安装于翻模机架a41，夹紧组件a43固定安装于转动组件a44，且转动组件a44的转动可带动夹紧组件a43翻转，夹紧组件a43位于顶起组件a42的上方，夹紧组件a43用于夹紧成型模具a13。
98.本技术方案中翻模装置a4的工作过程如下：1、脱模后的成型模具a13由闭环传送装置a1传送至顶起组件a42的上方，顶起组件a42顶起成型模具a13，并使成型模具a13脱离闭环传送装置a1；2、夹紧组件a43夹紧成型模具a13的边缘后，转动组件a44带动夹紧组件a43翻转，令成型模具a13内的泥坯碎屑被倒掉；3、转动组件a44带动夹紧组件a43复位，夹紧组件a43松开成型模具a13后，成型模具a13在顶起组件a42的带动下回落至闭环传送装置a1，结构简单，性能可靠，能有效实现成型模具a13的倒碎屑处理。
99.优选的，所述夹紧组件a43包括第一夹臂a431、第二夹臂a432、夹紧杆a433和同步带a434，所述夹紧杆a433固定安装于所述转动组件a44，所述第一夹臂a431和所述第二夹臂a432可相向和相背移动地安装于所述夹紧杆a433；
100.所述同步带a434可转动地安装于所述夹紧杆a433的顶部，且所述第一夹臂a431与所述同步带a434的上行段或下行段相连，所述第二夹臂a432与所述同步带a434的下行段或上行段相连，所述第一夹臂a431和所述第二夹臂a432通过所述同步带a434可沿所述夹紧杆a433同步移动。
101.在本技术方案的一个实施例中，夹紧组件a43包括第一夹臂a431、第二夹臂a432、夹紧杆a433和同步带a434，夹紧杆a433固定安装于转动组件a44，第一夹臂a431和第二夹臂a432可相向和相背移动地安装于夹紧杆a433；同步带a434可转动地安装于夹紧杆a433的顶部，且第一夹臂a431与同步带a434的上行段或下行段相连，第二夹臂a432与同步带a434的
下行段或上行段相连，第一夹臂a431和第二夹臂a432通过同步带a434可沿夹紧杆a433同步移动。本技术方案中同步带a434与第一夹臂a431、第二夹臂a432的配合传动，有利于确保成型模具a13在倾倒碎屑前后的位置不变，有利于保证一次干燥系统a的工作连续性，避免成型模具a13在移动过程中产生磨损或损坏。
102.优选的，所述翻坯装置a3包括吸坯机构a31和翻转机构a32，所述吸坯机构a31设置于所述翻转机构a32的上方；
103.所述吸坯机构a31包括传动组件a311、升降组件a312和取料组件a313，所述升降组件a312可水平移动地安装于所述传动组件a311，所述取料组件a313安装于所述升降组件a312的末端，所述升降组件a312可带动所述取料组件a313上下移动，所述取料组件a313设有取料吸盘a3132，所述取料吸盘a3132用于将泥坯转运至所述翻转机构a32；所述翻转机构a32设有用于翻转泥坯的翻转平台a3221，且所述翻转平台231的上表面突出设置有翻转吸盘a32211。
104.陶瓷杯、盘、碗等日用陶瓷制品的生产过程中，经常需要频繁地翻转陶瓷制品来满足各种工序作业的要求，传统的翻转方式都是采用人工翻转方式，陶杯制品的数量大，翻转频繁，采用人工翻转，耗费人工多，劳动强度大，而且效率极低，不注意还容易摔坏陶瓷制品。
105.为了解决现有日用陶瓷制品的翻坯装置容易造成陶瓷制品的摩擦损伤和毁坏、导致翻转成功率低下，本技术方案中一次干燥系统a中的翻坯装置a3包括吸坯机构a31和翻转机构a32，吸坯机构a31设置于翻转机构a32的上方，吸坯机构a31将泥坯吸至翻转机构a32，然后翻转机构a32对泥坯进行翻转。
106.进一步地，本技术方案中的吸坯机构a31包括传动组件a311、升降组件a312和取料组件a313，升降组件a312可水平移动地安装于传动组件a311，取料组件a313安装于升降组件a312的末端，升降组件a312可带动取料组件a313上下移动，传动组件a311用于对取料组件a313进行水平移动，升降组件a312用于对取料组件a313进行竖直移动，取料组件a313用于吸取需要进行翻转操作的泥坯，传动组件a311、升降组件a312和取料组件a313的配合，有利于取料组件a313可以自由自在地在水平和竖直方向进行移动，便于从不同位置进行取料，有利于提升取料可靠性；
107.更进一步地，本技术方案中的取料组件a313设有取料吸盘a3132，取料吸盘a3132用于将泥坯转运至翻转机构a32，翻转机构a32设有用于翻转泥坯的翻转平台a3221，且翻转平台231的上表面突出设置有翻转吸盘a32211；本技术方案中的取料吸盘a3132和翻转吸盘a32211在吸坯时，可以使泥坯和吸盘之间形成负压，在确保泥坯不被损坏和毁坏的前提下，实现对泥坯的吸取和翻转，在泥坯的吸取和翻转动作结束后，泥坯和吸盘之间恢复正常大气压，使得泥坯被转运至下一工序，从而解决了现有日用陶瓷制品的翻坯装置容易造成陶瓷制品的摩擦损伤和毁坏、导致翻转成功率低下的技术问题，同时，取料吸盘a3132和翻转吸盘a32211的使用还可以适用于不同形状的日用陶瓷制品，有利于提升泥坯翻转机构的适用性。
108.优选的，所述翻转机构a32包括安装座a321和翻转组件a322，所述安装座a321包括第一安装架a3211和第二安装架a3212，所述第二安装架a3212可移动地安装于所述第一安装架a3211；
109.所述吸坯机构a31安装于所述第一安装架a3211的顶部；所述翻转组件a322安装于所述第二安装架a3212，所述翻转组件a322通过所述第二安装架a3212可沿所述第一安装架a3211上下移动。
110.在本技术方案的一个实施例中，翻转机构a32包括用于安装翻转组件a322的安装座a321和用于对泥坯进行翻转操作的翻转组件a322；具体地，安装座a321包括第一安装架a3211和第二安装架a3212，第二安装架a3212可移动地安装于第一安装架a3211，本技术方案中的吸坯机构a31安装于第一安装架a3211的顶部，翻转组件a322安装于第二安装架a3212，令吸坯机构a31和翻转机构a32进行了一体化设置，有利于保证翻坯动作的连贯性；更具体地，翻转组件a322通过第二安装架a3212可沿第一安装架a3211上下移动；第二安装架a3212的可移动设置，使得翻转组件a322对不同尺寸和规格的陶瓷制品的可翻转范围进行扩大，同时，第二安装架a3212还可以根据翻转后的陶瓷制品输送线的高度对翻转组件a322的高度进行调节，有利于进一步提升翻坯装置的适用性。
111.优选的，所述安装座a321还包括竖直驱动件a3213和移动框a3214；所述第一安装架a3211的内部设有凹陷的容纳腔，所述竖直驱动件a3213安装于所述容纳腔，所述移动框a3214套装于所述第一安装架a3211，所述竖直驱动件a3213的输出轴与所述移动框a3214连接，且所述移动框a3214的一侧与所述第二安装架a3212连接，所述第二安装架a3212通过所述移动框a3214可沿所述第一安装架a3211上下移动。
112.在本技术方案的一个实施例中，安装座a321还包括竖直驱动件a3213和移动框a3214；具体地，第一安装架a3211的内部设有凹陷的容纳腔，竖直驱动件a3213安装于容纳腔，移动框a3214套装于第一安装架a3211，竖直驱动件a3213的输出轴与移动框a3214连接，且移动框a3214的一侧与第二安装架a3212连接，第二安装架a3212通过移动框a3214可沿第一安装架a3211上下移动；结构紧凑，性能可靠；移动框a3214与第一安装架a3211的套装设置，有利于增大移动框a3214和第一安装架a3211之间的连接强度，能有效提升翻转组件a322的动作稳定性和可承受范围，更好地实现泥坯的接取和翻转，避免泥坯在翻转过程中遭到损坏和毁坏。
113.优选的，所述安装座a321还包括竖直移动轨a3215和竖直滑块；所述竖直移动轨a3215安装于所述第一安装架a3211的两侧，所述竖直滑块安装于与所述竖直移动轨a3215相对的所述移动框a3214的内壁，所述竖直滑块可移动地安装于所述竖直移动轨a3215，所述移动框a3214通过所述竖直移动轨a3215和所述竖直滑块沿所述第一安装架a3211上下移动。
114.本技术方案中的安装座a321还包括竖直移动轨a3215和竖直滑块(图中未显示)；竖直移动轨a3215安装于第一安装架a3211的两侧，竖直滑块安装于与竖直移动轨a3215相对的移动框a3214的内壁，使得竖直滑块可移动地安装于竖直移动轨a3215，移动框a3214通过竖直移动轨a3215和竖直滑块沿第一安装架a3211上下移动，结构简单，性能可靠，有利于提升移动框a3214的移动平稳性。
115.需要说明的是，本技术方案中的竖直滑块为市售滑块，只要是可以实现带动移动框a3214在竖直移动轨a3215上移动的滑块均可使用，本文在此不对竖直滑块的结构进行赘述。
116.优选的，所述安装座a321还包括限位件a3216，所述限位件a3216位于所述第二安
装架a3212的下方，且所述限位件a3216可移动地安装于所述第一安装架a3211，所述限位件a3216用于限制所述第二安装架a3212的下滑行程。
117.在本技术方案的一个实施例中，安装座a321还包括用于限制第二安装架a3212的下滑行程的限位件a3216，简单方便，性能可靠，限位件a3216位于第二安装架a3212的下方，且限位件a3216可移动地安装于第一安装架a3211，当第二安装架a3212下滑至限位件a3216处，第二安装架a3212被限位件a3216顶住时，说明第二安装架a3212已到位，技术人员可以根据不同陶瓷制品的尺寸规格或翻转后的陶瓷制品输送线的高度对限位件a3216在第一安装架a3211上的安装高度进行调节，有利于进一步提升翻坯装置的适用性。
118.优选的，所述翻转组件a322包括翻转驱动件a3222、翻转支撑杆a3223和所述翻转平台a3221，所述翻转支撑杆a3223至少设有两条，两条所述翻转支撑杆a3223与所述翻转驱动件a3222的输出轴固定连接，且所述翻转支撑杆a3223与所述翻转驱动件a3222在水平面内互相垂直，所述翻转平台a3221安装于所述翻转支撑杆a3223的顶部，所述翻转驱动件a3222通过所述翻转支撑杆a3223带动所述翻转平台a3221的翻转。
