隔震支座的制作方法

1.本实用新型涉及隔震技术领域，特别是涉及一种隔震支座。


背景技术：

2.现有铅芯橡胶支座，在中间部位设有铅芯，在多遇地震下剪切刚度较大，隔震结构的自振周期难以进一步加长，隔震效果欠佳；同时，在地震下铅芯橡胶支座提供的等效阻尼比随着地震烈度的增加而不断降低，等效刚度也在不断降低，造成罕遇地震下耗能能力下降、恢复力不足。
3.现有叠层橡胶支座，虽然可提供足够低的隔震层刚度，但是会大大增加地震下的侧移，从而增加隔震沟的宽度。
4.相关技术中，存在混合使用铅芯橡胶支座和叠层橡胶支座的情况，以在多遇地震下提供较大阻尼比，但是混合使用时在中、大震条件下的阻尼比会随着隔震层侧移幅度的增大而降低，且恢复力不足，导致在遭遇多遇地震和罕遇地震时所表现出的隔震效果不均衡。


技术实现要素：

5.针对上述问题，本实用新型实施例提供了一种隔震支座。
6.本实用新型实施的一方面，提供了一种隔震支座，包括上下相对平行设置的上盖板和下盖板，上盖板的底面贴合固定有支座上连接板，下盖板的顶面贴合固定有支座下连接板，支座上连接板和支座下连接板之间层叠间隔设置有钢板和橡胶片；还包括设置在上盖板和下盖板之间的筒式摩擦阻尼器，筒式摩擦阻尼器以上盖板中心和下盖板中心间的连线为中心线间隔对称分布在钢板和橡胶片的外侧，筒式摩擦阻尼器的两端通过万向铰与上盖板和下盖板连接。
7.与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于：层叠设置的钢板和橡胶片能够提供高竖向刚度、竖向承载力和低水平刚度，而在钢板和橡胶片的外侧对称分布的筒式摩擦阻尼器可适当延长隔震结构的自振周期，并提高隔震支座在大侧移发生时的阻尼力和等效刚度，增加耗能指数，保证恢复力，两者相互配合能够提高隔震结构的功能性、可靠性和安全性，提高减震效率。
8.可选的，筒式摩擦阻尼器包括由内向外依次套设的内筒、中筒和外筒，外筒底部筒口设置有封板，外筒顶部筒口内壁上设置有外摩擦内紧器，中筒由外筒顶部筒口向外伸出过程中外摩擦内紧器与中筒外壁滑动摩擦；内筒底部外侧设置有内摩擦外涨器，内筒由中筒顶部筒口向外伸出过程中内摩擦外涨器与中筒内壁滑动摩擦，封板底部外侧以及内筒顶端安装万向铰。
9.可选的，外筒内壁上设置有内导轨，中筒底部筒口设置有座盘，座盘上开设有与内导轨相适配的开口。
10.可选的，内筒外壁上设置有外导轨，中筒顶部筒口设置有封口环，封口环上开设有
与外导轨相适配的开口。
11.可选的，外摩擦内紧器包括分离式固定环，分离式固定环内侧贴合设置有外摩擦片，在分离式固定环远离外筒顶部筒口一侧设置有挡板环。
12.可选的，内摩擦外涨器包括通过紧固螺栓固定在内筒底部外侧的锥形楔块，锥形楔块外侧套设有内楔套筒，内楔套筒外侧套设有内摩擦片。
13.可选的，钢板和橡胶片为圆形板结构。
附图说明
14.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本实用新型的限定。在附图中：
15.图1为本实用新型实施例提供的一种隔震支座收压初始状态剖面图；
16.图2为本实用新型实施例提供的一种筒式摩擦阻尼器初始状态结构示意图；
17.图3为本实用新型实施例提供的一种筒式摩擦阻尼器伸出状态结构示意图；
18.图4为图3中a-a处剖面图；
19.图5为图3中b-b处剖面图；
20.图6为本实用新型实施例提供的一种隔震支座的立体结构示意图。
21.其中，上盖板1、下盖板2、支座上连接板3、支座下连接板4、钢板5、橡胶片6、筒式摩擦阻尼器7、万向铰8、内筒9、中筒10、外筒11、封板12、外摩擦内紧器13、内摩擦外涨器14、内导轨15、座盘16、外导轨17、封口环18、分离式固定环19、外摩擦片20、挡板环21、紧固螺栓22、锥形楔块23、内楔套筒24、内摩擦片25。
具体实施方式
22.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本实用新型做进一步详细说明。在此，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
