升船机平衡重块及其制备装置及其制备方法与流程

1.本发明涉及升船机平衡重块领域，尤其是涉及一种升船机平衡重块及其制备装置及其制备方法。


背景技术：

2.在升船机升降系统整体结构上，平衡配重组具备十分重要的地位。水电行业的升船机是利用升降厢的方法使船舶克服航道上水位落差的通航建筑物，属于起重机械中的一种。其中承船厢是运载船舶的箱体部件，而平衡配重组属于起重机械中的荷载平衡配重块，专用于平衡承船厢载荷、减少电动机功率、稳定承船厢升降运行状态。承船厢与平衡配重组之间通过曳引钢丝绳连接成整体，钢丝绳缠绕在升船机建筑物顶部机房内的平衡滑轮组上，靠曳引钢丝绳与平衡滑轮间摩擦产生的牵引力，实现承船厢和平衡配重组间的相互升降运动，达到运输目的。
3.升船机混凝土平衡重块在设计上具有结构尺寸大、重量大、厚度薄、制作精度要求高、定型模板安装精度要求高、混凝土浇筑要求高、整体制造工艺复杂、技术难度高等突出特点，在制造过程中面临着许多技术难题：（1）升船机混凝土平衡重块制造时模板的厚度和尺寸精度难以控制，且模板的拆装也十分困难。（2）升船机混凝土平衡重块在结构上具有重量超大、外形尺寸超大、厚度超薄的特点，其在厚度方向上的强度极差，而在混凝土平衡重块制造过程中需经历称重检测、静平衡试验、防腐等多道工序，均需要翻身吊装作业。常规的钢结构吊装翻身方式一般是利用在构件上焊接吊装吊耳、配以钢丝绳吊带进行吊装翻身。此种吊装方法在吊装过程中，不能避免对混凝土平衡重块中心腹部厚度方向产生较大的约束力，很可能会导致混凝土平衡重块出现断裂损坏现象，常规吊装方式已经不能满足施工需要。（3）升船机混凝土平衡重块内部结构钢筋密集，预埋件安装精度要求高，如何在保证混凝土浇筑质量的前提下，确保预埋件不会在混凝土浇筑过程中产生较大的位移，是混凝土浇筑过程中面临的一项技术难点。（4）三峡升船机混凝土平衡重块具有重量大、外形尺寸大、外形尺寸及重量误差控制要求高的技术特点，为确保浇筑后的外形尺寸能够满足设计要求，如何选择合适的承重台座和具有一定强度模板尤其重要。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种升船机平衡重块及其制备装置及其制备方法，解决升船机混凝土平衡重块模板拆装、吊装翻转、平衡重块尺寸和预埋件定位的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是： 一种升船机平衡重块，采用高容重铁钢砂混凝土浇筑而成，骨料为铁矿砂，包括水泥、铁矿石、铁矿砂、水按照配合比调配制成；平衡重块顶部设有吊耳，平衡重块上还设有多个埋设了传递地震载荷的止动块，止动块一端还设有固定板，固定板突出平衡重块端面，固定板通过多个第一锁紧螺母与止动块连接；
平衡重块顶部或者底部设置了用以调整平衡重量的钢板，钢板通过螺钉埋设在平衡重块底部或者顶部。
6.优选方案中，包括浇筑台座，平衡重块的模板设在浇筑台座上，模板外壁与浇筑台座之间设有多个第二拉紧丝杆；浇筑台座上还设有至少两个脱模槽，脱模槽内部设有预埋夹紧架，预埋夹紧架上表面与浇筑台座表面齐平，预埋夹紧架两端与脱模槽之间还设有顶推油缸；优选方案中，浇筑台座设有环形封闭的预埋轮廓线，预埋轮廓线外环设有预埋钢架线，预埋钢架线与预埋轮廓线之间设有预埋螺栓线；预埋轮廓线范围用于预埋工字钢，工字钢上表面与浇筑台座齐平，模板下表面设置在工字钢上表面上；预埋螺栓线范围用于预埋多个预埋螺栓；预埋钢架线范围用于预埋多个固定槽架。
7.优选方案中，模板内部上下两端还设有多个倒角条；模板一侧还设有压板，压板一端与模板底端铰接，预埋螺栓穿过模板且预埋螺栓上的螺母抵靠在压板上表面，预埋螺栓将整个模板压紧在预埋轮廓线的工字钢上表面；模板顶端与固定槽架之间设有第二拉紧丝杆，第二拉紧丝杆两端分别与模板顶端和固定槽架铰接。
8.优选方案中，还设有定位架，定位架上设有至少三个定位面，定位面抵靠在模板上，定位架上还设有多个止动块定位框，止动块定位框之间还设有吊耳定位环。
9.优选方案中，吊耳一端的安装环与吊耳定位环连接，浇筑台座上设有多个调节螺母，多个调节螺母上端还设有垫板，吊耳另一端抵靠在垫板上。