119.本技术方案的翻转组件a322包括翻转驱动件a3222、翻转支撑杆a3223和翻转平台a3221，翻转支撑杆a3223至少设有两条，两条翻转支撑杆a3223与翻转驱动件a3222的输出轴固定连接，且翻转支撑杆a3223与翻转驱动件a3222在水平面内互相垂直，翻转平台a3221安装于翻转支撑杆a3223的顶部，翻转驱动件a3222通过翻转支撑杆a3223带动翻转平台a3221的翻转，翻转支撑杆a3223的设置，能有效提升翻转平台a3221的支撑强度，有利于确保翻转的顺利进行。
120.优选的，所述第二安装架a3212的顶部向外突出设置有连接板a3217，所述翻转驱动件a3222的输出轴穿过所述连接板a3217，所述翻转驱动件a3222通过所述连接板a3217与所述第二安装架a3212连接。
121.进一步地，第二安装架a3212的顶部向外突出设置有连接板a3217，翻转驱动件a3222的输出轴穿过连接板a3217，翻转驱动件a3222通过连接板a3217与第二安装架a3212连接，翻转驱动件a3222的输出轴与连接板a3217的配合安装，有利于提升翻转组件a322与第二安装架a3212之间的连接强度，从而进一步提升了翻转平台a3221的支撑强度，极大地确保了翻转的顺利进行。
122.优选的，所述传动组件a311包括水平驱动件a3111、可转动的传动轴a3112、传动带a3113和传动导轨a3114，所述传动轴a3112设置有两个，两个所述传动轴a3112分别设置于所述传动组件a311的可移动范围的两端，所述传动带a3113围绕两个所述传动轴a3112的外壁，两个所述传动轴a3112的转动可带动所述传送带113的转动，所述水平驱动件a3111与任意一个所述传动轴a3112连接，所述水平驱动件a3111通过所述传动轴a3112驱动所述传动带a3113的转动；
123.所述传动带a3113的下行段与所述升降组件a312固定连接，且所述下行段的下方设置有传动导轨a3114，所述升降组件a312设置有传动滑块，所述传动滑块可移动地安装于所述传动导轨a3114。
124.在本技术方案的一个实施例中，传动组件a311包括水平驱动件a3111、可转动的传动轴a3112、传动带a3113和传动导轨a3114，传动轴a3112设置有两个，两个传动轴a3112可转动地分别设置于传动组件a311的可移动范围的两端，传动带a3113围绕于两个传动轴
a3112的外壁，并跟随传动轴a3112的转动而转动，水平驱动件a3111与任意一个传动轴a3112连接，水平驱动件a3111通过传动轴a3112驱动传动带a3113的转动，结构简单，传动可靠；
125.传动带a3113的下行段与升降组件a312固定连接，使得传动组件a311可通过传动带a3113的转动带动升降组件a312的水平移动，且下行段的下方设置有传动导轨a3114，升降组件a312设置有传动滑块(图中未显示)，传动滑块可移动地安装于传动导轨a3114，便于升降组件a312的水平移动顺利进行。
126.需要说明的是，本技术方案中的传动滑块为市售滑块，只要是可以实现带动升降组件a312在传动导轨a3114上移动的滑块均可使用，本文在此不对传动滑块的结构进行赘述。
127.优选的，所述升降组件a312设有多级，多级所述升降组件a312上下层叠连接，所述传动滑块与位于第一级的升降组件a312固定安装，所述取料组件a313与位于最后一级的升降组件a312固定安装；
128.所述升降组件a312包括安装板a3121、升降驱动件a3122和导向杆a3123，所述升降驱动件a3122安装于所述安装板a3121的中部，且所述升降驱动件a3122的输出轴与位于下一级的升降组件a312的安装板a3121固定连接，所述导向杆a3123安装于所述升降驱动件a3122的两侧，且所述导向杆a3123的末端穿过所述安装板a3121与位于下一级的升降组件a312的安装板a3121固定连接，所述导向杆a3123可相对所述安装板a3121上下移动。
129.在本技术方案的一个实施例中，升降组件a312设有多级，多级升降组件a312上下层叠连接，传动滑块与位于第一级的升降组件a312固定安装，取料组件a313与位于最后一级的升降组件a312固定安装；本技术方案中升降组件a312的多级设置，使得升降组件a312在收缩时的结构变得十分紧凑，有利于升降组件a312根据设备和场地的特性对取料吸盘a3132的取料高度进行调节，从而有效提升翻坯装置的适用性。
130.进一步地，升降组件a312包括安装板a3121、升降驱动件a3122和导向杆a3123，升降驱动件a3122安装于安装板a3121的中部，且升降驱动件a3122的输出轴与位于下一级的升降组件a312的安装板a3121固定连接(如图4、5所示，升降组件a312设置有两级，即，升降驱动件a3122安装在一级安装板a3121的中部，升降驱动件a3122的输出轴与二级安装板a3121固定连接)；导向杆a3123安装于升降驱动件a3122的两侧，且导向杆a3123的末端穿过安装板a3121与位于下一级的升降组件a312的安装板a3121固定连接，导向杆a3123可相对安装板a3121上下移动(如图10、11所示，升降组件a312设置有两级，即，导向杆a3123的末端穿过一级安装板a3121后与二级安装板a3121固定连接，导向杆a3123可相对一级安装板a3121上下移动)。本技术方案中升降组件a312的具体设计，在展开时，不影响升降组件a312正常功能的实现，在收缩时，可以令升降组件a312的结构变得十分紧凑，有利于升降组件a312根据设备和场地的特性对取料吸盘a3132的取料高度进行调节，从而有效提升翻坯装置的适用性。
131.优选的，所述取料组件a313包括上安装块a3131、所述取料吸盘a3132、限位杆a3133和下安装块a3134，位于最后一级的升降组件a312中的升降驱动件a3122的输出轴和导向杆a3123的末端分别与所述上安装块a3131固定连接，所述取料吸盘a3132的连接杆的顶端穿过所述下安装块a3134与所述上安装块a3131连接，所述限位杆a3133的末端穿过所
述上安装块a3131与所述下安装块a3134连接。
132.在本技术方案的一个实施例中，取料组件a313包括上安装块a3131、取料吸盘a3132、限位杆a3133和下安装块a3134，位于最后一级的升降组件a312中的升降驱动件a3122的输出轴和导向杆a3123的末端分别与所述上安装块a3131固定连接(如图10、11所示，升降组件a312设置有两级，即，二级升降驱动件a3122的输出轴和导向杆a3123的末端分别与上安装块a3131固定连接)，取料吸盘a3132的连接杆的顶端穿过下安装块a3134与上安装块a3131连接，限位杆a3133的末端穿过上安装块a3131与下安装块a3134连接。由于本技术方案中的取料吸盘a3132用来吸取泥坯，当取料吸盘a3132的吸坯点偏移失衡或泥坯过重时，都有可能会发生因取料吸盘a3132连接杆的转动和扭动而产生的泥坯转动，为了确保转运的一致性，本技术方案特别地在取料组件a313上设置了限位杆a3133，可以有效避免取料吸盘a3132连接杆的转动和扭动，保证翻坯装置的转运一致性。
133.更进一步说明，所述二次干燥系统b包括闭环传动装置b1和烘干装置b2；
134.所述闭环传动装置b1包括传动机架b11、环形传动轨b12、传动安装支架b13和吊篮b14，所述环形传动轨b12可转动地安装于传动机架b11，且所述环形传动轨b12为立式环形结构，所述传动安装支架b13安装于所述环形传动轨b12，所述环形传动轨b12的转动用于带动所述传动安装支架b13在竖直方向上的环形移动；所述环形传动轨b12之间设置有多根并列安装的传动安装轴b121，所述传动安装支架b13安装于所述传动安装轴b121，并以所述传动安装轴b121为轴转动；所述吊篮b14架设于所述传动安装支架b13的顶部，且所述吊篮b14的板面开设有通风单元；
135.所述烘干装置b2包括烘干风机b21和出风管b22，所述出风管b22位于所述环形传动轨b12的上行段的上方、所述环形传动轨b12的上行段和下行段之间以及所述环形传动轨b12的下行段的下方；所述出风管b22设有互不相通的上层风道和下层风道，所述上层风道的顶部设有多个第一烘干单元b221，所述下层风道的底部设有多个第二烘干单元b222；所述出风管b22连接于所述烘干风机b21的出风口，所述第一烘干单元b221的出风口对准所述吊篮b14的底部，所述第二烘干单元b222的出风口对准所述吊篮b14的顶部。
136.在日用陶瓷的整个生产过程中，干燥可分为一次干燥和二次干燥。二次干燥一般指的是经过一次干燥的日用陶瓷坯体从成型模具后脱模后，再次对陶瓷坯体进行全面干燥的干燥方式。目前，日用陶瓷坯体的二次干燥方式主要利用单一的烘干出风口对同一批次的陶瓷坯体进行整体干燥，由于烘干出风口的单一性和固定性，陶瓷坯体难以受到多方位的烘干，容易导致烘干时间的增长，烘干效率较低；而如果不保证足够长的烘干时间，容易因为受热不均匀导致陶瓷坯体的局部干燥程度不一致，从而造成坯体变形，影响产品品质。
137.为了确保陶瓷坯体可以得到全方位的均匀烘干，同时提升烘干效率，本技术方案一种日用陶瓷的生产线还包括二次干燥系统b，如图17
‑
23所示，包括用于实现待干燥工件(即日用陶瓷坯体，图中未显示)环形输送的闭环传动装置b1和对待干燥工件进行二次干燥处理的烘干装置b2。
138.具体地，本技术方案中的闭环传动装置b1包括传动机架b11、环形传动轨b12、传动安装支架b13和吊篮b14，环形传动轨b12可转动地安装于传动机架b11，且环形传动轨b12为立式环形结构，传动安装支架b13安装于环形传动轨b12，环形传动轨b12的转动用于带动传动安装支架b13在竖直方向上的环形移动，立式环形结构设置的环形传动轨b12，有利于减
