一种楼面吊模通用底座的制作方法

1.本实用新型涉及楼面吊模的技术领域，具体来说，涉及一种楼面吊模通用底座。


背景技术：

2.吊模也称挂模，是指无法落地支撑而悬置在其他固定物上的模板，一般用在楼层上翻结构等有高低差的部位，与其他模板施工最明显的区别是底部无支撑或采取特殊方式加以支撑固定，承受侧向荷载，保持悬吊模板的稳定性，进而保证现浇混凝土构件水平度、垂直度达到要求。
3.现有技术中，楼面吊模构造一般采取与楼面板整体浇筑及二次接茬浇筑两种方式，当采用二次浇筑的做法时，楼面接茬部位的凿毛、清洗等措施往往不到位，对基层的处理效果难以达到规范要求，分开浇筑的结构之间形成一道水平施工缝，结合部位粘结力及整体性差，存在严重的渗漏隐患，结构施工质量及防水效果无法得到保证；同时，二次浇筑构造的侧模加固方法，一般采取在现浇板上钻孔、锚固钢筋的方式固定模板，在现浇板内部形成了多个竖向孔洞，对现浇楼面尤其是有水房间的地面增加了竖向渗漏的隐患；另外，二次浇筑构造属于零星混凝土构件，现场重视程度及监管力度往往不足，施工班组容易存在麻痹大意的思想，模板、支撑等多为周转多次的残次材料，混凝土方量小多为现场搅拌，极易导致成品质量粗糙，不能满足设计功能。
4.因此，为确保现浇混凝土结构的施工质量及防水效果，楼面吊模构造应优先采用与楼面板整体浇筑的施工方案。目前常规工艺技术中，楼面吊模整体成型的模板支固一般采用以下两种方法：
5.1、钢筋支架法：在绑扎好的梁板钢筋上按吊模底标高竖向焊接工字型定位筋，定位筋利用φ12以上钢筋制作，之后将两侧模支设在其上，侧模上部设置对拉螺栓锁定，配合使用斜向支撑顶紧加固，最后拉通线调直侧模。
6.这种施工方法操作工序多，需要配置大量措施筋及支撑，材料及人工投入大，操作费时费力，成本较高，工作效率低；并且梁板钢筋自身稳定性差，支架于其上的吊模整体强度及抗变形能力不足，无法承受混凝土浇筑过程中的施工荷载，吊模受力外倾或位移，导致跑模变形，或者在竖向荷载下产生沉降，吊模底部嵌在现浇板混凝土中，形成结构缺陷，并导致模板无法拆除；定位筋与梁板受力钢筋焊接多采用电弧点焊的方式，点焊对受力筋造成咬边和烧伤，钢筋有效截面减小产生应力集中，影响其受力性能及结构安全；吊模接缝部位在定位筋上不易支撑稳固，会导致侧模接头高低不平及平面错位，产生侧模漏浆、构件错台等质量缺陷。
7.2、垫块支撑法：在现浇板底模上按一定间距布设砂浆或混凝土垫块，垫块高度与现浇板厚度相同，之后将两侧模支设在垫块上，侧模采用对拉螺栓及斜向支撑加固。
8.这种施工方法难以保证吊模的稳定性，垫块难以与现浇板底模固定，更无法与梁板钢筋绑扎，荷载作用下易滑移，导致吊模失稳位移；砂浆或混凝土垫块多为现场制作，强度一般难以达到结构设计强度，受力易破损，同时垫块底面与现浇板底模密贴，水泥浆无法
包裹，造成拆模后垫块外露，影响结构外观质量；埋置在现浇板内的垫块与新浇混凝土之间粘结力差，存在接触面渗漏隐患，易导致楼板渗水或结构裂缝等现象，削弱混凝土结构性能及防水功能。
9.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

10.针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种楼面吊模通用底座及其施工方法，能够克服现有技术的上述不足。
11.为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