10.优选方案中，还设有第一活动夹紧架或者第二活动夹紧架，第一活动夹紧架与预埋夹紧架对称设置，第一活动夹紧架与预埋夹紧架两端通过第一拉紧丝杆连接；第二活动夹紧架两端延伸且与预埋夹紧架两端齐平或者超出端面，第一活动夹紧架或者第二活动夹紧架与预埋夹紧架之间设有橡胶垫；通过龙门吊挂在第一活动夹紧架上吊起平衡重块放置在翻转装置上。
11.优选方案中，翻转装置上包括第一翻转座和垫块，平衡重块一端放置在第一翻转座上，另一端放置在垫块上；第一翻转座包括第一固定座，第一固定座上铰接有第一转动架，第一转动架上端平面一侧设有挡块。
12.优选方案中，翻转装置上包括第二翻转座，第二翻转座包括第二固定座，第二固定座上铰接有第二转动架，第二转动架上设有固定夹块，固定夹块一侧设有活动夹板，活动夹板与固定夹块组成u形的夹槽，活动夹板上设有插块，插块插在第二转动架的槽体上，还设有第二锁紧螺母，第二锁紧螺母穿过过第二转动架和插块锁紧活动夹板；第二转动架侧面抵靠在第二固定座上，固定夹块或者活动夹板内表面与垫块上端面齐平。
13.一种升船机平衡重块的制备方法，该方法包括：s1、先在浇筑台座的脱模槽内部安装预埋夹紧架，调节预埋夹紧架上表面与浇筑台座上表面平齐；
s2、再组装模板：在浇筑台座预埋轮廓线的预埋轮工字钢上安装模板，并通过预埋螺栓和压板压紧模板底端，多个模板连接之间和模板上端和下端都放置倒角条；s2、模板上端与固定槽架之间通过第二拉紧丝杆进行拉紧固定模板上端，模板搭建完毕；s3、在模板内部组装钢筋，先将定位架的四个定位面抵靠在模板内部，定位架的止动块定位框和吊耳定位环定位止动块和吊耳，然后架设钢筋骨架；s4、止动块和吊耳和钢板通过焊接固定在模板内部钢筋骨架上，焊接后利用超声波探伤检测焊缝，焊接完成应进行消除应力热处理并矫正变形；s5、用水泥、铁矿石、铁矿砂、水按照一定配合比调配制成，浇筑混合的水泥到模板内部形成平衡重块，平衡重块的容重为3.0t/m3, 混凝土强度等级大于c40；浇筑的虚铺厚度应略大于层厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，注意不断用移动标志以控制混凝土厚度，振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面；混凝土必须充分搅拌后分层浇注，且浇注后用振捣棒对混凝土进行均匀、密实的振捣，从而有效避免内部容重的偏析；浇捣中随时检查模具是否有变形及跑模现象，及时纠正；模具每次使用后,检查模板变形情况；记录浇注日期，天气状况。
14.s6、平衡重块成型后，利用第二拉紧丝杆来拆卸模板使平衡重块侧面脱模，拆卸压板使模板拆除完毕；s7、在预埋夹紧架对应位置安装第一活动夹紧架或者第二活动夹紧架，将第一活动夹紧架或者第二活动夹紧架与预埋夹紧架两端通过第一拉紧丝杆进行拉紧连接；s8、利用顶推油缸顶推预埋夹紧架两端将平衡重块顶推抬升形成脱模，利用龙门吊吊起平衡重块；s8、龙门吊吊起平衡重块放置在第一翻转座和垫块上，拆卸第一活动夹紧架和预埋夹紧架，对平衡重块上表面进行进行的板面、棱边修整，防腐喷涂，单面喷涂后利用翻转座和龙门吊进行翻转平衡重块进行防腐喷涂；s9、拟采用水泥基型复合高分子材料作为混凝土平衡重块的外表面保护层，采用专用喷枪、高压无气喷涂。
15.喷涂前，板面必须干燥，含水率不应大于6％，当涂料使用说明有特殊要求时，应此要求进行施工，当使用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限制，但基层表面不得有浮水；喷涂前，板面必须洁净，应将板面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净；表面的处理方法，宜采用硬毛刷刷洗表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气机或吸尘器清理干净。
16.被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤方法处理，喷涂施工时，环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于80％，不宜在强烈曰光照射下施工；喷涂时，枪头距板面约200～300ram，喷枪与板面基本垂直，在角隅部分应将喷枪移近喷涂点进行断续喷涂；在前一遍漆未干前，不得涂刷第二遍漆，间隔时间约8～20h；全部涂层完成后，应自然干燥至少7天；涂层质量检查：薄膜应光滑平整、颜色一致，无气泡、流挂及剥落等缺陷；