少二次干燥系统b的占地空间；环形传动轨b12之间设置有多根并列安装的传动安装轴b121，传动安装支架b13安装于传动安装轴b121，并以传动安装轴b121为轴转动，吊篮b14架设于传动安装支架b13的顶部，吊篮b14通过传动安装支架b13安装于环形传动轨b12，有利于吊篮b14在立式环形结构的环形传动轨b12的弧形输送区间始终保持水平状态，确认待干燥工件安全、平稳地运行；吊篮b14用于盛放待干燥工件，且经过一次干燥后的待干燥工件一般倒放于吊篮b14，在吊篮b14的板面开设通风单元，有利于烘干装置b2吹出的热风通过通风单元进入待干燥工件的内部，能确保待干燥工件得到有效干燥。
139.更具体地，本技术方案中的烘干装置b2包括烘干风机b21和出风管b22，出风管b22位于环形传动轨b12的上行段的上方、所述环形传动轨b12的上行段和下行段之间以及所述环形传动轨b12的下行段的下方；出风管b22设有互不相通的上层风道(图中未显示)和下层风道(图中未显示)，上层风道的顶部设有多个第一烘干单元b221，下层风道的底部设有多个第二烘干单元b222，本技术方案中的出风管b22设置有多个第一烘干单元b221和第二烘干单元b222，能有效保证待干燥工件在输送过程中可以受到全方位的热烘；出风管b22连接于烘干风机b21的出风口，第一烘干单元b221的出风口对准吊篮b14的底部，用于对待干燥工件的内部进行烘干，第二烘干单元b222的出风口对准吊篮b14的顶部，用于对待干燥工件的底部进行烘干，更有利于保证待干燥工件可以得到全方位的干燥，还有利于提升二次干燥系统b的干燥效率。
140.更进一步说明，所述烘干装置b2还包括回风罩b23、回风管b24和燃烧器b25；所述回风罩b23、所述回风管b24和所述燃烧器b25依次首尾相连，且所述回风罩b23位于所述闭环传动装置b1的顶部，所述燃烧器b25连接于所述烘干风机b21的进风口；
141.所述第一烘干单元b221包括烘干嘴b2211和第一烘干孔b2212，所述烘干嘴b2211突出设置于所述上层风道的顶部，所述第一烘干孔b2212开设于所述上层风道的顶部，且所述第一烘干孔b2212位于所述烘干嘴b2211的两侧；
142.所述第二烘干单元b222包括局部烘干区b2221和整体烘干区b2222，所述局部烘干区b2221位于所述环形传动轨b12的移动方向的前段，所述整体烘干区b2222位于所述环形传动轨b12的移动方向的后段；
143.所述局部烘干区b2221和所述整体烘干区b2222均开设有多个第二烘干孔，且位于所述整体烘干区b2222的第二烘干孔的数量大于位于所述局部烘干区b2221的第二烘干孔的数量。
144.当干燥风对待干燥工件进行干燥处理时，由于待干燥工件本身含有一定水分，因此待干燥工件在干燥过程中也会产生湿气，为了避免湿气的产生影响待干燥工件的干燥，同时有效降低耗能，本技术方案还增设了回风罩b23、回风管b24和燃烧器b25，回风罩b23、回风管b24和燃烧器b25依次首尾相连，且回风罩b23位于闭环传动装置b1的顶部，燃烧器b25连接于烘干风机b21的进风口。待干燥工件进行二次干燥时产生的湿气从回风罩b23进入烘干装置b2，并经过回风管b24进入燃烧器b25进行燃烧，使湿气中的水分燃烧蒸发重新变回干燥风后经进风口回到烘干风机b21，从而形成烘干风的循环，结构简单，性能可靠，有利于保证热气流的循环利用。
145.在本技术方案的一个实施例中，第一烘干单元b221包括烘干嘴b2211和第一烘干孔b2212，烘干嘴b2211突出设置于所述上层风道的顶部，用于对待干燥工件的内部集中出
风，有利于增强热气流的方向性，对待干燥工件起到整体干燥的作用。由于日用陶瓷如杯、碗、盘、煲的顶部边缘一般会设有用于提起日用陶瓷的把手或握持边沿，而该部分的泥料用量一般会比日用陶瓷本体的泥料用量要多，而不同用量泥料一般会导致该用量下的泥坯收缩率不同，为了避免泥坯收缩率不同而造成其在干燥过程中变形，本技术方案的第一烘干孔b2212开设于上层风道的顶部，且第一烘干孔b2212位于烘干嘴b2211的两侧，利用第一烘干孔b2212可以有效地对位于陶瓷本体边缘的泥料用量较多的部分进行干燥，从而有利于保证陶瓷泥坯进行均匀收缩，防止干燥后的陶瓷泥坯出现变形现象。
146.另外，第二烘干单元b222包括局部烘干区b2221和整体烘干区b2222，局部烘干区b2221位于环形传动轨b12的移动方向的前段，整体烘干区b2222位于环形传动轨b12的移动方向的后段，即吊篮b14上盛放的待干燥工件首先经过局部烘干区b2221，再经过整体烘干区b2222。具体地，局部烘干区b2221和整体烘干区b2222均开设有多个第二烘干孔，且位于整体烘干区b2222的第二烘干孔的数量大于位于局部烘干区b2221的第二烘干孔的数量。
147.由于日用陶瓷如杯、碗、盘、煲的顶部边缘一般会设有用于提起日用陶瓷的把手或握持边沿，而该部分的泥料用量一般会比日用陶瓷本体的泥料用量要多，而不同用量泥料一般会导致该用量下的泥坯收缩率不同，为了避免泥坯收缩率不同而造成其在干燥过程中变形，因此本技术方案的待干燥工件首先经过局部烘干区b2221，局部烘干区b2221用于对位于陶瓷本体边缘的泥料用量较多的部分进行干燥，再经过整体烘干区b2222，整体烘干区b2222用于对待干燥工件的整体进行干燥，本技术方案中局部烘干区b2221和整体烘干区b2222的设置，有利于保证陶瓷泥坯进行均匀收缩，防止干燥后的陶瓷泥坯出现变形现象。
148.优选的，所述通风单元包括第一通风孔b141、第二通风孔b142和回风通孔b143，所述第一通风孔b141位于所述吊篮b14的中部，所述第二通风孔b142的形状为长条形，且所述第二通风孔b142位于所述第一通风孔b141的两侧，所述回风通孔b143均匀分布于所述吊篮b14的板面。
149.在本技术方案的一个实施例中，吊篮b14的通风单元包括第一通风孔b141、第二通风孔b142和回风通孔b143，第一通风孔b141位于吊篮b14的中部，用于使位于吊篮b14底部的烘干嘴b2211吹出的热风可以通过第一通风孔b141进入待干燥工件的内部，第二通风孔b142的形状为长条形，且第二通风孔b142位于第一通风孔b141的两侧，用于使位于吊篮b14底部的第一烘干孔b2212吹出的热风可以通过第二通风孔b142吹向待干燥工件的泥料用量多的边缘位置，从而有利于保证陶瓷泥坯进行均匀收缩，回风通孔b143均匀分布于吊篮b14的板面，用于使待干燥工件产生的湿气及时地从回风通孔b143排出待干燥工件的内部，避免待干燥工件内部湿气过重影响其干燥效率。
150.优选的，还包括放坯装置b3，所述放坯装置b3位于所述环形传动轨b12的上行段的顶部；
151.所述放坯装置b3包括放坯传动组件b31、放坯支架b32和放坯吸盘b33，所述放坯吸盘b33可上下移动地安装于所述放坯支架b32，且所述放坯吸盘b33可沿所述环形传动轨b12的上行段的移动方向往返移动，所述放坯传动组件b31用于将输送待干燥工件，所述放坯吸盘b33用于将所述放坯传动组件b31上的待干燥工件转运至所述吊篮b14。
152.本技术方案中的二次干燥系统b还包括放坯装置b3，放坯装置b3包括放坯传动组件b31、放坯支架b32和放坯吸盘b33，放坯吸盘b33可上下移动地安装于放坯支架b32，且放
坯吸盘b33可沿环形传动轨b12的上行段的移动方向往返移动，放坯传动组件b31用于将输送待干燥工件，放坯吸盘b33用于将放坯传动组件b31上的待干燥工件转运至吊篮b14，放坯装置b3的设置能有效实现待干燥工件在二次干燥系统b上的上料，结构简单，性能可靠。
153.需要说明的是，本技术方案中的放坯传动组件b31为现有的可起到输送作用的传动组件，如传送辊、传送皮带等。
154.优选的，所述放坯装置b3还包括放坯限位件b34，所述放坯限位件b34安装于所述放坯支架b32，且所述放坯限位件b34位于所述放坯传动组件b31的传动末端的上方，所述放坯吸盘b33的上部固定安装有放坯限位板，所述放坯限位板与所述放坯吸盘b33同步移动，所述放坯限位件b34用于抵于所述放坯限位板的下表面，并限制所述放坯吸盘b33的下降行程。
155.在本技术方案的一个实施例中，放坯装置b3还包括放坯限位件b34，放坯限位件b34安装于放坯支架b32，且放坯限位件b34位于放坯传动组件b31的传动末端的上方，放坯吸盘b33的上部固定安装有放坯限位板，放坯限位板与放坯吸盘b33同步移动，放坯限位件b34用于抵于放坯限位板的下表面，并限制放坯吸盘b33的下降行程。当放坯传动组件b31的表面没有盛放待干燥工件时，本技术方案中放坯限位板与放坯限位件b34的配合使用，有利于避免放坯吸盘b33吸住放坯传动组件b31，如放坯吸盘b33吸起放坯传动组件b31中的传动皮带等，从而能有效保证放坯装置b3的放坯顺利。
156.优选的，还包括下坯装置b4，所述下坯装置b4靠近位于所述环形传动轨b12设置，且所述下坯装置b4位于所述放坯装置b3中沿所述环形传动轨b12的上行段的移动方向的后方；
157.所述下坯装置b4包括下坯传动组件b41、下坯支架b42和下坯吸盘b43，所述下坯吸盘b43可上下移动地安装于所述下坯支架b42，且所述下坯吸盘b43可沿所述环形传动轨b12的上行段的移动方向往返移动，所述下坯吸盘b43用于将所述吊篮b14上的已干燥工件转运至所述下坯传动组件b41，所述下坯传动组件b41用于将已干燥工件输送至洗边机c。
158.本技术方案中的二次干燥系统b还包括下坯装置b4，下坯装置b4靠近位于环形传动轨b12设置，且下坯装置b4位于放坯装置b3中沿环形传动轨b12的上行段的移动方向的后方；具体地，下坯装置b4包括下坯传动组件b41、下坯支架b42和下坯吸盘b43，下坯吸盘b43可上下移动地安装于下坯支架b42，且下坯吸盘b43可沿环形传动轨b12的上行段的移动方向往返移动，下坯吸盘b43用于将吊篮b14上的已干燥工件(图中未显示)转运至下坯传动组件b41，下坯传动组件b41用于将已干燥工件输送至洗边机c。下坯装置b4的设置能有效实现已干燥工件在二次干燥系统b上的下料，结构简单，性能可靠。
159.需要说明的是，本技术方案中的下坯传动组件b41为现有的可起到输送作用的传动组件，如传送辊、传送皮带等。