12.一种楼面吊模通用底座，包括下支座，所述下支座包括竖直设置的下筒以及固定连接在所述下筒底部的底板，所述下筒螺纹连接上支座的下部，所述上支座的顶部具有支撑面，所述底板上开设有螺纹孔。
13.进一步地，所述下筒内壁上设置有内螺纹，所述上支座包括竖直设置的上筒以及固定连接在所述上筒顶部的顶板，所述支撑面位于所述顶板的顶部，所述上筒与所述下筒相对应，所述上筒的外壁上设置有与所述内螺纹螺纹配合的外螺纹。
14.进一步地，所述底板的顶部固设有凸起，所述螺纹孔延伸至所述凸起的内部，所述上筒套设于所述凸起的外部。
15.进一步地，所述上筒包括周向间隔排布的多个支撑筋板，相邻两个所述支撑筋板的间隙与所述上筒的内部连通。
16.进一步地，所述下筒的上部套设有止水环。
17.进一步地，所述顶板的顶部固设有限位块，所述顶板的顶部还可拆装地连接有限位角钢，所述限位角钢与所述限位块彼此对置。
18.本实用新型还提供了一种楼面吊模通用底座的施工方法，包括以下步骤：
19.s1在现浇板底模上钻出螺栓通孔，并穿入螺栓后将所述螺栓的上端旋入所述下支座的螺纹孔内，完成所述下支座的固定；
20.s2进行梁板钢筋绑扎；
21.s3将上支座的上筒至少部分旋入至所述下支座的下筒，完成所述上支座的安装；
22.s4将多根上下间隔排布的方木龙骨钉在侧模外侧，然后共同置于所述上支座的顶部，使所述侧模的内侧顶紧所述上支座顶部的限位块，然后安装模板夹具，使模板夹具的夹板从外侧夹紧所述方木龙骨，然后在上支座的顶部安装限位角钢，使所述限位角钢紧贴最下方的所述方木龙骨的外侧，完成所述吊模的安装；
23.s5浇筑楼面混凝土及吊模构造混凝土；
24.s6拆除吊模，并清理后备用。
25.进一步地，所述模板夹具包括花篮螺栓和两个夹板，两个所述夹板均与所述花篮螺栓固定连接。
26.进一步地，步骤s5具体包括：浇筑混凝土前，对脚手架加固情况、钢筋绑扎安装质量、吊模安装固定情况进行质量检验，验收合格后浇筑所述楼面混凝土，现浇楼面采用商品混凝土泵送入模，所述楼面混凝土在浇筑时，随浇随进行摊平振捣，所述楼面混凝土经由所述上支座的支撑筋板的间隙填充至所述下支座的内部，所述楼面混凝土浇筑完毕后稍停一
段时间，待所述楼面混凝土振捣沉实并于初凝前浇筑所述吊模构造混凝土。
27.进一步地，步骤s6具体包括：待吊模构造混凝土的强度达到1.2mpa时，拆除所述模板夹具，然后拆除所述限位角钢，然后拆除所述螺栓，轻敲所述侧模使之与混凝土脱离，完成脱模后清洗侧模上的灰浆并涂刷脱模剂，所述上支座和所述下支座均留置在所述楼面混凝土的内部。
28.本实用新型的有益效果：具有定位精准、安装便捷、通用性强、安全稳定等特性，可替代传统的二次浇筑法、钢筋支架法、垫块支撑法等吊模支固方法，消除吊模施工普遍存在的涨模、漏浆、错台等质量缺陷，有效防止因受力钢筋违规点焊造成的安全隐患，提高混凝土结构整体性及自防水能力，从根本上保证楼面上翻构造的施工质量及防水性能，彻底解决建筑物墙体根部渗漏的质量通病；其设计精巧，构造简洁，尤其适合工厂化批量生产；楼面吊模通用底座强度高、不变形，通用性良好，连接固定系统采用螺纹丝接及螺栓锁固，现场安装简易快捷，施工精度高，稳固可靠；简化了施工工序，减少了现场操作工程量，提高了工效，消耗的辅材数量少，节省了大量的辅助材料及人工成本，节能环保；楼面吊模通用底座自带的止水环2及外螺纹均可有效防止结构渗漏隐患，提升现浇结构工程的整体质量，并促进传统施工工艺向工具化、标准化发展，具有较好的应用价值。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是根据本实用新型实施例所述的楼面吊模通用底座的正视图；
