预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点的制作方法

1.本实用新型涉及建筑工程与组合结构技术领域，特别是涉及一种预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点。


背景技术：

2.由钢筋混凝土柱与钢筋混凝土梁组成的装配式结构是建筑业应用最广泛的组合结构，钢筋承受拉力、混凝土承受压力，充分利用钢和混凝土构件各自的优势。其中，钢筋混凝土柱与叠合梁的连接节点是工程设计的关键问题。
3.现有节点结构多采用十字型、l型等正交结构，节点区钢筋密集交错极大地增加了施工难度，并且在一些现代建筑中，例如地铁车辆段咽喉区，整体呈漏斗形，垂直轨道方向难以实现正交化节点布置。
4.因此，如何改造节点的连接形式，降低钢筋混凝土柱与预制叠合梁装配时的施工难度，并且根据施工现场情况在任意角度下实现节点连接具有重要的意义。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点，以实现预制装配式结构节点任意角度的连接。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种预制装配式结构的连接节点，其包括圆形钢筋混凝土柱、圆形筒、上外环板、下外环板和牛腿支架；
7.所述圆形筒套装于所述圆形钢筋混凝土柱的中部位置的外侧壁上，并与所述圆形钢筋混凝土柱固定连接；
8.所述上外环板、下外环板分别固定套接于所述圆形筒的外侧，所述牛腿支架的截面为工字形，其包括上翼板、下翼板以及位于所述上翼板和下翼板之间的腹板，所述上翼板与所述上外环板固定连接，所述下翼板与所述下外环板固定连接，所述腹板与所述圆形筒固定连接。
9.优选地，所述腹板上设有若干用于与叠合梁连接的第一连接孔。
10.优选地，所述连接节点还包括挡板，所述挡板与所述腹板之间存在一定间隙且与所述腹板平行，所述挡板上与所述第一连接孔相对的位置开设有若干第二连接孔，所述挡板的下端与所述下翼板固定连接。
11.优选地，所述挡板的侧部上还设有加强板，所述加强板位于远离所述腹板的一侧，所述加强板的一侧与所述挡板固定连接，所述加强板的下端与所述下翼板固定连接。
12.优选地，所述腹板包括沿所述圆形钢筋混凝土柱径向向外的方向突出于所述上翼板的突出部，所述第一连接孔设于所述突出部上。
13.优选地，所述上翼板的上表面和/或下翼板的下表面设有若干个第一栓钉，所述腹板上至少一侧设有纵筋。
14.优选地，所述圆形筒的内侧壁上设有若干个第二栓钉。
15.本实用新型还提供一种预制装配式结构，包括叠合梁以及上述的预制装配式结构的连接节点，所述叠合梁与所述牛腿支架连接，所述叠合梁的顶部设有钢筋笼，若干钢筋穿过所述钢筋笼固定在所述牛腿支架的上翼板上。
16.优选地，所述腹板上设有若干用于与叠合梁连接的第一连接孔，所述叠合梁与所述牛腿支架相对的一侧设有连接板，所述连接板上设有若干用于与所述腹板连接的第三连接孔，所述第一连接孔和第三连接孔相对设置。
17.优选地，所述连接节点还包括挡板，所述挡板与所述腹板之间存在一定间隙且与所述腹板平行，所述挡板上与所述第一连接孔相对的位置开设有若干第二连接孔，所述挡板的下端与所述下翼板固定连接，所述连接板穿过所述间隙。
18.本实用新型提供一种预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点，与现有技术相比，具有以下有益效果：
19.本实用新型提供的预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点，以圆形筒作为节点区域模板，套装于圆形钢筋混凝土柱的中部位置的外侧壁上，无需额外支模，可实现节点区免支模浇筑，同时，圆形筒内侧栓钉与后浇的节点混凝土柱锚固，使得圆形筒与圆形钢筋混凝土柱形成整体，协同受力。
20.进一步地，上外环板、下外环板分别固定套接于圆形筒的外侧，牛腿支架的截面为工字形，其包括上翼板、下翼板以及位于上翼板和下翼板之间的腹板，上翼板与上外环板固定连接，下翼板与下外环板固定连接，腹板与圆形筒固定连接，牛腿支架可在圆形筒外侧壁自由调节位置，本实用新型实施例采用圆形筒、外环板以及牛腿支架组合形成节点连接结构，能较好的实现节点非正交连接，有效提高了节点连接结构的灵活性。
