高空大截面箱型梁柱节点安装装置的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体地指一种高空大截面箱型梁柱节点安装装置。


背景技术：

2.近些年来，随着超高层建筑的兴起，越来越多的核心筒钢框架结构的建筑大量兴建。为了外形美观以及装饰装修，钢主梁特别是大跨度的纯钢梁一般采用箱型梁，箱型梁与钢柱采用箱型牛腿进行栓焊连接，或箱型梁与箱型柱直接进行栓焊连接。为保证现场箱型梁上下翼板的对接焊作业面，施工时，箱型梁的上翼板需要先预留一块盖板(长度约为500mm～1000mm)不焊接，待箱型梁的下翼板与箱型柱或箱型牛腿的下翼缘(或下翼板)对接焊焊接完成、箱型梁的腹板与箱型柱或箱型牛腿的腹板采用连接板螺栓连接完成后再进行箱型梁的上翼板的盖板安装及焊接作业，以保证现场施工有足够的作业面。
3.但由于箱型梁截面较大，连接板尺寸及板厚均较大，重量较重，平均每块连接板的重量在30～60kg左右，而箱型柱或箱型牛腿的待连接端为上下封闭结构，使得连接板不可能预先安装在箱型梁上后再进行箱型梁的吊装；若箱型梁安装完成后，再进行连接板的吊装作业，增加了塔吊的吊次，降低塔吊利用效率，间接增加了施工成本；若采用人工搬运方式，由于连接板尺寸较大，重量较重，导致人工搬运强度较大，且存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有高空大截面箱型梁柱节点施工中连接板施工不便的问题，提供一种高空大截面箱型梁柱节点安装装置，用于连接板的安装，其包括定位夹具、滑轨和滑动夹持装置；
5.所述定位夹具用于将所述安装装置固定于箱型梁的腹板上；
6.所述滑轨内部设置有滑道，所述滑轨的顶面与所述定位夹具固定连接；
7.所述滑动夹持装置包括行走轮及夹固件，所述行走轮在所述滑道内沿着所述腹板的长度方向滑动，所述夹固件的一端与所述行走轮连接，所述夹固件的另一端用于连接连接板。
8.进一步，所述定位夹具包括与所述腹板连接的一个或多个第一夹持件；所述第一夹持件包括螺纹配合的第一夹头及第一夹紧螺栓；所述第一夹头通过所述第一夹紧螺栓夹持于所述腹板的上端；所述第一夹头与所述滑轨固定连接。
9.进一步，所述定位夹具包括挂架，所述挂架的上端搭接或挂接于所述腹板的上端，所述挂架的下端设于所述腹板的侧端并与所述滑轨固定连接。
10.进一步，所述夹固件包括抵紧件；所述抵紧件包括螺纹配合的支撑螺柱及抵紧环；所述支撑螺柱的一端插入所述连接板的连接孔中，所述支撑螺柱的另一端与所述行走轮连接；所述抵紧环抵接于所述连接板背对所述腹板的侧端。
11.进一步，所述抵紧件还包括连接螺杆；所述连接螺杆的一端与所述行走轮连接，所
述连接螺杆的另一端与所述支撑螺柱螺纹配合；所述支撑螺柱与所述连接螺杆垂直。通过连接螺杆与支撑螺柱的配合，使支撑螺柱的高度可调，以便于适应不同尺寸的连接板，尤其还可与连接板上不同高度的连接孔相匹配。
12.进一步，所述抵紧件还包括水平设置的铰接轴销；所述连接螺杆通过所述铰接轴销与所述行走轮铰接；所述铰接轴销与所述支撑螺柱平行或垂直。通过铰接轴销的作用，进一步使支撑螺柱的位置可调整，支撑螺柱可与连接板上任何位置的连接孔相配合。
13.进一步，所述夹固件包括第二夹持件；所述第二夹持件包括螺纹配合的第二夹头及第二夹紧螺栓；所述第二夹头通过所述第二夹紧螺栓夹持于所述连接板的下端，所述第二夹头与所述行走轮连接。
14.进一步，所述夹固件包括托架；所述托架的下端设于所述连接板的下端，所述托架的上端设于所述连接板的背对所述腹板的侧端并与所述行走轮连接。