31.图2是根据本实用新型实施例所述的楼面吊模通用底座的轴视图；
32.图3是根据本实用新型实施例所述的上支座的示意图；
33.图4是根据本实用新型实施例所述的下支座的示意图；
34.图5是根据本实用新型实施例所述的楼面吊模通用底座在使用时的示意图。
35.图中：
36.1、上支座；2、止水环；3、下支座；4、螺纹孔；5、凸起；6、支撑筋板；7、限位块；8、限位角钢；9、现浇板底模；10、螺栓；11、侧模；12、方木龙骨；13、花篮螺栓；14、夹板；15、楼面混凝土。
具体实施方式
37.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.如图1
‑
5所示，根据本实用新型实施例所述的一种楼面吊模通用底座，包括下支座3，所述下支座3包括竖直设置的下筒以及固定连接在所述下筒底部的底板，所述下筒螺纹连接上支座1的下部，所述上支座1的顶部具有支撑面，所述底板上开设有螺纹孔4。
39.在本实用新型的一个具体实施例中，所述下筒内壁上设置有内螺纹，所述上支座1包括竖直设置的上筒以及固定连接在所述上筒顶部的顶板，所述支撑面位于所述顶板的顶部，所述上筒与所述下筒相对应，所述上筒的外壁上设置有与所述内螺纹螺纹配合的外螺纹。
40.在本实用新型的一个具体实施例中，所述底板的顶部固设有凸起5，所述螺纹孔4延伸至所述凸起5的内部，所述上筒套设于所述凸起5的外部。
41.在本实用新型的一个具体实施例中，所述上筒包括周向间隔排布的多个支撑筋板6，相邻两个所述支撑筋板6的间隙与所述上筒的内部连通。
42.在本实用新型的一个具体实施例中，所述下筒的上部套设有止水环2。
43.在本实用新型的一个具体实施例中，所述顶板的顶部固设有限位块7，所述顶板的顶部还可拆装地连接有限位角钢8，所述限位角钢8与所述限位块7彼此对置。
44.本实用新型还提供了一种楼面吊模通用底座的施工方法，包括以下步骤：
45.s1在现浇板底模9上钻出螺栓通孔，并穿入螺栓10后将所述螺栓10的上端旋入所述下支座3的螺纹孔4内，完成所述下支座3的固定；
46.s2进行梁板钢筋绑扎；
47.s3将上支座1的上筒至少部分旋入至所述下支座3的下筒，完成所述上支座1的安装；
48.s4将多根上下间隔排布的方木龙骨12钉在侧模11外侧，然后共同置于所述上支座1的顶部，使所述侧模11的内侧顶紧所述上支座1顶部的限位块7，然后安装模板夹具，使模板夹具的夹板14从外侧夹紧所述方木龙骨12，然后在上支座1的顶部安装限位角钢8，使所述限位角钢8紧贴最下方的所述方木龙骨12的外侧，完成所述吊模的安装；
49.s5浇筑楼面混凝土15及吊模构造混凝土；
50.s6拆除吊模，并清理后备用。
51.在本实用新型的一个具体实施例中，所述模板夹具包括花篮螺栓13和两个夹板14，两个所述夹板14均与所述花篮螺栓13固定连接。
52.在本实用新型的一个具体实施例中，步骤s5具体包括：浇筑混凝土前，对脚手架加固情况、钢筋绑扎安装质量、吊模安装固定情况进行质量检验，验收合格后浇筑所述楼面混凝土15，现浇楼面采用商品混凝土泵送入模，所述楼面混凝土15在浇筑时，随浇随进行摊平振捣，所述楼面混凝土15经由所述上支座1的支撑筋板6的间隙填充至所述下支座3的内部，所述楼面混凝土15浇筑完毕后稍停一段时间，待所述楼面混凝土15振捣沉实并于初凝前浇筑所述吊模构造混凝土。
53.在本实用新型的一个具体实施例中，步骤s6具体包括：待吊模构造混凝土的强度达到1.2mpa时，拆除所述模板夹具，然后拆除所述限位角钢8，然后拆除所述螺栓10，轻敲所述侧模11使之与混凝土脱离，完成脱模后清洗侧模11上的灰浆并涂刷脱模剂，所述上支座1和所述下支座3均留置在所述楼面混凝土15的内部。