21.进一步地，钢筋穿过叠合梁顶部的钢筋笼，并焊接于牛腿支架的上翼板上，钢筋无需伸入节点柱，加强了圆形钢筋混凝土柱与预制叠合梁的连接强度，同时，避免了节点区域钢筋相互锚固搭接导致的密集交错，从而有效降低了施工难度。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例提供的一种预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点的结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例提供的一种预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点的截面视图。
24.图3为本实用新型实施例提供的一种预制装配式结构的连接节点的结构示意图。
25.图4为本实用新型实施例提供的叠合梁的结构示意图
26.图5为本实用新型实施例提供的圆形钢筋混凝土柱的剖面图。
27.图6为本实用新型实施例提供的圆形钢筋混凝土柱的俯视图。
28.附图中各标记表示如下：
29.100、连接节点；
30.10、圆形钢筋混凝土柱；101、上土柱；102、节点柱；103、下土柱；11、圆形筒；111、第二栓钉；
31.12、上外环板；13、下外环板；13a、第一下外环板；13b、第二下外环板；
32.14、牛腿支架；141、上翼板；142、下翼板；143、腹板；144、突出部；145、第一连接孔；
146、第一栓钉；147、纵筋15、挡板；151、加强板；152、第二连接孔；
33.200、叠合梁；21、连接板；211、第三连接孔；212、第三栓钉；
34.22、凸板；23、钢筋笼；24、钢筋；25、键槽；
35.3、高强螺栓；4、受力纵筋。
具体实施方式
36.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
37.需要理解的是，在本技术的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，也即，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。此外，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
38.需要说明的是，在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
39.请一并参阅图1、图3，本实用新型实施例提供了一种预制装配式结构的连接节点100，其包括圆形钢筋混凝土柱10、圆形筒11、上外环板12、下外环板13和牛腿支架14；圆形筒11套装于圆形钢筋混凝土柱10的中部位置的外侧壁上，并与圆形钢筋混凝土柱10固定连接；上外环板12、下外环板13分别固定套接于圆形筒11的外侧；牛腿支架14的截面为工字形，其包括上翼板141、下翼板142以及位于上翼板141和下翼板142之间的腹板143，上翼板141与上外环板12固定连接，下翼板142与下外环板13固定连接，腹板143与圆形筒11固定连接；由此可得，圆形筒11、上外环板12、下外环板13和牛腿支架14共同组成连接节点，可在任意角度实现与圆形钢筋混凝土柱10的装配连接，从而灵活应对各种复杂施工环境。
40.如图3、5、6所示，在另一些优选实施例中，圆形钢筋混凝土柱10包括上土柱101、下土柱103以及位于上土柱101与下土柱103之间的节点柱102，其中，下土柱103为现浇柱或预制柱，环绕下土柱103内侧壁设置有若干受力纵筋4，受力纵筋4伸出圆形筒11直至上土柱101所在区域，其贯穿设置于圆形钢筋混凝土柱10；圆形筒11作为节点区域的浇筑模板，抵接在下土柱103的上表面，可实现节点区免支模浇筑，之后仅需在圆形筒11上方进行支模，为上土柱101构造浇筑模板；为了提高圆形钢筋混凝土柱10与圆形筒11的连接强度，进一步优选地，圆形筒11的内侧壁上设有若干个第二栓钉111，受力纵筋4穿插分布于第二栓钉111的间隙中，由此使得，节点柱102的后浇混凝土与第二栓钉111、受力纵筋4锚固，上土柱101的后浇混凝土与受力纵筋4锚固，最终形成由上土柱101、节点柱102和下土柱103固接而成
的圆形钢筋混凝土柱10，同时，圆形筒11内侧壁上的第二栓钉111与节点柱102后浇混凝土锚固，使得圆形筒11与圆形钢筋混凝土柱10形成整体，协同受力。
41.如图3所示，在本实施例中的预制装配式结构的连接节点还包括挡板15，挡板15与腹板143之间存在一定间隙且与腹板143平行，挡板15的下端与下翼板142固定连接，为了增强挡板与下翼板的连接强度，挡板15的侧部上还设有加强板151，加强板151位于远离腹板143的一侧，加强板151的一侧与挡板15固定连接，加强板151的下端与下翼板142固定连接，优选地，腹板143上设有若干第一连接孔145，挡板15上开设有若干与第一连接孔145位置相对应的第二连接孔152。