160.优选的，所述下坯装置b4还包括下坯限位件b44，所述下坯限位件b44安装于所述下坯支架b42，且所述下坯限位件b44位于所述下坯传动组件b41的传动前端的上方，所述下坯吸盘b43的上部固定安装有下坯限位板b45，所述下坯限位板b45与所述下坯吸盘b43同步移动，所述下坯限位件b44用于抵于所述下坯限位板b45的下表面，并限制所述下坯吸盘b43的下降行程。
161.在本技术方案的一个实施例中，放坯装置b3还包括放坯限位件b34，放坯限位件
b34安装于放坯支架b32，且下坯装置b4还包括下坯限位件b44，下坯限位件b44安装于下坯支架b42，且下坯限位件b44位于下坯传动组件b41的传动前端的上方，下坯吸盘b43的上部固定安装有下坯限位板b45，下坯限位板b45与下坯吸盘b43同步移动，下坯限位件b44用于抵于下坯限位板b45的下表面，并限制下坯吸盘b43的下降行程。本技术方案中下坯限位板b45与下坯限位件b44的配合使用，有利于调节下坯吸盘b43已干燥工件的释放位置，避免在释放过程中对已干燥工件进行损坏，从而保证日用陶瓷的产品质量。
162.优选的，所述烘干装置b2还包括第一调节闸板和第二调节闸板；所述第一调节闸板可移动地安装于所述烘干风机b21和所述上层风道之间，所述第一调节闸板用于调节所述上层风道的进风量；所述第二调节闸板可移动地安装于所述烘干风机b21和所述下层风道之间，所述第二调节闸板用于调节所述下层风道的进风量。
163.在本技术方案的一个实施例中，烘干装置b2还包括第一调节闸板(图中未显示)和第二调节闸板(图中未显示)；第一调节闸板可移动地安装于烘干风机b21和上层风道之间，从而可以根据实际干燥需求调节上层风道的进风量；第二调节闸板可移动地安装于烘干风机b21和下层风道之间，从而可以根据实际干燥需求调节下层风道的进风量，便于技术人员对烘干装置b2进行调节，从而有效提升了二次干燥系统b的可控性。
164.更进一步说明，所述洗边机c包括洗边机架c1和洗边单元，所述洗边单元设置有多组，且多组洗边单元并列安装于所述洗边机架c1的顶部；所述洗边单元包括洗边装置c2和支撑装置c3，且所述洗边装置c2和所述支撑装置c3设置在同一直线上，所述支撑装置c3用于支撑待洗边工件；
165.所述洗边装置c2包括洗边组件c21、竖直移动组件c22和水平移动组件c23，所述洗边组件c21可上下移动地安装于所述竖直移动组件c22，所述竖直移动组件c22可水平移动地安装于所述水平移动组件c23；所述水平移动组件c23设有多级移动件c231，多级所述移动件c231层叠设置，且相邻所述移动件c231之间可相对水平移动，所述洗边组件c21通过所述竖直移动组件c22和所述水平移动组件c23可靠近和远离待洗边工件，所述洗边组件c21用于清洗待洗边工件。
166.现有技术中的洗边机构，一般将需要进行洗边处理的陶瓷坯体放置在旋转的工位转盘上，工位转盘通过转轴与驱动机构连接，利用驱动机构驱动工位转盘的旋转，并将陶瓷坯体转动至具有洗边海绵的清洗工位，利用洗边海绵对陶瓷坯体进行逐一清洗。上述陶瓷坯体的洗边机构虽然可以节省设备成本，但却大大降低了洗边机构的洗边效率，不利于加快日用陶瓷的自动化加工过程，生产收益不够可观。
167.为了提高洗边机的洗边效率，本技术方案一种日用陶瓷的生产线还包括洗边机c，如图24
‑
25所示，具体地，洗边机c包括洗边机架c1和洗边单元，洗边单元设置有多组，且多组洗边单元并列安装于洗边机架c1的顶部；洗边单元包括洗边装置c2和支撑装置c3，且洗边装置c2和支撑装置c3设置在同一直线上，支撑装置c3用于支撑待洗边工件(图中未显示)；本技术方案中的洗边机c设置有多组洗边单元，且每一组洗边单元均设有一对一的洗边装置c2和支撑装置c3，令每一个洗边装置c2只对一个支撑装置c3上的待洗边工件进行清洗，解决了现有洗边机构通过工业转盘对陶瓷坯体进行逐一洗边而导致的生产效率降低的技术问题，有效地提升了洗边机的洗边效率。
168.另外，现有洗边机构为了适应不同规格陶瓷坯体的洗边处理，其洗边海绵需要在
洗边机构上灵活移动，而现有的洗边机构为适应洗边海绵的灵活移动而设计的移动机构占地空间过大，不利于降低日用陶瓷自动化加工过程的空间成本。因此，本技术方案中的洗边装置c2包括洗边组件c21、竖直移动组件c22和水平移动组件c23，洗边组件c21可上下移动地安装于竖直移动组件c22，竖直移动组件c22可水平移动地安装于水平移动组件c23；具体地，本技术方案中的水平移动组件c23设有多级移动件c231，多级移动件c231层叠设置，结构紧凑，有利于缩小洗边装置c2的占地空间，且相邻移动件c231之间可相对水平移动，保证了洗边组件c21在水平方向上有足够长的移动行程，洗边组件c21通过竖直移动组件c22和水平移动组件c23可靠近和远离待洗边工件，洗边组件c21用于清洗待洗边工件。本技术方案中多级移动件c231的设置，在保证洗边组件c21在水平方向上有足够长的移动行程的前提下，能有效减少洗边机c的占地空间，有利于降低日用陶瓷自动化加工过程的空间成本。
169.需要说明的是，本技术方案中的移动件c231为现有的可用于水平移动的移动机构，在此不对移动件c231的具体结构进行描述。在本技术方案的一个实施例中，所述移动件c231包括移动底板、移动条和移动滑槽(图中未显示)，移动滑槽开设于移动底板的顶部，移动条安装于移动底板的底部，多级移动件c231层叠设置，位于上一级的移动件c231的移动条可水平移动地安装于位于下一级的移动件c231的移动滑槽，令上一级的移动件c231可水平移动地安装于位于下一级的移动件c231，从而实现相邻移动件c231之间的相对水平移动。
170.更进一步说明，所述支撑装置c3包括支撑驱动机构c31、支撑杆c32和支撑托c33，所述支撑杆c32连接于所述支撑驱动机构c31和所述支撑托c33之间，且所述支撑托c33可拆卸地安装于所述支撑杆c32的顶部，所述支撑驱动机构c31通过所述支撑杆c32驱动所述支撑托c33的转动；
171.所述支撑装置c3还包括真空吸附机构，所述真空吸附机构安装于所述支撑驱动机构c31的内部，所述真空吸附机构设有吸料嘴c34，所述吸料嘴c34位于所述支撑托c33的内部，且所述吸料嘴c34的开口朝向所述支撑装置c3的上方。
172.本技术方案中的支撑装置c3包括支撑驱动机构c31、支撑杆c32和支撑托c33，支撑杆c32连接于支撑驱动机构c31和支撑托c33之间，且支撑托c33可拆卸地安装于支撑杆c32的顶部，便于技术人员根据不同规格的待清洗工件选择不同规格的支撑托c33，支撑驱动机构c31通过支撑杆c32驱动支撑托c33的转动，令待清洗工件边旋转边用洗边组件c21对其进行清洗，结构简单，性能可靠。
173.另外，为了避免待清洗工件在转动过程中的旋转中心发生偏移，从而损坏待清洗工件，本技术方案中的支撑装置c3还包括真空吸附机构(图中未显示)，真空吸附机构安装于支撑驱动机构c31的内部，真空吸附机构设有吸料嘴c34，吸料嘴c34位于支撑托c33的内部，且吸料嘴c34的开口朝向支撑装置c3的上方，通过真空吸附机构产生的负压将待清洗工件固定于支撑托c33，可有效确保待清洗工件在清洗过程中的旋转中心不会移动，有利于保证待清洗工件的平稳转动，避免清洗过程中造成工件损坏。
174.需要说明的是，本技术方案中的真空吸附机构可以为真空泵或真空发生器等。
175.优选的，所述支撑托c33包括托盘c331和弹性支撑条c332，所述托盘c331可拆卸地安装于所述支撑杆c32的顶部，所述弹性支撑条c332安装于所述托盘c331的顶部，并围绕所述托盘c331的边缘设置。
176.在本技术方案的一个实施例中，支撑托c33包括托盘c331和弹性支撑条c332，托盘c331可拆卸地安装于支撑杆c32的顶部，便于技术人员根据不同规格的待清洗工件选择不同规格的支撑托c33，弹性支撑条c332安装于托盘c331的顶部，并围绕托盘c331的边缘设置，弹性支撑条c332的设置使得支撑托c33与待清洗工件之间的接触为柔性接触，使得当支撑装置c3利用真空吸附机构对待清洗工件进行吸附固定时，能有效避免支撑托c33损坏待清洗工件，而且支撑托c33与待清洗工件之间的接触为柔性接触，还能在一定程度上增加真空吸附机构对待清洗工件的吸附性，更有利于确保待清洗工件的平稳转动，避免清洗过程中造成工件损坏。
177.需要说明的是，本技术方案中的弹性支撑条322可以由橡胶、硅胶等制备而成。
178.优选的，所述洗边组件c21包括洗边安装架c211、洗边海绵c212和挤水轴c213，所述洗边海绵c212可转动地安装于所述洗边安装架c211，所述洗边安装架c211开设有挤水轴安装孔c2111，所述挤水轴c213通过所述挤水轴安装孔c2111可位置移动地安装于所述洗边安装架c211，且所述挤水轴c213可靠近和远离所述洗边海绵c212。
179.本技术方案的洗边组件c21包括洗边安装架c211、洗边海绵c212和挤水轴c213，洗边海绵c212可转动地安装于洗边安装架c211，利用转动的洗边海绵清洗待清洗工件，洗边安装架c211开设有挤水轴安装孔c2111，挤水轴c213通过挤水轴安装孔c2111可位置移动地安装于洗边安装架c211，且挤水轴c213可靠近和远离洗边海绵c212，挤水轴c213用于挤掉洗边海绵c212中多余的水分，挤水轴c213的位置调节，有利于根据实际情况调节洗边海绵c212的含水量，从而满足待清洗工件的洗边需求。
180.优选的，所述洗边组件c21还包括洗边主动轮c214、洗边从动轮c215、洗边皮带c216和洗边驱动机构c217，所述洗边主动轮c214和所述洗边从动轮c215分别安装于所述洗边安装架c211的两侧，所述洗边从动轮c215与所述洗边海绵c212相连；所述洗边皮带c216绕设于所述洗边主动轮c214和所述洗边从动轮c215的外边沿，所述洗边主动轮c214与所述洗边驱动机构c217的输出轴相连，并带动所述洗边皮带c216在所述洗边主动轮c214和所述洗边从动轮c215上的转动。