15.本实用新型的有益效果是：通过滑动夹持装置和定位夹具的作用将连接板安装在箱型梁的腹板内侧面上，并在滑轨的作用下实现连接板位置的调整，以便于连接板可预安装在箱型梁上并随箱型梁一同吊运至安装高度，大大提高了箱型梁的安装效率，降低了施工成本，连接板也无需人工搬运，安装省时省力，降低了劳动强度和安全隐患。
附图说明
16.图1为本实用新型高空大截面箱型梁柱节点安装装置一种实施方式的立体结构示意图。
17.图2为图1的主视结构示意图。
18.图3为图1的侧视结构示意图。
19.图4为图1中第一夹头的立体结构示意图。
20.图5为图1中第一夹紧螺栓的立体结构示意图。
21.图6为图2中滑轨的放大结构示意图。
22.图7为图1中滑轨的仰视结构示意图。
23.图8为图1中行走轮的放大立体结构示意图。
24.图9为图1中连接螺杆的放大立体结构示意图。
25.图10为图2中支撑螺柱的放大结构示意图。
26.图11为图2中安装装置将连接板抵紧在箱型梁腹板内侧的结构示意图。
27.图12为图11的右视结构示意图。
28.图13为图12中连接板部分滑移出箱型梁腹板的结构示意图。
29.图14为本实用新型高空大截面箱型梁柱节点安装装置的夹固件另一种实施方式的主视结构示意图。
30.图15为本实用新型高空大截面箱型梁柱节点安装装置的夹固件再一种实施方式的主视结构示意图。
31.图16为本实用新型高空大截面箱型梁柱节点安装装置的定位夹具的另一种实施方式的主视结构示意图。
32.图中；1.1
‑
第一夹头；1.1.1
‑
水平部；1.1.2
‑
竖直部；1.2
‑
第一夹紧螺栓；1.2.1
‑
夹紧板；1.3
‑
滑轨；1.3.1
‑
滑道；1.4
‑
沉头螺钉；1.5
‑
行走轮；1.5.1
‑
轮体；1.5.2
‑
轮架；1.6
‑
铰
接销轴；1.7
‑
连接螺杆；1.8
‑
支撑螺柱；1.9
‑
抵紧环；1.10
‑
第二夹头；1.11
‑
第二夹紧螺栓；1.12
‑
托架；1.13
‑
挂架；2
‑
连接板；2.1
‑
连接孔；3
‑
腹板。
具体实施方式
33.以下结合附图1至附图16和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。
34.实施例1
35.如图1至13所示的一种高空大截面箱型梁柱节点安装装置，用于连接板2的安装，该连接板2是用于箱型梁的腹板3与箱型柱或箱型牛腿之间的连接；安装装置包括定位夹具、两个滑轨1.3和至少两个滑动夹持装置。其中，每个滑轨1.3上设有两个滑动夹持装置和三个定位夹具。
36.定位夹具用于将安装装置固定于箱型梁的腹板3上，滑轨1.3内部设置有滑道1.3.1，滑轨1.3的顶面与定位夹具固定连接；滑动夹持装置与滑道1.3.1配合，沿着腹板3的长度方向滑动并与连接2板连接，使连接板2跟随其滑动。
37.具体的：滑动夹持装置包括行走轮1.5及夹固件，行走轮1.5在滑道1.3.1内沿着腹板3的长度方向滑动，夹固件的一端与行走轮1.5连接，夹固件的另一端用于连接连接板2。本实施例中的每个滑轨1.3上设有两个滑动夹持装置。