42.请一并参阅图1至图4，本实用新型实施例提供了一种预制装配式结构，包括叠合梁200以及上述的预制装配式结构的连接节点100，叠合梁200与牛腿支架14连接形成预制装配式结构；如图2、4所示，叠合梁200的顶部设有钢筋笼23，若干钢筋24穿过钢筋笼23固定在牛腿支架14的上翼板141上，由此使得，钢筋24无需伸入节点区，通过与上翼板141焊连，即可实现叠合梁200与连接节点100的在浇筑混凝土前的一重连接，同时避免了节点区钢筋混合交错的情况，极大地降低了施工难度。
43.如图1、2、4所示，叠合梁200与所述牛腿支架14相对的一侧设有连接板21，优选地，连接板21伸入叠合梁200内，叠合梁200内部的连接板21的上端和/或下端设有若干第三栓钉212，第三栓钉212与预制叠合梁的混凝土锚固，极大的增强了连接板21与叠合梁200的连接强度；同时，连接板21上设有若干用于与腹板143连接的第三连接孔211，第一连接孔145和第三连接孔211相对设置，与此同时，连接节点还包括挡板15，挡板15与腹板143之间存在一定间隙且与腹板143平行，挡板15上与第一连接孔145相对的位置开设有若干第二连接孔152，挡板15的下端与下翼板142固定连接；本实用新型实施例提供的预制装配式结构装配过程中，首先通过吊机吊装叠合梁200，叠合梁200上的连接板21在上翼板141的突出部144从上往下放置，叠合梁200上的连接板21插入挡板15与腹板143之间的间隙中，以上，便完成叠合梁200与圆形钢筋混凝土柱10的初步搁置连接，此搁置连接方式可为叠合梁200提供足够的水平和竖向支撑，搁置完成后吊机即可撤离，无需额外搭设/吊装支撑叠合梁200，大大提高了安装效率。
44.如图2所示，优选的，完成上述吊装对接后，将高强螺栓3依次插入第二连接孔152、第三连接孔211、第一连接孔145，进一步的实现叠合梁200与连接节点在浇筑混凝土前的双重连接；进一步优选的，叠合梁200与所述牛腿支架14相对的一侧还设有凸板22，凸板22的一侧与叠合梁200固定连接，凸板22的上端与连接板21固定连接，上述吊装对接后凸板22的底部与下翼板142的底部对接平齐，并将凸板22与下翼板142焊连，由此实现叠合梁200与连接节点100在浇筑混凝土前的三重连接，本实施例采用叠合梁200与连接节点100的多重连接结构能进一步加强预制装配式结构的连接强度。
45.优选地，在另一些优选实施例中，圆形筒11套装于圆形钢筋混凝土柱10的中部位置的外侧壁上，并与圆形钢筋混凝土柱10固定连接，上外环板12、下外环板13分别固定套接于圆形筒11的外侧，在现实的施工情况中，经常会出现叠合梁200高度不一致的情况，此时可通过增设下外环板13以及调整牛腿支架14中的腹板143高度以满足施工需求，优选地，如图2所示，下外环板13包括第一下外环板13a和第二下外环板13b，牛腿支架14的截面为工字形，其包括上翼板141、下翼板142以及位于上翼板141和下翼板142之间的腹板143，上翼板
141与上外环板12固定连接，下翼板142与不同的下外环板13固定连接，同时腹板143根据对应连接的叠合梁200的高度进行调整并与圆形筒11固定连接，由图2可知，与第一下外环板13a连接的牛腿支架14中的腹板143高度小于与第二下外环板13b连接的牛腿支架14中的腹板143高度，由此使得，本实施例提供的预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点的适用范围广，不仅能同时实现圆形钢筋混凝土柱10在多个方向与叠合梁200的连接，还能满足不同尺寸结构的叠合梁200的装配需求。
46.优选地，在另一些优选实施例中，如图1、2、3所示，上翼板141的上表面和/或下翼板142的下表面设有若干个第一栓钉146，腹板143上至少一侧设有纵筋147，由此使得，第一栓钉146、纵筋147与后浇混凝土锚固，进一步增强钢筋混凝土的之间的连接强度。
47.本实用新型实施例提供的预制装配式结构及预制装配式结构的连接节点：预制装配式结构包括叠合梁200和连接节点100，该连接节点包括圆形钢筋混凝土柱10、圆形筒11、上外环板12、下外环板13和牛腿支架14；圆形筒11套装于圆形钢筋混凝土柱10的中部位置的外侧壁上，并与圆形钢筋混凝土柱10固定连接；上外环板12、下外环板13分别固定套接于圆形筒11的外侧，牛腿支架14的截面为工字形，其包括上翼板141、下翼板142以及位于上翼141板和下翼板142之间的腹板143，上翼板141与上外环板12固定连接，下翼板142与下外环板13固定连接，腹板143与圆形筒11固定连接。本实用新型提供的连接节点100和预制装配式结构，能较好的实现节点区非正交连接，有效提高了节点连接结构的灵活性。
48.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。