181.在本技术方案的一个实施例中，洗边组件c21还包括洗边主动轮c214、洗边从动轮c215、洗边皮带c216和洗边驱动机构c217，洗边主动轮c214和洗边从动轮c215分别安装于洗边安装架c211的两侧，洗边从动轮c215与洗边海绵c212相连；洗边皮带c216绕设于洗边主动轮c214和洗边从动轮c215的外边沿，洗边主动轮c214与洗边驱动机构c217的输出轴相连，并带动洗边皮带c216在洗边主动轮c214和洗边从动轮c215上的转动。现有技术中的洗边海绵c212一般直接安装在驱动机构的输出轴来实现洗边海绵c212的转动，而在本技术方案中，是通过洗边驱动机构c217带动洗边皮带c216在洗边主动轮c214和洗边从动轮c215上的转动，从而实现洗边海绵c212的转动，相比起现有技术，更有利于提升洗边组件c21的可控性和可调节性，能更好地满足日用陶瓷的生产需求。
182.优选的，所述洗边组件c21还包括张紧轮c218，所述张紧轮c218安装于所述洗边安装架c211，并抵于所述洗边皮带c216的外侧，所述张紧轮c218用于调节所述洗边皮带c216的张紧程度。
183.在本技术方案的一个实施例中，洗边组件c21还包括张紧轮c218，张紧轮c218安装于洗边安装架c211，并抵于洗边皮带c216的外侧，张紧轮c218用于调节洗边皮带c216的张
紧程度，进一步地提升了洗边组件c21的可控性和可调节性，使洗边机能更好地满足日用陶瓷的生产需求。
184.优选的，所述洗边组件c21还包括水管安装架c219，所述水管安装架c219安装于所述洗边安装架c211的顶部，且所述水管安装架c219位于所述挤水轴c213的上方，所述水管安装架c219用于安装进水管。
185.在本技术方案的一个实施例中，洗边组件c21还包括水管安装架c219，水管安装架c219安装于洗边安装架c211的顶部，且水管安装架c219位于挤水轴c213的上方，水管安装架c219用于安装进水管(图中未显示)。由于洗边海绵需要时刻保持湿润，为了进一步解放技术人员的双手，本技术方案还在洗边安装架c211的顶部设置有水管安装架c219，令进水管通过水管安装架c219安装于挤水轴c213的上方，能有效保持洗边海绵的湿润。
186.更进一步说明，所述滚压成型机f第一机架f1、第二机架f2、滚压装置f3、旋转装置f4和吸附装置，所述第一机架f1可前后移动地安装于所述第二机架f2的顶部；
187.所述滚压装置f3可上下移动地安装于所述第一机架f1的前侧，所述旋转装置f4可上下移动地安装于所述第二机架f2的前侧，且所述旋转装置f4位于所述滚压装置f3的下方，所述旋转装置f4用于抬起和转动成型模具a13；所述吸附装置设置于所述旋转装置f4的内部，所述吸附装置设有吸嘴，所述吸嘴位于所述旋转装置f4的顶部，所述吸嘴用于吸附和释放成型模具a13。
188.为了加快日用陶瓷的生产效率，实现日用陶瓷的连续生产，现有滚压成型机中的成型模具一般设置在连续输送的传送链，成型时，利用传送链将需要进行滚压成型的成型模具传送到转台上方，成型完毕后，利用传送链将成型完毕的成型模具传送到下一工序。但现有滚压成型过程中利用传送链传送成型模具的方式不利于泥坯的滚压成型，成型模具在滚压成型过程中容易发生振动和偏移，容易使成型泥坯的内表面产生皱褶或造成成型泥坯厚度不均。
189.因此，为了解决现有成型模具在滚压成型过程中容易发生振动和偏移，使成型泥坯的内表面产生皱褶或造成成型泥坯厚度不均的技术问题，本技术方案提出的一种日用陶瓷的生产线还包括滚压成型机f，如图26
‑
29所示，包括第一机架f1、第二机架f2、滚压装置f3、旋转装置f4和吸附装置，第一机架f1可前后移动地安装于第二机架f2的顶部；滚压装置f3可上下移动地安装于第一机架f1的前侧，旋转装置f4可上下移动地安装于第二机架f2的前侧，且旋转装置f4位于滚压装置f3的下方，旋转装置f4用于抬起和转动成型模具a13，滚压装置f3用于对成型模具a13内的泥坯进行滚压成型。本技术方案中第一机架f1、第二机架f2和滚压装置f3之间的可移动设置，有利于令滚压装置f3可以根据实际的成型模具规格在前后方向和上下方向上调整其设置位置，从而有利于提升滚压成型机f的通用性；进一步地，本技术方案中第二机架f2和旋转装置f4之间的可移动设置，有利于使旋转装置f4可以根据不同传送链高低、不同成型模具的高度在上下方向上调整其设置位置，从而更进一步地提升了滚压成型机f的通用性。需要说明的是，本技术方案中可以利用现有的移动机构(如滑轨与滑块配合的滑动机构、滑槽与滑轮配合的滑动机构等)实现各装置之间的可移动设置，在此不赘述。
190.具体地，本技术方案还设置了吸附装置(图中未显示)，吸附装置设置于旋转装置f4的内部，吸附装置设有吸嘴(图中未显示)，吸嘴位于旋转装置f4的顶部，吸嘴用于吸附和
释放成型模具a13。本技术方案中滚压成型机f的工作过程如下：1、成型模具a13被传送至滚压装置f3和旋转装置f4之间；2、旋转装置f4顶起成型模具a13，并使其离开传送模框a12；3、吸附装置将成型模具a13吸附在旋转装置f4的顶部，旋转装置f4带动成型模具a13绕自身轴线高速转动；4、滚压装置f3绕自身轴线高速转动并向下移动，对成型模具a13中的泥坯实施压制；5、泥坯成型后，滚压装置f3复位，旋转装置f4停止转动并向下移动，吸附装置释放对成型模具a13的吸附后将成型模具a13放置在传送模框a12内部；6、传送链a11将位于传送模框a12上的已滚压成型的成型模具a13移出滚压装置f3的下方。
191.本技术方案中吸附装置的增设，有利于确保滚压成型过程中成型模具a13的平稳转动，有效避免成型模具a13在滚压成型过程中容易发生振动和偏移，从而有效防止成型泥坯的内表面产生皱褶或造成成型泥坯厚度不均。需要说明的是，本技术方案中的滚压装置f3和旋转装置f4为滚压成型设备中常用的用于实现滚压成型的滚压机构和用于实现对成型模具进行抬升和转动的旋转机构，因此，在此不对本技术方案中滚压装置f3和旋转装置f4的具体结构进行赘述；在本技术方案的一个实施例中，吸附装置至少包括真空发生组件和吸嘴，真空发生组件可驱动吸嘴吸附和释放成型模具a13，且本实施例中的真空发生组件可以为真空发生器、真空泵等。
192.优选的，还包括滑动机架f5，所述滑动机架f5设置于所述第二机架f2的底部，且所述第二机架f2可前后移动地安装于所述滑动机架f5的顶部。
193.本技术方案的滚压成型机f还包括滑动机架f5，滑动机架f5设置于第二机架f2的底部，且第二机架f2可前后移动地安装于滑动机架f5的顶部。第二机架f2在滑动机架f5顶部的可移动设置，有利于从日用陶瓷的生产线上对滚压成型机f和传送链a11进行分离，便于技术人员对滚压成型机f上的装置进行适应性调整和更换，同时也便于维护人员对滚压成型机f进行日常维护。需要说明的是，本技术方案中可以利用现有的移动机构(如滑轨与滑块配合的滑动机构、滑槽与滑轮配合的滑动机构等)实现第二机架f2和滑动机架f5之间的可移动设置，在此不赘述。
194.优选的，所述滑动机架f5的前后两侧均设置有防脱杆f51，所述防脱杆f51用于限制所述第二机架f2的移动行程；所述防脱杆f51朝向所述滑动机架f5的一端设置有缓冲头f511，所述缓冲头f511抵于所述第二机架f2与所述防脱杆f51之间。
195.在本技术方案的一个实施例中，滑动机架f5的前后两侧均设置有防脱杆f51，防脱杆f51用于限制第二机架f2的移动行程，防止第二机架f2从滑动机架f5上脱轨或掉落，有利于确保滚压成型机f的正常运作；防脱杆f51朝向滑动机架f5的一端设置有缓冲头f511，缓冲头f511抵于第二机架f2与防脱杆f51之间，用于缓冲防脱杆f51对第二机架f2产生的撞击力，有效避免防脱杆f51和第二机架f2之间的刚性接触，对第二机架f2起到保护作用。
196.需要说明的是，本技术方案中的缓冲头f511可以由硅胶、橡胶等柔性材料制备而成。
197.优选的，所述第二机架f2的底部前侧设有第一插座f21，所述滑动机架f5的顶部前侧设有第一限位孔，所述第二机架f2的底部后侧设有第二插座f22，所述滑动机架f5的顶部后侧设有第二限位孔f52；限位插销f6可依次穿过所述第一插座f21和所述第一限位孔，及所述第二插座f22和所述第二限位孔f52，且所述限位插销f6电联接于滚压成型机f的控制面板。
198.在本技术方案的一个实施例中，第二机架f2的底部前侧设有第一插座f21，滑动机架f5的顶部前侧设有第一限位孔，第二机架f2的底部后侧设有第二插座f22，滑动机架f5的顶部后侧设有第二限位孔f52；限位插销f6可依次穿过第一插座f21和第一限位孔，及第二插座f22和第二限位孔f52，且限位插销f6电联接于滚压成型机f的控制面板(图中未显示)。本技术方案中限位插销f6的设置起到信号传达的作用，具体地，当限位插销f6依次穿过第一插座f21和第一限位孔，则表明此时第二机架f2位于滑动机架f5的前端，滚压成型机f处于工作工位，由于限位插销f6电联接于滚压成型机f的控制面板，可向控制面板发送滚压成型机f处于工作工位的驱动信号，使生产线上的其他设备正常运作；当限位插销f6依次穿过第二插座f22和第二限位孔f52，则表明此时第二机架f2位于滑动机架f5的后端，滚压成型机f处于维护工位，由于限位插销f6电联接于滚压成型机f的控制面板，可向控制面板发送滚压成型机处于维护工位的驱动信号，使生产线上的其他设备暂时运作。本技术方案中限位插销与控制面板的电性联接，有利于增加滚压成型机f的可控性，能有效避免滚压成型过程中发生的意外事件，保障技术人员的人身安全。
199.优选的，还包括到位检测装置f7，所述到位检测装置f7可上下调节地安装于所述第一机架f1的侧壁，所述到位检测装置f7用于检测所述滚压装置f3的到位情况。
200.在本技术方案的一个实施例中，滚压成型机还包括到位检测装置f7，到位检测装置f7可上下调节地安装于第一机架f1的侧壁，通过到位检测装置f7的安装，令技术人员可以根据实际生产过程中成型模具a13的大小来对滚压装置f3的移动行程进行调节，有利于进一步地提升了滚压成型机f的通用性。需要说明的是，本技术方案中的到位检测装置f7为现有的到位传感器，如红外传感器、光电传感器等。需要说明的是，本技术方案中可以利用现有的位置调节机构(如高度调节杆与锁定件等)实现到位检测装置f7在第一机架f1侧壁的上下调节，在此不赘述。
