一种装配式隔震支座的制作方法

1.本实用新型涉及装配式建筑技术领域，更具体地说，涉及一种装配式隔震支座。


背景技术：

2.隔震支座设置于上部建筑结构与下承台之间，用于对震动能量进行缓冲减震。
3.现有技术中，隔震支座的安装过程多为在混凝土基础上预埋钢筋和连接钢板，支模浇筑下承台，在连接钢板上安装隔震支座。下承台支模浇筑，一方面增加了湿连接工作量，另一方面若浇筑过程非密实浇筑、下承台内容易形成混凝土空鼓、影响下承台的结构强度。
4.综上所述，如何保证隔震支座下承台的强度、提高隔震支座施工效率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种装配式隔震支座，下承台和混凝土基础均为预制构件，且混凝土基础的预埋钢筋灌浆连接于的下承台的第一钢筋孔内，连接处混凝土浇筑密实、避免了混凝土空鼓，还提高了隔震支座施工效率。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种装配式隔震支座，自上而下依次设有隔震支座、下承台和混凝土基础，所述下承台和所述混凝土基础均为预制构件，所述混凝土基础内预埋有若干根连接钢筋，所述下承台设有贯通的、用于安装所述连接钢筋的第一钢筋孔和用于与所述隔震支座连接的预埋连接钢板，所述连接钢筋灌浆连接于所述第一钢筋孔内。
8.优选的，所述预埋连接钢板设有与所述第一钢筋孔连通的第二钢筋孔。
9.优选的，所述隔震支座的上部和下部分别设有上连接钢板和下连接钢板，所述下连接钢板与所述预埋连接钢板通过高强螺栓连接。
10.优选的，所述下承台的上端面设有用于安装所述预埋连接钢板的定位槽。
11.优选的，所述定位槽的深度与所述预埋连接钢板的高度相同。
12.优选的，所述定位槽的四边均设有所述第一钢筋孔。
13.优选的，所述第一钢筋孔沿所述定位槽的长度方向均匀分布，所述第一钢筋孔沿所述定位槽的宽度方向均匀分布。
14.本实用新型提供的装配式隔震支座在施工时，首先安装混凝土基础；然后将下承台的第一钢筋孔一一对准混凝土基础的连接钢筋，对正后将下承台安装于混凝土基础上，并通过第一钢筋孔灌浆使下承台与混凝土基础密实连接；最后，连接预埋连接钢板和隔震支座，完成隔震支座的安装。
15.混凝土基础和下承台均为预制构件，无需现场浇筑，不仅避免了混凝土空鼓，还节省了大量湿连接工作量，有效地提高了施工效率；连接钢筋插入第一钢筋孔后灌浆封堵第一钢筋孔，可保证后浇混凝土的密实浇筑，实现了混凝土基础与下承台的可靠连接，从而保
障了隔震支座的抗剪强度。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
17.图1为本实用新型所提供的装配式隔震支座的具体实施例的结构示意图；
18.图2为图1的主视示意图；
19.图3为图1中混凝土基础的结构示意图；
20.图4为图1中下承台的结构示意图；
21.图5为图1中预埋连接钢板的结构示意图；
22.图6为图1中隔震支座的结构示意图。
23.图1-图6中：
24.1为隔震支座、11为上连接钢板、12为下连接钢板、2为预埋连接钢板、21为第二钢筋孔、22为螺栓孔、3为下承台、31为第一钢筋孔、32为定位槽、4为混凝土基础、41为连接钢筋、5为高强螺栓。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.本实用新型的核心是提供一种装配式隔震支座，下承台和混凝土基础均为预制构件，且混凝土基础的预埋钢筋灌浆连接于的下承台的第一钢筋孔内，连接处混凝土浇筑密实、避免了混凝土空鼓，还提高了隔震支座施工效率。
27.请参考图1-图6。