38.其中，本实施例中的夹固件为抵紧件，抵紧件包括螺纹配合的支撑螺柱1.8及抵紧环1.9、连接螺杆1.7及水平设置的铰接轴销。抵紧环1.9抵接于连接板2背对腹板3的侧端。连接螺杆1.7的一端通过铰接轴销与行走轮1.5铰接，连接螺杆1.7的另一端与支撑螺柱1.8的一端螺纹配合；支撑螺柱1.8与连接螺杆1.7垂直，支撑螺柱1.8的另一端插入连接板2的连接孔2.1中，铰接轴销与支撑螺柱1.8平行或垂直。通过连接螺杆1.7与支撑螺柱1.8的配合，使支撑螺柱1.8的高度可调，以便于适应不同尺寸的连接板2，尤其还可与连接板2上不同高度的连接孔2.1相匹配。通过铰接轴销的作用，进一步使支撑螺柱1.8的位置可调整，支撑螺柱1.8可与连接板2上任何位置的连接孔2.1相配合。
39.如图6所示，滑道为u型滑道或类似于u形的滑道。
40.如图8所示，行走轮1.5包括轮体1.5.1和轮架1.5.2；轮体1.5.1设于滑道1.3.1内；轮架1.5.2部分伸出至滑道1.3.1以外与连接螺杆1.7连接；滑道1.3.1实际上可以为沿滑轨1.3长度方向设置的开口槽，且该开口槽的开口口径小于其内部槽体的宽度，以便于轮体1.5.1可处于槽体内沿槽体长度方向滑动而无法从开口掉落出。轮架1.5.2部分从该开口伸出，伸出的轮架1.5.2通过铰接轴销与连接螺杆1.7的一端铰接。
41.如图2和图3所示，由于连接螺杆1.7与轮架1.5.2通过水平的铰接轴销铰接，本实施例中优选铰接轴销与支撑螺柱1.8平行；而连接螺杆1.7的另一端连接有支撑螺柱1.8，因此，支撑螺柱1.8可绕铰接轴销转动，从而调整抵紧环1.9相对于连接板2的位置。另外，如图9和图10所示，连接螺杆1.7与支撑螺柱1.8螺纹连接，从而可调整支撑螺柱1.8的高度，从而可调整抵紧环1.9相对于连接板2的竖向高度；另外，由于滑动夹持装置整体可沿滑轨1.3的滑道1.3.1滑动，从而可调整抵紧环1.9相对于连接板2的水平位移。综上三种调节方式，抵紧环1.9可抵紧在连接板2的板面的任意位置，从而支撑螺柱1.8可插入连接板2上任意连接孔2.1内。当然，支撑螺柱1.8的直径应小于连接板2上连接孔2.1的孔径。
42.如图12和13所示，连接板2上的连接孔2.1设有至少两行和至少两列。比如，本实施
例的连接板2上的连接孔2.1呈五行四列的矩形阵列设置。其中，左起第一列和第二列连接孔2.1用于与箱型柱或箱型牛腿上的安装孔螺栓连接，左起第三列和第四列连接孔2.1用于与箱型梁螺栓连接，实现连接板2的安装固定。
43.本实施例中的定位夹具包括与腹板连接的三个第一夹持件；每个第一夹持件包括螺纹配合的第一夹头1.1及第一夹紧螺栓1.2；第一夹头1.1通过第一夹紧螺栓1.2夹持于腹板3的上端；第一夹头1.1通过三个第一夹紧螺栓1.2夹持于腹板3的上端及侧端。本实施例中第一夹头1.1与滑轨1.3固定连接。定位夹具还包括用于连接第一夹头1.1与滑轨的沉头螺钉1.4，滑轨1.3的顶部设有沉头孔，沉头螺钉1.4设于沉头孔内将第一夹头1.1固定于滑轨1.3的顶部，沉头螺钉1.4处于沉头孔内，从而不会影响行走轮1.5的运行。
44.如图4和图5所示，本实施例中的第一夹头1.1为u型夹，其包括一个水平部1.1.1及设于水平部1.1.1的两端的竖直部1.1.2；水平部1.1.1及竖直部1.1.2上分别设有至少一个第一夹紧螺栓1.2。第一夹紧螺栓1.2的末端设有夹紧板1.2.1。第一夹头1.1与第一夹紧螺栓1.2的配合不仅可将滑轨1.3及滑动夹持装置固定安装在腹板3上，还可以通过第一夹紧螺栓1.2调整第一夹头1.1与腹板3的距离，从而调整滑动夹持装置相对于连接板2的距离以适用于不同厚度的连接板2。另外，也可对滑轨1.3的高度进行限定，以便于滑轨1.3有多个时，使多个滑轨1.3处于相匹配的高度。
45.利用本实施例的安装装置进行高空大截面箱型梁柱节点安装的方法，包括以下步骤：