涂层厚度检查，在喷涂施工时，应同时做出样板350mm
×
320mm测定切取的3块试件100mm
×
25rnm厚度，应符合设计要求，暂定为1.8mm厚，用8倍放大镜检查，无针孔者合格；s10、混凝土板面修整完毕后，进行重量、尺寸的报检，提供报检记录；采用龙门吊将平衡重块吊至的称重台上过磅，完后，再将平衡重块吊移至体形检验架前，平衡重块板面正对体形检验架；利用全站仪和水准仪，测出预制板的8个角点坐标，根据测量结果计算板在自由悬挂状态下，沿纵轴方向的偏差。
17.本发明提供了一种升船机平衡重块及其制备装置及其制备方法，升船机混凝土平衡重块内部结构钢筋密集，预埋件安装精度要求高，同时产品对混凝土浇筑质量要求极高，为了在保证混凝土浇筑质量的前提下，确保预埋件不会在混凝土浇筑过程中产生较大的位移，采用了一次性整体浇筑混凝土方法，极大提高了平衡重块结构的整体性、抗震性、抗渗性，确保了混凝土配重浇筑质量。
18.进行了混凝土平衡重块制造的精确下料控制、脱模台座、快速定位组合钢模板、薄型超大混凝土块安全转运等施工技术研究。研究成果的应用保证了高精度混凝土平衡重块制造质量及安全生产，降低了施工成本。整套施工工艺成熟、创新点颇多，该成果在国内外同类技术中处于领先水平，值得广泛推广应用。
附图说明
19.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：图1是本发明平衡重块主视结构图；图2是本发明图1平衡重块a-a剖视结构图；图3是本发明止动块和固定板安装结构图；图4是本发明浇筑台座俯视结构图；图5是本发明浇筑台座b-b剖视结构图；图6是本发明模板安装结构图；图7是本发明模板安装俯视结构图；图8是本发明定位架安装结构图；图9是本发明吊耳安装结构图；图10是本发明平衡重块夹紧结构图；图11是本发明平衡重块起吊结构图；图12是本发明龙门吊起吊平衡重块结构图；图13是本发明第一翻转座结构图；图14是本发明第二活动夹紧架放置结构图；图15是本发明龙门吊起吊平衡重块优选结构图；图16是本发明第二活动夹紧架结构图；图中：平衡重块1；钢板101；止动块2；吊耳3；安装环301；固定板4；第一锁紧螺母5；浇筑台座6；预埋轮廓线601；预埋螺栓线602；预埋钢架线603；脱模槽604；预埋夹紧架7；顶推油缸8；第一活动夹紧架9；橡胶垫10；模板11；第一拉紧丝杆12；龙门吊13；第一翻转座14；第一固定座1401；第一转动架1402；挡块1403；垫块15；第二翻转座16；第二转动架1601；第
二固定座1602；固定夹块1603；活动夹板1604；插块1605；第二锁紧螺母1606；第二活动夹紧架17；第二拉紧丝杆18；固定槽架19；压板20；预埋螺栓21；定位架22；定位面2201；止动块定位框23；吊耳定位环24；垫板25；调节螺母26。
具体实施方式
20.实施例1如图1~16所示，一种升船机平衡重块，采用高容重铁钢砂混凝土浇筑而成，骨料为铁矿砂，包括水泥、铁矿石、铁矿砂、水按照配合比调配制成；平衡重块1顶部设有吊耳3，平衡重块1上还设有多个埋设了传递地震载荷的止动块2，止动块2一端还设有固定板4，固定板4突出平衡重块1端面，固定板4通过多个第一锁紧螺母5与止动块2连接；平衡重块1顶部或者底部设置了用以调整平衡重量的钢板101，钢板101通过螺钉埋设在平衡重块1底部或者顶部。
21.升船机混凝土平衡重块在结构上属于超大超薄型，每个混凝土平衡重块在顶部埋设了钢吊耳，在平衡重块上部和下部与钢框架横梁中心线齐平的高度位置埋设了传递地震载荷的止动埋件。在平衡重块底部设置了用以调整平衡重重量的钢板，该钢板通过螺钉与埋设在平衡重底部的钢板连接。
22.混凝土平衡配重块采用高容重铁钢砂混凝土浇筑而成，骨料为铁矿砂，主要由水泥、铁矿石、铁矿砂、水按照一定配合比调配制成，容重为3.0t/m3, 混凝土强度等级大于c40。