201.优选的，所述第二机架f2的顶部后侧设置有移动拉手f23，所述移动拉手f23用于驱动所述第二机架f2在所述滑动机架f5上的前后移动。
202.在本技术方案的一个实施例中，第二机架f2的顶部后侧设置有移动拉手f23，移动拉手f23用于驱动第二机架f2在滑动机架f5上的前后移动，便于技术人员根据实际情况对滚压成型机f进行生产调整和维护。
203.优选的，还包括刮刀装置f8和接料装置f9，所述刮刀装置f8安装于所述第二机架f2的任意一侧，且所述刮刀装置f8位于所述滚压装置f3和所述旋转装置f4之间，所述刮刀装置f8用于切除压制泥坯时产生的毛边；所述接料装置f9可上下调节地设置于所述第二机架f2的顶部，且所述接料装置f9位于所述第一机架f1的前方，所述接料装置f9用于接住并收集所述刮刀装置f8切除压制泥坯时产生的毛边。
204.本技术方案的滚压成型机f还设置有刮刀装置f8和接料装置f9，具体地，刮刀装置f8安装于第二机架f2的任意一侧，且刮刀装置f8位于滚压装置f3和旋转装置f4之间，刮刀装置f8用于切除滚压装置f3压制泥坯时产生的毛边；接料装置f9可位置调节地设置于第二机架f2的顶部，且接料装置f9位于第一机架f1的前方，接料装置f9用于接住并收集刮刀装置f8切除压制泥坯时产生的毛边。本技术方案中接料装置f9的设置，有利于避免切除后的毛边进入成型模具a13中，防止对后续工序产生影响。需要说明的是，本技术方案中可以利用现有的位置调节机构(如高度调节杆与锁定件等)实现接料装置f9在第二机架f2的顶部
的上下调节，在此不赘述。
205.优选的，所述接料装置f9包括接料传送轨f91、接料板f92和接料档板f93，所述接料传送轨f91用于将毛边传送至所述接料装置f9的下料端，所述接料板f92倾斜安装于所述接料传送轨f91的一侧，且所述接料板f92靠近所述旋转装置f4设置，所述接料档板f93安装于所述接料传送轨f91的另一侧，且所述接料档板f93靠近所述第一机架f1设置。
206.在本技术方案的一个实施例中，接料装置f9包括接料传送轨f91、接料板f92和接料档板f93，接料传送轨f91用于将毛边传送至接料装置f9的下料端，接料板f92倾斜安装于接料传送轨f91的一侧，且接料板f92靠近述旋转装置f4设置，用于接住刮刀装置f8切除压制泥坯时产生的毛边，并将毛边引导至接料传送轨f91；接料档板f93安装于接料传送轨f91的另一侧，且接料档板f93靠近第一机架f1设置，用于防止切除后的毛边进入第一机架f1，妨碍第一机架f1的正常运作。需要说明的是，本技术方案中的接料传送轨f91可以利用现有的传送装置(如传送皮带、传送辊等)实现毛边在接料传送轨f91上的传送，在此不赘述。
207.优选的，所述接料装置f9还包括下料传送轨f94，所述下料传送轨f94连接于所述接料传送轨f91的移动方向的末端，且所述下料传送轨f94的末端倾斜向下设置。
208.在本技术方案的一个实施例中，接料装置f9还包括下料传送轨f94，下料传送轨f94连接于接料传送轨f91的移动方向的末端，且下料传送轨f94的末端倾斜向下设置，便于对毛边进行收集。需要说明的是，本技术方案中的下料传送轨f94可以利用现有的传送装置(如传送皮带、传送辊等)实现毛边在下料传送轨f94上的传送，在此不赘述。
209.优选的，所述刮刀装置f8包括刮边安装组件f81、刮边驱动组件f82、刮边调节组件f83和刮边刮刀组件f84，所述刮边驱动组件f82可沿所述刮边安装组件f81上下移动，所述刮边调节组件f83安装于所述刮边驱动组件f82的输出端，所述刮边驱动组件f82通过所述刮边调节组件f83驱动所述刮边刮刀组件f84的伸出和收缩；
210.所述刮边调节组件f83包括第一刮边调节杆f831、刮边传动块f832和第二刮边调节杆f833，所述第一刮边调节杆f831固定安装于所述刮边驱动组件f82的输出端，所述第一刮边调节杆f831水平穿过所述刮边传动块f832，所述刮边传动块f832可移动地连接于所述第一刮边调节杆f831；所述第二刮边调节杆f833竖直穿过所述刮边传动块f832，所述第二刮边调节杆f833可移动地安装于所述刮边传动块f832。
211.现有技术中，为了避免切除后的毛边进入模具中，一般是在制品脱模后(即制品远离阴模、脱离生产线后)才由工人手动切除，这样比较耗费人工。为了进一步提升滚压成型机f的精度和适用性，本技术方案中的滚压成型机f还包括刮刀装置f8，具体地，刮刀装置f8包括用于安装刮边驱动组件f82的刮边安装组件f81、用于驱动刮边刮刀组件f84伸出和收缩的刮边驱动组件f82、用于根据成型模具a13和陶瓷制品规格对刮边刮刀组件f84进行调节的刮边调节组件f83和用于去除陶瓷泥坯毛边的刮边刮刀组件f84，进一步地，本技术方案中的刮边驱动组件f82可沿刮边安装组件f81上下移动，能根据成型模具的设置高低对刮边刮刀组件f84的位置进行调节，有利于提升刮刀装置f8的适用性，刮边调节组件f83安装于刮边驱动组件f82的输出端，用于根据成型模具和陶瓷制品规格对刮边刮刀组件f84的位置、伸出长度、角度等进行微调，进一步提升刮刀装置f8的适用性，还能有效地提升刮刀装置f8的去除精度。
212.具体地，本技术方案中的刮边调节组件f83包括第一刮边调节杆f831、刮边传动块
f832和第二刮边调节杆f833，第一刮边调节杆f831固定安装于刮边驱动组件f82的输出端，第一刮边调节杆f831水平穿过刮边传动块f832，刮边传动块f832可移动地连接于第一刮边调节杆f831，可以通过第一刮边调节杆f831和刮边传动块f832的配合，带动刮边刮刀组件f84沿第一刮边调节杆f831移动或以第一刮边调节杆f831为轴旋转，从而实现刮边刮刀组件f84在水平方向上的移动；第二刮边调节杆f833竖直穿过刮边传动块f832，第二刮边调节杆f833可移动地安装于刮边传动块f832，可以通过第二刮边调节杆f833和刮边传动块f832的配合，带动刮边刮刀组件f84沿第二刮边调节杆f833移动或以第二刮边调节杆f833为轴旋转，从而实现刮边刮刀组件f84在竖直方向上的移动，结构简单，性能可靠。
213.优选的，所述刮边调节组件f83还包括刮边稳固块834、第三刮边调节杆f835和刮边夹紧块f836，所述刮边稳固块834固定安装于所述第二刮边调节杆f833的底部，所述第三刮边调节杆f835穿过所述刮边稳固块834和所述刮边夹紧块f836与所述刮边刮刀组件f84连接，且所述第三刮边调节杆f835可移动地安装于所述刮边稳固块834和所述刮边夹紧块f836。
214.在本技术方案一个实施例中，刮边调节组件f83还包括刮边稳固块834、第三刮边调节杆f835和用于夹紧第三刮边调节杆f835的刮边夹紧块f836，刮边稳固块834固定安装于第二刮边调节杆f833的底部，第三刮边调节杆f835穿过刮边稳固块834和刮边夹紧块f836与刮边刮刀组件f84连接，且第三刮边调节杆f835可移动地安装于刮边稳固块834和刮边夹紧块f836，可以通过第三刮边调节杆f835和刮边稳固块834、刮边夹紧块f836的配合，调节刮边刮刀组件f84的伸出长度或以第三刮边调节杆f835为轴旋转；刮边稳固块834的设置，有利于确保刮边刮刀组件f84在伸出和收缩的过程中保持平稳，避免第三刮边调节杆f835的振动降低刮刀装置f8的操作精度。
215.优选的，所述第一刮边调节杆f831与所述第三刮边调节杆f835在竖直方向上的投影互相垂直，所述第二刮边调节杆f833与所述第三刮边调节杆f835在水平方向上的投影互相垂直。
216.在本技术方案一个实施例中，第一刮边调节杆f831与第三刮边调节杆f835在竖直方向上的投影互相垂直，第二刮边调节杆f833与第三刮边调节杆f835在水平方向上的投影互相垂直，因此，使得刮边刮刀组件f84的移动可以在空间上的x、y、z轴方向进行，有利于对刮边刮刀组件f84实现全方位的调整，从而可以有效地提升刮刀装置f8的操作精度。
217.优选的，所述刮边调节组件f83还包括刮边固定杆f837，所述刮边固定杆f837可拆卸地与所述刮边稳固块834和所述刮边夹紧块f836连接，且所述刮边固定杆f837与所述第三刮边调节杆f835互相平行。
218.在本技术方案一个实施例中，刮边调节组件f83还包括刮边固定杆f837，刮边固定杆f837可拆卸地与刮边稳固块834、刮边夹紧块f836连接，且刮边固定杆f837与第三刮边调节杆f835互相平行。本技术方案通过设置刮边固定杆f837，使刮边稳固块834和刮边夹紧块f836成为一个整体，调节刮边刮刀组件f84的伸出长度或以第三刮边调节杆f835为轴旋转。
219.优选的，所述刮边安装组件f81包括刮边升降筒f811和刮边升降座f812，所述刮边升降座f812连接于所述刮边升降筒f811和所述刮边驱动组件f82之间，所述刮边驱动组件f82通过所述刮边升降座f812可沿所述刮边升降筒f811上下移动。
220.本技术方案的刮边安装组件f81包括刮边升降筒f811和刮边升降座f812，刮边升
降座f812连接于刮边升降筒f811和刮边驱动组件f82之间，刮边驱动组件f82通过刮边升降座f812可沿刮边升降筒f811上下移动，有利于刮刀装置f8调整刮边刮刀组件f84的高度，结构紧凑，性能可靠。
221.优选的，所述刮边升降座f812沿竖直方向开设有升降通孔，所述刮边升降筒f811穿过所述升降通孔，使所述刮边升降座f812可沿所述刮边升降筒f811上下移动；且所述刮边升降筒f811的侧壁开设有刮边导向孔f8111，所述升降通孔的孔壁向内突出设置有刮边升降台f8121，所述刮边升降台f8121可沿所述刮边导向孔f8111上下移动。
222.进一步地，本技术方案的刮边升降座f812沿竖直方向开设有升降通孔(图中未显示)，刮边升降筒f811穿过升降通孔，使刮边升降座f812可沿刮边升降筒f811上下移动；且刮边升降筒f811的侧壁开设有刮边导向孔f8111，升降通孔的孔壁向内突出设置有刮边升降台f8121，刮边升降台f8121可沿刮边导向孔f8111上下移动，有利于提升刮边驱动组件f82在刮边升降筒f811上的移动稳定性，同时由于刮边驱动组件f82需要通过伸出或收缩刮边调节组件f83来驱动刮边刮刀组件f84的动作，上述结构的设置有利于增强刮边安装组件f81和刮边驱动组件f82之间的连接强度，提升刮刀装置f8整体的稳定性。