46.步骤1、如图11和图12所示，通过两个安装装置分别将两个连接板2分别抵紧在箱型梁的两个腹板3的相对内侧。具体为：第一夹头1.1的水平部1.1.1设于腹板3的上端，第一夹头1.1的两个竖直部1.1.2处于腹板3的两侧，并分别通过一个第一夹紧螺栓1.2将第一夹头1.1与腹板3固定。第一夹紧螺栓1.2拧紧前，需调整滑轨1.3位置，使滑轨1.3的端部不伸出至箱型梁的端部以外，以避免滑轨1.3伸出至箱型梁以外而影响箱型梁的吊装。安装安装装置在箱型梁上的同时，将连接板2设于箱型梁的内侧，并使支撑螺柱1.8穿入连接板2的连接孔2.1中(通过调整第一夹头1.1的处于腹板3的内侧的第一夹紧螺栓1.2的松紧度即可调整支撑螺柱1.8相对于连接板2的距离，即调控支撑螺柱1.8是否穿入连接孔2.1中)，使抵紧环1.9抵紧在连接板2背对腹板3的内侧(拧紧抵紧环1.9使其将连接板2压紧在腹板3的内侧)，实现连接板2在腹板3的内侧的预安装，便于连接板2可随箱型梁一同吊装，当然，连接板2的预安装也应该保证避免连接板2的端部伸出至箱型梁的端部以外。
47.步骤2、将步骤1的箱型梁吊运至箱型柱或箱型牛腿的待连接端；由于步骤1中已经将连接件预安装在箱型梁的腹板3的内侧，且连接件的端部未伸出至箱型梁以外，从而箱型梁可顺利吊运至箱型柱或箱型牛腿的待连接端。
48.步骤3、将箱型梁的下翼板与箱型柱或箱型牛腿的待连接端的下翼缘焊接。
49.步骤4、由于支撑螺柱1.8的一端处于连接板2的连接孔2.1中，因此向箱型柱或箱型牛腿方向推动滑动夹持装置，支撑螺柱1.8即可带动连接板2向箱型柱或箱型牛腿方向水平滑移，使连接板2上的多个连接孔2.1分别与箱型梁及箱型柱或箱型牛腿上的安装孔对齐，通过螺栓将连接板2与箱型梁及箱型柱或箱型牛腿连接，即可完成连接板2的安装，再拆卸安装装置即可。安装装置可用于下一个箱型梁柱节点的连接。另外，需要说明的是，当推动滑动夹持装置以移动连接板2时，为了避免滑动夹持装置被推出至滑轨1.3以外，可拧松
第一夹紧螺栓1.2，以调整滑轨1.3相对于腹板3的位置，比如，可将滑轨1.3伸出至箱型梁的端部以外，再次拧紧第一夹紧螺栓1.2即可。
50.步骤5、将箱型梁的上翼板与箱型柱或箱型牛腿的待连接端的上翼缘焊接；最终完成高空大截面箱型梁柱节点的连接。
51.实施例2
52.如图14所示，本实施的高空大截面箱型梁柱节点安装装置的具体结构与实施例1的结构大致相同，区别在于，本实施中的夹固件为第二夹持件；第二夹持件包括螺纹配合的第二夹头1.10及第二夹紧螺栓1.11；第二夹头1.10通过第二夹紧螺栓1.11夹持于连接板2的下端，第二夹头1.10与行走轮1.5连接。第二夹头1.10呈u型架体。
53.实施例3
54.如图15所示，本实施的高空大截面箱型梁柱节点安装装置的具体结构与实施例1的结构大致相同，区别在于，本实施中的夹固件为托架1.12；托架1.12的下端设于连接板2的下端，托架1.12的上端设于连接板2的背对腹板3的侧端并与行走轮1.5连接。托架1.12为l型架体，其下端托住连接板2的下端。
55.实施例4
56.如图16所示，本实施的高空大截面箱型梁柱节点安装装置的具体结构与实施例1的结构大致相同，区别在于，定位夹具为l型挂架1.13，挂架1.13的上端搭接或挂接于腹板3的上端，挂架1.13的下端设于腹板3的侧端并与滑轨1.3固定连接。
57.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，同样也应视为本实用新型的保护范围。