23.参见图1，本实用新型实施例提供的一种隔震支座，包括上下相对平行设置的上盖板1和下盖板2，上盖板1的底面贴合固定有支座上连接板3，下盖板2的顶面贴合固定有支座下连接板4，支座上连接板3和支座下连接板4之间层叠间隔设置有钢板5和橡胶片6，即构成层叠橡胶支座结构；此外，还包括设置在上盖板1和下盖板2之间的筒式摩擦阻尼器7，筒式摩擦阻尼器7以上盖板1中心和下盖板2中心间的连线为中心线间隔对称分布在钢板5和橡胶片6的外侧，筒式摩擦阻尼器7的两端通过万向铰8与上盖板1和下盖板2连接。
24.在实施中，参见图2、图3、图4和图5，筒式摩擦阻尼器7包括由内向外依次套设的内筒9、中筒10和外筒11，外筒11底部筒口设置有封板12，外筒11顶部筒口内壁上设置有外摩擦内紧器13，中筒10由外筒11顶部筒口向外伸出过程中外摩擦内紧器13与中筒10外壁滑动摩擦；内筒9底部外侧设置有内摩擦外涨器14，内筒9由中筒10顶部筒口向外伸出过程中内摩擦外涨器14与中筒10内壁滑动摩擦，封板12底部外侧以及内筒9顶端安装万向铰8；
25.三个套筒经过三段式接力达到与层叠橡胶支座产生350％-450％剪切侧移角相适应的水平位移，以便在层叠橡胶支座最大侧移范围内产生不断增加的摩擦阻力，获得不断增加的等效刚度；万向铰8可保证筒式摩擦阻尼器7能够使用层叠橡胶支座的上、下盖板之
间沿平面任意方向产生的大幅度水平错动；
26.此外，三段筒结构产生相互滑动的过程中，阻尼器轴线不断加长并由于万向铰的连接方式而发生倾斜，使得在阻尼器内产生的摩擦力不断转换为水平剪切阻力，剪切阻力和等效刚度随上、下盖板水平侧移的增大而增大，成为变阻尼和变刚度的减震装置。
27.外筒11内壁上设置有内导轨15，中筒10底部筒口设置有座盘16，座盘16上开设有与内导轨15相适配的开口。
28.内筒9外壁上设置有外导轨17，中筒10顶部筒口设置有封口环18，封口环18上开设有与外导轨17相适配的开口；通过设置导轨结构可保证各筒杆沿轴向方向运动顺畅，增强筒式摩擦阻尼器7伸缩过程的平稳性。
29.外摩擦内紧器13包括分离式固定环19，分离式固定环19内侧贴合设置有外摩擦片20，在分离式固定环19远离外筒顶部筒口一侧设置有挡板环21；挡板环21可以与外筒内壁固定，由挡板环21外侧向分离式固定环19拧入固定环紧固螺栓将分离式固定环19卡死固定。
30.内摩擦外涨器14包括通过紧固螺栓22固定在内筒底部外侧的锥形楔块23，锥形楔块23外侧套设有内楔套筒24，内楔套筒24外侧套设有内摩擦片25；内楔套筒24可以采用三瓣式结构。
31.在实施中，钢板5和橡胶片6可以采用圆形板结构，如图6所示为钢板5和橡胶片6采用圆形板结构时隔震支座的立体结构示意图。
32.本实用新型实施例提供的隔震支座协同受力和力的传递路径为：层叠橡胶支座主要承担竖向压力、拉力并提供较低的水平刚度，对称分布的筒式摩擦阻尼器7主要承担水平剪切位移条件下的抗剪摩擦阻力，其值随水平剪切位移的增大而增大，同时提供逐渐增大的等效刚度，其中筒式摩擦阻尼器7在位移逐渐增大过程中的摩擦力传递路径为：上盖板1移动
→
上部万向铰8移动
→
内筒9滑动
→
内摩擦片25产生沿筒轴线方向的摩擦阻力
→
内筒9带动中筒10移动
→
外摩擦片20与中筒10之间产生摩擦阻力
→
同时摩擦阻尼器7轴线不断倾斜
→
摩擦阻尼力转换为不断增加的水平抗力和竖向抗力。
33.在制作筒式摩擦阻尼器时，可以先按照设计尺寸制作内筒9、紧固螺栓22、锥形楔块23以及内楔套筒24，并在内楔套筒24外侧粘贴内摩擦片，之后利用紧固螺栓22、锥形楔块23以及内楔套筒24组装好内摩擦外涨器14并安装于内筒9底部，在内筒9外壁上焊接外导轨17；
34.按照设计尺寸制作中筒10，中筒10底部筒口焊接盘坐16，并在其边缘设置内导轨15通过的开口，中筒10顶部筒口设置封口环18，封口环18内侧边缘设置外导轨17通过的开口；
35.将内筒9穿入中筒10内，旋紧紧固螺栓22至设计要求，在内筒9顶端安装万向铰；
36.按设计尺寸制作外筒11，在外筒11顶部筒口内部上设置分离式固定环19，并在分离式固定环19一侧固定挡板环21，拧入固定环紧固螺栓卡紧分离式固定环19，在分离式固定环19内侧粘外摩擦片20；组合好后的内筒9和中筒10穿入外筒，外筒底部使用封板封堵完成制作。
37.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实
用新型的保护范围内。