223.优选的，所述刮边升降筒f811的内部设置有刮边限位杆f8112，所述刮边限位杆f8112竖直穿过所述刮边升降台f8121，所述刮边升降座f812的侧壁开设有刮边限位通孔f8122，所述刮边限位杆f8112的侧壁开设有限位孔，紧固件穿过所述刮边限位通孔f8122和所述限位孔与所述刮边限位杆f8112连接。
224.更进一步地，本技术方案中刮边升降筒f811的内部设置有刮边限位杆f8112，刮边限位杆f8112竖直穿过刮边升降台f8121，进一步提升了刮边安装组件f81和刮边驱动组件f82之间的连接强度，确保刮刀装置f8整体的稳定性；刮边升降座f812的侧壁开设有刮边限位通孔f8122，刮边限位杆f8112的侧壁开设有限位孔，紧固件(图中未显示)穿过刮边限位通孔f8122和限位孔与刮边限位杆f8112连接，通过刮边限位通孔f8122和限位孔的设置，便于技术人员将刮边驱动组件f82安装到刮边安装组件f81上合适的位置，操作性强。
225.需要说明的是，本技术方案中的紧固件可以为螺钉、螺栓等用于固定的零件。
226.优选的，所述刮边驱动组件f82包括刮边转动板f821和刮边驱动件f822，所述刮边驱动件f822固定安装于所述刮边转动板f821的一侧，所述刮边驱动件f822通过所述刮边转动板f821可转动地安装于所述刮边升降座f812。
227.在本技术方案的一个实施例中，刮边驱动组件f82包括刮边转动板f821和刮边驱动件f822，刮边驱动件f822固定安装于刮边转动板f821的一侧，刮边驱动件f822通过刮边转动板f821可转动地安装于刮边升降座f812，刮边转动板f821的设置，有利于调节刮边驱动件f822的倾斜角度，便于刮刀装置f8更加符合滚压成型机f去除毛边的需要。
228.需要说明的是，本技术方案中的刮边驱动件f822可以为驱动气缸、驱动电机等。
229.优选的，所述刮边转动板f821的板面开设有刮边定位孔f8211，所述刮边升降座f812开设有刮边定位通孔f8123，紧固件穿过所述刮边定位通孔f8123和所述刮边定位孔f8211与所述刮边转动板f821连接。
230.在本技术方案的一个实施例中，刮边转动板f821的板面开设有刮边定位孔f8211，刮边升降座f812开设有刮边定位通孔f8123，紧固件穿过刮边定位通孔f8123和刮边定位孔f8211与刮边转动板f821连接，通过刮边定位通孔f8123和刮边定位孔f8211的设置，便于技
术人员将刮边驱动组件f82转动到合适的位置，有利于增强刮刀装置f8的操作性。
231.优选的，所述刮边刮刀组件f84包括刮边安装座f841和刮边切刀f842，所述刮边切刀f842可拆卸地安装于所述刮边安装座f841；所述刮边切刀f842包括切片部f8421和挡片部f8422，所述切片部f8421连接于所述刮边安装座f841，所述切片部f8421和所述挡片部f8422相互垂直。
232.在本技术方案的一个实施例中，刮边刮刀组件f84包括刮边安装座f841和刮边切刀f842，刮边切刀f842可拆卸地安装于刮边安装座f841，可以根据不同的陶瓷泥坯制品更换不同的刮边切刀f842，进一步提升了刮刀装置f8的适用性。刮边切刀f842包括用于去除毛边的切片部f8421和挡片部f8422，切片部f8421连接于刮边安装座f841，切片部f8421和挡片部f8422相互垂直，挡片部f8422的设置有利于防止去除的泥坯毛边再次进入成型模具a13。
233.更进一步说明，所述花边切割机g包括对中装置g2和切割装置g3，所述对中装置g2的内部设有切边工位，所述闭环传送装置a1用于将载有泥料的成型模具a13运至和运离所述切边工位，所述切割装置g3设置于所述切边工位的上方；
234.所述切割装置g3包括切割驱动组件g31、缓冲组件g32和花边切割刀具g33，所述切割驱动组件g31的切割安装轴g311穿过所述缓冲组件g32与所述花边切割刀具g33连接，所述花边切割刀具g33可拆卸地安装于所述切割安装轴g311；
235.所述缓冲组件g32包括第一安装板g321、弹性件g322和第二安装板g323，所述第一安装板g321安装于所述花边切割刀具g33的顶部，所述第二安装板g323位于所述第一安装板g321的上方，且所述第二安装板g323与所述切割驱动组件g31的切割输出轴g312连接，所述第二安装板g323可沿所述切割安装轴g311滑动，所述弹性件g322可伸缩地安装于所述第一安装板g321和所述第二安装板g323之间。
236.在日用陶瓷的实际生产过程中，日用陶瓷的边缘有直边和花边的区别，花边日用陶瓷的石膏模具相对直边杯盘模具较复杂，目前现有的日用陶瓷的滚压成型生产线由于缺乏相应的可以处理花边的切削装置，无法直接成型花边，而是通过手工或注浆成型方式处理。由于花边日用陶瓷较直边日用陶瓷立体感更强，本技术方案一种日用陶瓷的生产线还包括花机切割机，如图13
‑
16所示，包括对中装置g2和切割装置g3，对中装置g2的内部设有切边工位，闭环传送装置a1用于将载有泥料的成型模具a13运至和运离所述切边工位，对中装置g2用于将泥料进行对中，切割装置g3设置于切边工位的上方，用于对泥料进行切边；花边切割机g的整机运作过程为：1、闭环传送装置a1通过成型模具a13将已成型的泥料运至切边工位，对中装置g2将泥料进行对中；2、切割装置g3对对中后的已成型的泥料按照所需要的花边进行切边处理；3、闭环传送装置a1通过成型模具a13将已切边的泥料运离切边工位。
237.具体地，本技术方案中的切割装置g3包括切割驱动组件g31、缓冲组件g32和花边切割刀具g33，切割驱动组件g31的切割安装轴g311穿过缓冲组件g32与花边切割刀具g33连接，花边切割刀具g33可拆卸地安装于切割安装轴g311，可以根据不同产品需求更换与其相对应的花边切割刀具g33，有利于提升花边切割机g的换产速率，提高日用陶瓷制品的生产效率。
238.更具体地，缓冲组件g32包括第一安装板g321、弹性件g322和第二安装板g323，第一安装板g321安装于花边切割刀具g33的顶部，第二安装板g323位于第一安装板g321的上
方，且第二安装板g323与切割驱动组件g31的切割输出轴g312连接，第二安装板g323可沿切割安装轴g311滑动，弹性件g322可伸缩地安装于第一安装板g321和所述第二安装板g323之间。缓冲组件g32的设置，一方面可以避免切割驱动组件g31的力直接作用于花边切割刀具g33，削弱切割花边时花边切割刀具g33与成型模具a13之间产生的撞击力，防止花边切割刀具g33与成型模具a13之间的猛烈撞击损坏成型模具a13；另一方面，由于弹性件g322可在第一安装板g321和第二安装板g323之间伸缩，因此，当切割驱动组件g31的力作用于第二安装板321被削弱后，再在弹性件g322的作用下朝下发力，可以保证泥料边缘被花边切割刀具g33有效切除，提升花边切割机g的可靠性。
239.需要说明的是，本技术方案中的弹性件g322可以为弹簧、橡胶块等具有弹性伸缩的零件。
240.优选的，所述闭环传送装置a1包括传送链a11、传送模框a12和所述成型模具a13，所述传送模框a12安装于所述传送链a11且抵于所述成型模具a13的外侧壁，所述传送模框a12用于承托并传送所述成型模具a13，所述传送链a11通过所述传送模框a12将载有泥料的所述成型模具a13运至和运离所述切边工位；
241.所述成型模具a13的两侧开设有竖直的定位边a131，所述定位边a131用于所述成型模具a13在所述切边工位上的定位。
242.在本技术方案的一个实施例中，闭环传送装置a1包括传送链a11、用于承托并传送成型模具a13的传送模框a12和用于承放泥料的成型模具a13，传送模框a12安装于传送链a11，传送链a11通过传送模框a12将载有泥料的成型模具a13运至和运离切边工位；传送链a11的转动带动传送模框a12的移动，传送模框a12抵于成型模具a13的外侧壁，使得成型模具a13可以不受传送模框a12的影响完成后续过程中相应的顶升、旋转和切边动作，结构简单，性能可靠；
243.进一步地，成型模具a13的两侧开设有竖直的定位边a131，定位边a131的设置便于成型模具a13上的已成型泥料在切边工位上的定位，有利于保证日用陶瓷制品的生产一致性，提升产品美观度。
244.优选的，所述切割装置g3还包括切割升降组件g34，所述切割升降组件g34包括切割安装架g341、切割升降滑块g342和切割升降杆g343，所述切割安装架g341靠近所述切边工位设置，所述切割升降杆g343竖直设置于所述切割安装架g341的顶部；
245.所述切割驱动组件g31安装于所述切割升降滑块g342的一侧，所述切割升降滑块g342穿过所述切割升降杆g343，且所述切割升降滑块g342可沿所述切割升降杆g343上下滑动，所述切割升降滑块g342的上下滑动带动所述切割驱动组件g31的上下移动。
246.在本技术方案的一个实施例中，切割装置g3还包括切割升降组件g34，切割升降组件g34包括切割安装架g341、切割升降滑块g342和切割升降杆g343，切割安装架g341靠近切边工位设置，切割升降杆g343竖直设置于切割安装架g341的顶部；切割驱动组件g31安装于切割升降滑块g342的一侧，切割升降滑块g342穿过切割升降杆g343，且切割升降滑块g342可沿切割升降杆g343上下滑动，切割升降滑块g342的上下滑动带动切割驱动组件g31的上下移动。切割升降组件g34的设置，使得升降滑动342的上下移动可以带动切割驱动组件g31的上下移动，从而带动连接于切割驱动组件g31输出轴的花边切割刀具g33的上下移动，便于技术人员根据实际切割的泥料规格来对花边切割刀具g33的设置高度进行调节，有利于
提升花边切割机g的适用性。