23.混凝土平衡重块采用高容重混凝土，骨料为铁矿砂，容重为3.0t/m3, 混凝土强度等级不得低于c40。混凝土的配比应经试验确定，必须确保强度和容重的要求。
24.要求采用具有足够刚性的钢制模具进行混凝土的浇注。施工时混凝土需振捣密实、均匀，应采取有效措施避免混凝土块内部容重产生侧向偏析。
25.位于同一平面的各止动面的共面公差为1
㎜
。平衡重块各外表面平面度不大于5mm，相对垂直面垂直度不大于3mm。
26.钢吊耳应位于平衡重块对称中心线，其偏差不大于
±
2.5mm。
27.应采取有效措施避免平衡重块悬吊后倾斜，要求在自由悬吊状态下，平衡重块在整个高度上顺水流方向的偏斜量不得超过10mm，垂直水流方向的偏斜量不得超过5mm。
28.在质量变化稳定后应对混凝土平衡重块逐一进行称量，并在厚度端面标注质量数值。每个混凝土平衡重块的重量偏差不得超过设计重量的
±
1％。
29.吊耳为焊接结构，其受力焊缝为一类焊缝。吊头部分采用锻件，按jb/t5000.8的第ⅳ组试验验收，超声波探伤按jb/t5000.15的ii级合格。
30.吊耳、钢支座、止动件焊接后应进行消除应力热处理并矫正变形。
31.吊耳的机加工须在焊接后进行。
32.实施例2结合实施例1进一步说明，如图1-16所示结构，包括浇筑台座6，平衡重块1的模板11设在浇筑台座6上，模板11外壁与浇筑台座6之间设有多个第二拉紧丝杆18。水电行业中钢结构及混凝土块制造中，常规采用的承重平台一般为钢板平台。钢板平台一般为型钢钢
板焊接组合件，其承压抗变形能力较差，钢制平台表面平面平面度在混凝土平衡重块制造过程中出现变形，导致混凝土平衡重块底面尺寸精度达不到设计要求。而如采用实心钢制平台虽然能够满足技术方面的要求，但是施工成本却过高。
33.浇筑台座6上还设有至少两个脱模槽604，脱模槽604内部设有预埋夹紧架7，预埋夹紧架7上表面与浇筑台座6表面齐平，预埋夹紧架7两端与脱模槽604之间还设有顶推油缸8；便于用千斤顶顺利顶升脱模，且能够便于进行平衡重块翻身吊装作业。
34.优选方案中，浇筑台座6设有环形封闭的预埋轮廓线601，预埋轮廓线601外环设有预埋钢架线603，预埋钢架线603与预埋轮廓线601之间设有预埋螺栓线602，预埋轮廓线601范围用于预埋工字钢，工字钢上表面与浇筑台座6齐平，模板11下表面设置在工字钢上表面上；预埋螺栓线602范围用于预埋多个预埋螺栓21；预埋钢架线603范围用于预埋多个固定槽架19。预埋轮廓线601、预埋螺栓线602和预埋钢架线603来规划模板11、预埋螺栓21和固定槽架19的安装位置。
35.优选方案中，模板11内部上下两端还设有多个倒角条；起到对平衡重块1进行倒角的作用。
36.模板11一侧还设有压板20，压板20一端与模板11底端铰接，预埋螺栓21穿过模板11且预埋螺栓21上的螺母抵靠在压板20上表面，预埋螺栓21将整个模板11压紧在预埋轮廓线601的工字钢上表面；压板20压住模板11底端，安装方便。
37.模板11顶端与固定槽架19之间设有第二拉紧丝杆18，第二拉紧丝杆18两端分别与模板11顶端和固定槽架19铰接。第二拉紧丝杆18固定模板11顶部，模板利用销、调整拉杆、紧固螺栓进行组合，结构简单、加固牢固、拆装方便、可快速投入重复使用，能够满足混凝土平衡重块对外形尺寸的技术要求及制造工期要求。
38.优选方案中，还设有定位架22，定位架22上设有至少三个定位面2201，定位面2201抵靠在模板11上，定位架22上还设有多个止动块定位框23，止动块定位框23之间还设有吊耳定位环24。如图8所示结构，定位架22的四个定位面2201，采用面进行定位，且两个定位面2201之间采用垂直结构，定位精度更高。
39.优选方案中，吊耳3一端的安装环301与吊耳定位环24连接，浇筑台座6上设有多个调节螺母26，多个调节螺母26上端还设有垫板25，吊耳3另一端抵靠在垫板25上。吊耳3一端的安装环301定位深度，调节螺母26调节吊耳3与浇筑台座6之间的高度，控制吊耳3的居中的位置。
40.优选方案中，还设有第一活动夹紧架9或者第二活动夹紧架17，第一活动夹紧架9与预埋夹紧架7对称设置，第一活动夹紧架9与预埋夹紧架7两端通过第一拉紧丝杆12连接；第一活动夹紧架9采用单块的结构，如图11-12的结构，安装为灵活。