28.本实用新型提供的装配式隔震支座，自上而下依次设有隔震支座1、下承台3和混凝土基础4，下承台3和混凝土基础4均为预制构件，混凝土基础4内预埋有若干根连接钢筋41，下承台3设有贯通的、用于安装连接钢筋41的第一钢筋孔31和用于与隔震支座1连接的预埋连接钢板2，连接钢筋41灌浆连接于第一钢筋孔31内。
29.隔震支座1用于实现上部建筑结构与混凝土基础4之间的柔性连接，在地震时对震动能量进行缓冲耗散。隔震支座1的种类、尺寸和形状根据实际施工中上部建筑结构的设计防震需要参考现有技术确定，在此不再赘述。
30.隔震支座1与预埋连接钢板2的具体连接方式与隔震支座1的种类和结构有关，优选的，请参考图1和图6，隔震支座1的上部和下部分别设有上连接钢板11和下连接钢板12，下连接钢板12与预埋连接钢板2通过高强螺栓5连接。
31.高强螺栓5的尺寸、材质和分布位置根据实际施工中隔震支座1的结构确定，在此不再赘述。
32.下承台3和混凝土基础4的尺寸根据建筑施工设计防震需求和隔震支座1的形状和尺寸确定；连接钢筋41的形状、材质、尺寸和分布，以及预埋连接钢板2的形状和尺寸根据实际施工需要参考现有技术确定，在此不再赘述。
33.施工时，首先安装混凝土基础4；然后将下承台3的第一钢筋孔31一一对准混凝土基础4的连接钢筋41，对正后将下承台3安装于混凝土基础4上，并通过第一钢筋孔31灌浆使下承台3与混凝土基础4密实连接；最后，连接预埋连接钢板2和隔震支座1，完成隔震支座1的安装。
34.在本实施例中，混凝土基础4和下承台3均为预制构件，无需现场浇筑，不仅避免了混凝土空鼓，还节省了大量湿连接工作量，有效地提高了施工效率；连接钢筋41插入第一钢筋孔31后灌浆封堵第一钢筋孔31，可保证后浇混凝土的密实浇筑，实现了混凝土基础4与下承台3的可靠连接，从而保障了隔震支座1的抗剪强度。
35.优选的，可以设置预埋连接钢板2设有与第一钢筋孔31连通的第二钢筋孔21。因此，混凝土基础4的连接钢筋41贯穿下承台3的第一钢筋孔31和预埋连接钢板2的第二钢筋孔21设置，增强了预埋连接钢板2与下承台3、混凝土基础4的连接强度。
36.此外，第一钢筋孔31和第二钢筋孔21贯通设置，有利于减少下承台3的预留孔的数量、方便下承台3的预制生产。
37.在上述实施例的基础上，下承台3的上端面设有用于安装预埋连接钢板2的定位槽32，以便对预埋连接钢板2进行定位。
38.定位槽32的形状与预埋连接钢板2的形状相适应，优选的，可以设置定位槽32的深度与预埋连接钢板2的高度相同，使得预埋连接钢板2的上端面与下承台3的上端面齐平，相比于预埋连接钢板2凸出下承台3的上端面设置，隔震支座1的重心更低、更稳定。
39.优选的，请参考图4，定位槽32的四边均设有第一钢筋孔31，以使各点受力相对均匀、增强结构稳定性。
40.优选的，可以设置第一钢筋孔31沿定位槽32的长度方向均匀分布，第一钢筋孔31沿定位槽32的宽度方向均匀分布。
41.请参考图4和图5，定位槽32的侧边的1/3点处和2/3点处均设有第一钢筋孔31，与定位槽32的长边垂直的中位线的1/3点处和2/3点处均设有第一钢筋孔31；预埋连接钢板2上设有与上述第一钢筋孔31一一对应的第二钢筋孔21和位于四角处的螺栓孔22。
42.需要进行说明的是，本技术文件中提到的第一钢筋孔31和第二钢筋孔21中的第一和第二仅用于区分位置的不同，而不含顺序的限定。
43.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
44.以上对本实用新型所提供的装配式隔震支座进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。