247.优选的，所述切割升降组件g34还包括切割连接杆g344和切割升降驱动件g345，所述切割连接杆g344安装于所述切割升降杆g343的两侧，所述切割升降滑块g342穿过所述切割连接杆g344，且所述切割升降滑块g342可沿所述切割连接杆g344上下滑动，所述切割升降驱动件g345安装于所述切割升降杆g343的一侧，所述切割升降驱动件g345通过所述切割升降杆g343驱动所述切割升降滑块g342的上下滑动。
248.本技术方案中的切割升降组件g34还包括切割连接杆g344和切割升降驱动件g345，切割连接杆g344安装于切割升降杆g343的两侧，切割升降滑块g342穿过切割连接杆g344，且切割升降滑块g342可沿切割连接杆g344上下滑动，切割连接杆g344的设置，有利于提升切割升降组件g34与切割驱动组件g31之间的连接强度，保证切边动作的顺利进行；切割升降驱动件g345安装于切割升降杆g343的一侧，切割升降驱动件g345通过切割升降杆g343驱动切割升降滑块g342的上下滑动，结构结构，操作性强，便于技术人员根据实际所需要利用切割升降驱动件g345驱动切割升降滑块g342的上下滑动。
249.需要说明的是，本技术方案中的切割升降驱动件g345可以为驱动手轮、驱动气缸、驱动电机等。
250.优选的，所述缓冲组件g32还包括安装柱g324，所述安装柱g324设置有多个，多个所述安装柱g324安装于所述第一安装板g321和所述第二安装板g323之间，且所述第一安装板g321与所述安装柱g324固定连接，所述第二安装板g323可沿所述安装柱g324滑动，所述弹性件g322可伸缩地环绕于所述安装柱g324的外壁。
251.在本技术方案的一个实施例中，缓冲组件g32还包括安装柱g324，安装柱g324设置有多个，多个安装柱g324安装于第一安装板g321和第二安装板g323之间，且第一安装板g321与安装柱g324固定连接，第二安装板g323可沿安装柱g324滑动，当切割驱动组件g31的切割输出轴g312作用于第二安装板g323时，第二安装板g323沿安装柱g324向下滑动，压缩环绕在安装柱g324的外壁的弹性件g322。安装柱423的设置，使得弹性件g322得到稳定安装，能有效防止弹性件g322脱离第一安装板g321和第二安装板g323之间，另外，多个安装柱g324与弹性件g322的设置可以对切割输出轴g312的作用力进行分散，从而使得缓冲组件g32有效地对切割花边时花边切割刀具g33与成型模具a13之间产生的撞击力进行了削弱，防止花边切割刀具g33与成型模具a13之间的猛烈撞击损坏成型模具a13。
252.优选的，还包括切割调节装置g4，所述切割调节装置g4设置于所述切边工位的下方；所述切割调节装置g4包括切割调节座g41、切割顶升组件g42和切割转动组件，所述切割顶升组件g42安装于所述切割调节座g41的底部，所述切割调节座g41可通过所述切割顶升组件g42顶起所述成型模具a13，所述切割转动组件安装于所述切割调节座g41的内部，所述切割调节座g41可通过所述切割转动组件转动所述成型模具a13。
253.本技术方案的花边切割机g还包括切割调节装置g4，切割调节装置g4设置于切边工位的下方；切割调节装置g4包括切割调节座g41、切割顶升组件g42和切割转动组件(图中未显示)，本技术方案的切割顶升组件g42安装于切割调节座g41的底部，切割调节座g41可通过切割顶升组件g42顶起成型模具a13，技术方案可根据实际生产的成型模具a13或泥料的尺寸通过切割顶升组件g42对成型模具a13的高度进行调节，确保泥料的边缘被花边切割刀具g33有效切除；本技术方案的切割转动组件安装于切割调节座g41的内部，切割调节座
g41可通过切割转动组件转动成型模具a13，使成型模具a13转动到预定位置进行花边切割，有利于保证日用陶瓷制品的生产一致性，提升产品美观度。
254.优选的，所述对中装置g2包括夹紧滑轨g21、第一夹紧组件g22、第二夹紧组件g23和对中驱动件g24，所述第一夹紧组件g22和所述第二夹紧组件g23相对设置，且所述第一夹紧组件g22和所述第二夹紧组件g23可移动地安装于所述夹紧滑轨g21，所述第一夹紧组件g22和所述第二夹紧组件g23之间留有所述切边工位；对中驱动件g24的一端与所述第一夹紧组件g22连接，对中驱动件g24的另一端与所述第二夹紧组件g23连接，对中驱动件g24用于驱动所述第一夹紧组件g22和所述第二夹紧组件g23在所述夹紧滑轨g21上的移动。
255.在本技术方案的一个实施例中，对中装置g2包括夹紧滑轨g21、第一夹紧组件g22、第二夹紧组件g23和对中驱动件g24，第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23相对设置，第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23可移动地安装于夹紧滑轨g21，第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23之间留有切边工位，便于调节第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23之间的距离，使其适应于各种规格的成型模具a13，有利于提升花边切割机g的适用性；对中驱动件g24的一端与第一夹紧组件g22连接，对中驱动件g24的另一端与第二夹紧组件g23连接，对中驱动件g24用于驱动第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23在夹紧滑轨g21上的移动，性能可靠。
256.需要说明的是，本技术方案中的对中驱动件g24可以为驱动气缸、驱动电机等。
257.优选的，所述对中装置g2还包括对中座g25、对中杆g26、第一连杆g27和第二连杆g28，所述对中座g25安装于所述夹紧滑轨g21的中部，所述对中杆g26可转动地安装于所述对中座g25的顶部；
258.所述第一连杆g27和所述第二连杆g28的结构相同，所述第一连杆g27连接于所述对中杆g26和所述第一夹紧组件g22，且所述第一连杆g27可相对所述对中杆g26和所述第一夹紧组件g22转动，所述第二连杆g28连接于所述对中杆g26和所述第二夹紧组件g23，且所述第二连杆g28可相对所述对中杆g26和所述第二夹紧组件g23转动。
259.本技术方案中的对中装置g2还包括对中座g25、对中杆g26、第一连杆g27和第二连杆g28，对中座g25安装于夹紧滑轨g21的中部，起到基准点的作用，对中杆g26可转动地安装于对中座g25的顶部，第一连杆g27连接于对中杆g26和第一夹紧组件g22，且第一连杆g27可相对对中杆g26和第一夹紧组件g22转动，第二连杆g28连接于对中杆g26和第二夹紧组件g23，且第二连杆g28可相对对中杆g26和第二夹紧组件g23转动。本技术方案中对中座g25、对中杆g26、第一连杆g27和第二连杆g28的设置，有利于第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23同时向对中座g25所在的直线移动(靠近或远离切边工位)，有利于提升成型模具a13的对中精度，使花边切割刀具g33准确地在泥料上的预定位置进行花边切割，有利于保证日用陶瓷制品的生产一致性，提升产品美观度。
260.优选的，所述第一夹紧组件g22和所述第二夹紧组件g23的结构相同；
261.所述第一夹紧组件g22包括滑块g221、夹紧臂g222和夹紧块g223，所述滑块g221安装于所述夹紧臂g222的背面，所述夹紧臂g222通过所述滑块g221可移动地安装于所述夹紧滑轨g21，所述夹紧块g223为圆柱体，所述夹紧块g223可转动地安装于所述夹紧臂g222的底部，所述夹紧块g223的外侧壁可抵于所述定位边a131。
262.在本技术方案的一个实施例中，第一夹紧组件g22和第二夹紧组件g23的结构相同；具体地，第一夹紧组件g22包括滑块g221、夹紧臂g222和夹紧块g223，滑块g221安装于夹
紧臂g222的背面，夹紧臂g222通过滑块g221可移动地安装于夹紧滑轨g21，确保夹紧臂g222的顺利移动。夹紧块g223为圆柱体，夹紧块g223可转动地安装于夹紧臂g222的底部，夹紧块g223的外侧壁可抵于定位边a131；相比起平板式的夹紧块，本技术方案使用圆柱体样式的夹紧块g223，在转动组件将成型模具a13转动到切边位置后，还可以利用圆柱体样式的夹紧块g223的外侧壁与定位边a131相抵，当定位边a131未与夹紧块g223完全相抵时，定位边a131还可以在圆柱体样式夹紧块g223的带动下再次转动，直至定位边a131与夹紧块g223完全相抵，达到二次定位的效果，进一步提升了花边切割的精确性。
263.优选的，还包括转动检测器g5，所述转动检测器g5电连接于所述转动组件和所述对中装置g2，所述转动检测器g5用于检测所述成型模具a13的转动角度。
264.本技术方案还设置有转动检测器g5，转动检测器g5电连接于转动组件和对中装置g2，转动检测器g5用于检测成型模具a13的转动角度，便于转动组件和对中装置g2根据成型模具a13的转动角度对成型模具a13进行转动和对中。
265.本发明花边切割机g的具体工作过程如下：
266.1、通过传送链a11和传送模框a12带动载有已成型泥料的成型模具a13运至切边工位；
267.2、切割调节座g41在切割顶升组件g42的作用下向上抬升，并将成型模具a13和其载有的已成型泥料从传送模框a12上顶起，同时，切割转动组件带动成型模具a13旋转，并根据转动检测器g5的检测信号停止转动；
268.3、对中装置g2朝向成型模具a13移动，并使定位边a131与夹紧块g223完全相抵；
269.4、切割驱动组件g31驱动花边切割刀具g33下降，对已成型泥料进行花边切割；
270.5、切割驱动组件g31驱动花边切割刀具g33上升，通过传送链a11和传送模框a12带动载有已切割泥料的成型模具a13运离切边工位。
271.以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。