41.第二活动夹紧架17两端延伸且与预埋夹紧架7两端齐平或者超出端面，第一活动夹紧架9或者第二活动夹紧架17与预埋夹紧架7之间设有橡胶垫10；第二活动夹紧架17采用长条形的结构，能够很好的保护平衡重块1。
42.通过龙门吊13挂在第一活动夹紧架9上吊起平衡重块1放置在翻转装置上。翻转装置用于翻转平衡重块1。
43.优选方案中，翻转装置上包括第一翻转座14和垫块15，平衡重块1一端放置在第一翻转座14上，另一端放置在垫块15上，第一翻转座14包括第一固定座1401，第一固定座1401
上铰接有第一转动架1402，第一转动架1402上端平面一侧设有挡块1403。第一翻转座14简单的翻转，采用设有挡块1403进行挡边定位，能够更好的翻转，翻转简单。
44.优选方案中，翻转装置上包括第二翻转座16，第二翻转座16包括第二固定座1602，第二固定座1602上铰接有第二转动架1601，第二转动架1601上设有固定夹块1603，固定夹块1603一侧设有活动夹板1604，活动夹板1604与固定夹块1603组成u形的夹槽，活动夹板1604上设有插块1605，插块1605插在第二转动架1601的槽体上，还设有第二锁紧螺母1606，第二锁紧螺母1606穿过过第二转动架1601和插块1605锁紧活动夹板1604，第二转动架1601侧面抵靠在第二固定座1602上，固定夹块1603或者活动夹板1604内表面与垫块15上端面齐平。如图16所示结构，活动夹板1604与固定夹块1603组成u形的夹槽，平衡重块1先放置在固定夹块1603上，利用活动夹板1604夹紧，固定平衡重块1的位置后，利用龙门吊13转动根据方便，且固定夹块1603或者活动夹板1604内表面与垫块15上端面齐平，起到很好的支撑作用。
45.实施例3结合实施例1和2进一步说明，如图1-16所示结构，一种升船机平衡重块的制备方法，先在浇筑台座6的脱模槽604内部安装预埋夹紧架7，调节预埋夹紧架7上表面与浇筑台座6上表面平齐；再组装模板：在浇筑台座6预埋轮廓线601的预埋轮工字钢上安装模板11，并通过预埋螺栓21和压板20压紧模板11底端，多个模板11连接之间和模板11上端和下端都放置倒角条；模板11上端与固定槽架19之间通过第二拉紧丝杆18进行拉紧固定模板11上端，模板11搭建完毕；在模板11内部组装钢筋，先将定位架22的四个定位面2201抵靠在模板11内部，定位架22的止动块定位框23和吊耳定位环24定位止动块2和吊耳3，然后架设钢筋骨架；止动块2和吊耳3和钢板101通过焊接固定在模板11内部钢筋骨架上，焊接后利用超声波探伤检测焊缝，焊接完成应进行消除应力热处理并矫正变形；用水泥、铁矿石、铁矿砂、水按照一定配合比调配制成，浇筑混合的水泥到模板11内部形成平衡重块1，平衡重块1的容重为3.0t/m3, 混凝土强度等级大于c40；浇筑的虚铺厚度应略大于层厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，注意不断用移动标志以控制混凝土厚度，振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面；混凝土必须充分搅拌后分层浇注，且浇注后用振捣棒对混凝土进行均匀、密实的振捣，从而有效避免内部容重的偏析；浇捣中随时检查模具是否有变形及跑模现象，及时纠正；模具每次使用后,检查模板变形情况；记录浇注日期，天气状况。
46.使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍一般为300～400mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。振捣时沿浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60
°
左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。
47.在夏季和雨天运送混凝土时,容器的顶部应加遮盖。为防止在露天存放的混凝土
拌合物遭雨水冲洗和太阳直晒,应制作活动的布篷将混凝土拌合物遮盖。
48.露天生产构件,雨后应立即扫净台座上和模板内的积水。如果隔离剂被冲掉,应补涂后才能生产。