54.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。
55.本实用新型所述的楼面吊模通用底座包括上支座1、止水环2、下支座3和限位角钢8。其中，上支座1和下支座3采用pe材料由专业厂家定制，限位角钢8可现场自行制作。制作
方法如下:
56.（1）制作下支座。
57.下支座3采用pe材料由专业厂家定制，呈圆筒型构造，高60mm，壁厚6mm，外径为132mm，下支座3包括下筒和底板，下筒的上部设置止水环2，止水环2的直径为172mm；下筒的内壁设置有内螺纹，下筒的底部为6mm厚的底板，底板的中心处具有凸起5，并开设有m12的螺纹孔4，螺纹孔4长35mm，螺纹孔4的上端封闭；底板以螺纹孔4为中心，放射状连接三道三角形的6mm厚pe板，pe板与底板及凸起5连接作为加强筋板。
58.（2）制作上支座。
59.上支座1采用pe材料由专业厂家定制，呈侧壁镂空的圆筒型构造，高100mm，壁厚6mm，外径为120mm，上支座1包括上筒和顶板。上部为10mm厚的顶板，顶板局部凸起20mm高的限位块7，上筒包括环形板和支撑筋板6，上筒的下部为20mm高的环形板，环形板的上端固定连接四块对称环向布置的30mm宽的支撑筋板6，支撑筋板6分别与顶板及环形板连接为整体；支撑筋板6及环形板的外壁均设置外螺纹，外螺纹的外径及螺距与下支座3内壁的内螺纹相吻合。
60.（3）制作限位角钢。
61.截取80mm长40*40*5mm角钢，并在平面边肋上钻出
æ
6mm的螺栓孔，可制得限位角钢8。
62.施工方法如下：
63.（1）测量放线。
64.首先安装楼面现浇钢管支架，支架采用
æ
48
×
3mm 钢管搭设，之后铺设底模龙骨，采用50*70mm方木铺设在支架横杆上，中心间距250mm，现浇板底模9采用15mm厚的双面覆膜木胶板钉在木龙骨上，调整现浇板底模9的标高使其符合设计要求，在现浇板底模9上准确放出吊模边线及楼面吊模通用底座（以下简称为底座）的中心线，吊模边线与底座的中心线间距为40mm。
65.经计算确定底座间距，一般不大于1.2m，按计算间距弹出底座中心纵横向十字线，用红油漆标识，现浇板底模9下部龙骨要注意避开底座中心位置。
66.（2）安装下支座。
67.按照底座中心十字线安装下支座3，对应现浇板底模9上画出的十字线位置，在现浇板底模9上钻出
æ
12mm螺栓通孔，将下支座3放置就位后，在现浇板底模9下方通过螺栓通孔穿入m12的螺栓10，并对应下支座3上的螺纹孔4，螺栓10的上端旋拧至螺纹孔4内，在现浇板底模9底部加设垫片并利用固定螺帽紧固，将下支座3与现浇板底模9锚固，使其定位准确稳固，并防止楼面混凝土15浇筑时发生上浮或底部漏浆。
68.（3）梁板钢筋绑扎。
69.下支座3安装固定完成后进行梁板钢筋绑扎，钢筋原材及下料尺寸满足设计要求，钢筋网片及板顶负弯矩筋绑扎牢固，位置准确，保护层垫块及钢筋马凳设置规范，钢筋间距、数量及保护层厚度应满足设计及规范要求。下支座3与现浇板受力钢筋位置冲突时，可微量移动现浇板钢筋位置予以调整。
70.（4）安装上支座。
71.将上支座1与下支座3组装成型，通过各自的内外螺纹丝扣连接组合，利用内外螺
纹调整底座高度直至与现浇板厚度相同，并使上支座1的限位块7的外侧面与吊模边线平行且位于侧模11的内侧。
72.（5）吊模安装及固定。