49.混凝土表面硬化(约浇筑完成6～8小时)后，开始对混凝土表面进行养护，采用洒水、覆薄膜等方式保湿，养护时间一般不少于14天。两条薄膜搭接时，搭接宽度不小于40cm，养生期间薄膜应始终保持完整、盖满板面。
50.当洒水养护困难时，采用喷洒养护剂进行混凝土养护。喷洒应均匀，成膜厚度应足以形成完全密闭水分的薄膜，喷洒后的表面不得有颜色差异。喷洒时间宜在混凝土表面泌水完毕后进行。喷洒高度宜控制在0．5～1m。使用一级品养生剂时，最小喷洒剂量不得少于0．30kg／m2合格品的最小喷洒剂量不得少于0．35kg／m2。不得使用易被雨水冲刷掉的和对混凝土强度、表面耐磨性有影响的养生剂。当喷洒的养生剂达不到90％以上的有效保水率时，可采用2种养生剂个喷洒1层，或喷1层养生剂再加覆盖的方法。
51.在气温骤降、大风季节，对混凝土进行早期表面保护，可采用薄膜、草帘、破布等覆裹保温，防止碰撞、不当承载。在混凝土达到40％的设计强度后，行人可通行。
52.模板拆除时间根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，避免在夜间或气温骤降时拆模冬期生产(即室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时)构件,搅拌混凝土时应优先采用加热水的方法。骨料是否需要加热,视加热水后能否保证混凝土的温度而定。
53.平衡重块1成型后，利用第二拉紧丝杆18来拆卸模板11使平衡重块1侧面脱模，拆卸压板20使模板11拆除完毕；在预埋夹紧架7对应位置安装第一活动夹紧架9或者第二活动夹紧架17，将第一活动夹紧架9或者第二活动夹紧架17与预埋夹紧架7两端通过第一拉紧丝杆12进行拉紧连接；利用顶推油缸8顶推预埋夹紧架7两端将平衡重块1顶推抬升形成脱模，利用龙门吊13吊起平衡重块1；龙门吊13吊起平衡重块1放置在第一翻转座14和垫块15上，拆卸第一活动夹紧架9和预埋夹紧架7，对平衡重块1上表面进行进行的板面、棱边修整，防腐喷涂，单面喷涂后利用翻转座14和龙门吊13进行翻转平衡重块1进行防腐喷涂；拟采用水泥基型复合高分子材料作为混凝土平衡重块的外表面保护层，采用专用喷枪、高压无气喷涂。
54.喷涂前，板面必须干燥，含水率不应大于6％，当涂料使用说明有特殊要求时，应此要求进行施工，当使用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限制，但基层表面不得有浮水；喷涂前，板面必须洁净，应将板面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净；表面的处理方法，宜采用硬毛刷刷洗表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气机或吸尘器清理干净。
55.被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤方法处理，喷涂施工时，环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于80％，不宜在强烈曰光照射下施工；喷涂时，枪头距板面约200～300ram，喷枪与板面基本垂直，在角隅部分应将喷枪移近喷涂点进行断续喷涂；在前一遍漆未干前，不得涂刷第二遍漆，间隔时间约8～20h；全部涂层完成后，应自然干燥至少7天；涂层质量检查：薄膜应光滑平整、颜色一致，无气泡、流挂及剥落等缺陷；
涂层厚度检查，在喷涂施工时，应同时做出样板350mm
×
320mm测定切取的3块试件100mm
×
25rnm厚度，应符合设计要求，暂定为1.8mm厚，用8倍放大镜检查，无针孔者合格；混凝土板面修整完毕后，进行重量、尺寸的报检，提供报检记录；采用龙门吊13将平衡重块1吊至的称重台上过磅，完后，再将平衡重块1吊移至体形检验架前，平衡重块1板面正对体形检验架；利用全站仪和水准仪，测出预制板的8个角点坐标，根据测量结果计算板在自由悬挂状态下，沿纵轴方向的偏差。
56.上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。