73.吊模的侧模11采用15mm厚的双面覆膜木胶板分块制作，单块长度按照底座间距的整倍数配制，以便侧模11的接缝位置位于底座上，侧模11的方木龙骨12采用横向通长设置的50*50mm方木，用寸钉按300mm间距将侧模11与方木龙骨12钉牢。
74.梁板钢筋绑扎完成后即可安装吊模，逐块安装侧模11，分别将侧模11及方木龙骨12支撑在安装好的底座上，侧模11的内侧顶紧上支座1的限位块7，随后安装模板夹具，按600mm水平间距布设，模板夹具自吊模外侧夹持方木龙骨12，旋调模板夹具的m12的花篮螺栓13，配合使用夹板14将侧模11对夹锁定，形成吊模支固体系；拉通线调直校正吊模轴线位置，使侧模11的垂直度及平整度满足要求，之后将限位角钢8紧贴方木龙骨12的外侧，利用m5自攻螺丝穿过限位角钢8上的
æ
6mm的螺栓孔，将限位角钢8与上支座1的顶板锚固，保证吊模的底部定位准确稳固。
75.（6）浇筑楼面混凝土及吊模构造混凝土。
76.浇筑楼面混凝土15前，现场质检员对结构标高、现浇板底模9及脚手架加固情况、钢筋绑扎安装质量、吊模安装固定情况进行质量检验，满足设计及规范要求后报检验收，合格后即可浇筑楼面混凝土15。现浇楼面采用商品混凝土泵送入模，先浇筑楼面混凝土15，随浇随进行摊平振捣，楼面混凝土15经由上支座1的支撑筋板6的间隙填充底座的内部，可进一步稳固底座位置防止位移，同时避免现浇结构内部出现薄弱部位。楼面混凝土15浇筑完毕后稍停一段时间，待楼面混凝土15振捣沉实并于初凝前浇筑吊模构造混凝土，为防止吊模底部翻浆，随浇随用木抹子将上表面抹平。
77.施工人员在浇筑施工中应注意不要踩踏底座或被其绊倒，并避免倾倒混凝土时直接冲击吊模及其加固体系，振捣时也要避免振捣棒碰触底座及侧模11，防止冲击、震动使其移位。
78.（7）拆除吊模。
79.吊模构造混凝土的强度达到1.2mpa时拆除吊模，首先旋松模板夹具上部的m12的花篮螺栓13，拆除模板夹具，然后利用手电钻或螺丝刀，旋松限位角钢8上的m5的自攻螺丝，拆除限位角钢8，之后在现浇板底模9下部退出锚固下支座3的螺栓10，轻敲侧模11使之与混凝土脱离，完成脱模后清洗侧模11上的灰浆并涂刷脱模剂。
80.底座留置在现浇板混凝土内部，底座中部的止水环2以及上支座1外侧的外螺纹可起到双重止水防渗的作用，有效防止结构渗漏隐患。
81.（8）工具收集周转。
82.拆卸的模板夹具、限位角钢8及螺栓10等部件及时收集清理，部件出现损坏的需及时更换，置于干燥处存放，并做好防腐防锈处理，以备继续周转使用。
83.综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，具有定位精准、安装便捷、通用性强、安全稳定等特性，可替代传统的二次浇筑法、钢筋支架法、垫块支撑法等吊模支固方法，消除吊模施工普遍存在的涨模、漏浆、错台等质量缺陷，有效防止因受力钢筋违规点焊造成的安全隐患，提高混凝土结构整体性及自防水能力，从根本上保证楼面上翻构造的施工质量及防水性能，彻底解决建筑物墙体根部渗漏的质量通病；其设计精巧，构造简洁，尤其适
合工厂化批量生产；楼面吊模通用底座强度高、不变形，通用性良好，连接固定系统采用螺纹丝接及螺栓锁固，现场安装简易快捷，施工精度高，稳固可靠；简化了施工工序，减少了现场操作工程量，提高了工效，消耗的辅材数量少，节省了大量的辅助材料及人工成本，节能环保；楼面吊模通用底座自带的止水环2及外螺纹均可有效防止结构渗漏隐患，提升现浇结构工程的整体质量，并促进传统施工工艺向工具化、标准化发展，具有较好的应用价值。
84.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。