切割件承载平台、进给装置及切割设备的制作方法

1.本技术涉及硬脆材料切割技术，尤其涉及一种切割件承载平台、进给装置及切割设备。


背景技术：

2.市场上的用于对硬脆材料棒进行切割的切割设备通常包括：切割装置、进给装置及绕线装置。绕线装置用于释放或收纳切割线，切割线绕设于切割装置上对硬脆材料棒进行切割，进给装置用于承载硬脆材料棒并驱动硬脆材料棒相对于切割装置移动进行切割。
3.在切割过程中，由于各种因素导致切割线中途断线。位于断线位置处的材料棒需废掉，而材料棒的其余部分还可以继续切割，但需要移动材料棒，将未被切割的部分移动到切割线下方。但目前的切割设备不能灵活移动材料棒。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术缺陷之一，本技术实施例中提供了一种切割件承载平台、进给装置及切割设备。
5.根据本技术实施例的第一个方面，提供了一种切割件承载平台，包括：
6.承载底板；
7.用于承载切割件的载料台，设置于所述承载底板上；所述载料台可相对于承载底板沿第一方向移动；
8.第一限位组件，位于载料台沿第二方向的两端，用于限制载料台沿第二方向移动，第二方向与第一方向垂直；
9.位移调整组件，设置于承载底板沿第一方向的端部，用于调节载料台沿第一方向的位移。
10.根据本技术实施例的第二个方面，提供了一种进给装置，包括：如上所述的切割件承载平台及用于驱动切割件承载平台沿进给方向移动的进给机构。
11.根据本技术实施例的第三个方面，提供了一种切割设备，包括：如上所述的进给装置。
12.本技术实施例所提供的技术方案，在承载底板上设置用于承载切割件的载料台、第一限位组件和位移调整组件，其中，位移调整组件设置于承载底板沿第一方向的端部，用于带动载料台和切割件一同沿第一方向相对于承载底板移动；第一限位组件位于载料台沿第二方向的两端，用于限制载料台沿第二方向移动，使其只能沿第一方向移动，实现了调节切割件的位置，以在切割设备出现断线时将未切割的部分移动至切割初始位置，重新启动切割设备对切割件进行切割。上述方案能够提高切割件的利用率，减少原材料浪费，降低生产成本。
附图说明
13.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
14.图1为本技术实施例提供的切割件承载平台与进给机构和切割主辊配合的结构示意图；
15.图2为本技术实施例提供的切割件承载平台设置于进给机构顶部的结构示意图；
16.图3为本技术实施例提供的切割件承载平台的结构示意图；
17.图4为本技术实施例提供的切割件承载平台的另一角度示意图；
18.图5为本技术实施例提供的切割件承载平台中一个载料台位置的断面视图；
19.图6为本技术实施例提供的切割件承载平台中一工位的俯视剖视图；
20.图7为本技术实施例提供的切割件承载平台中锁紧机构的放大视图；
21.图8为本技术实施例提供的切割件承载平台中去掉一个载料台的结构示意图；
22.图9为本技术实施例提供的切割件承载平台设置于进给机构顶部的另一角度示意图；
23.图10为本技术实施例提供的进给机构去掉滑板箱的结构示意图。
24.附图标记：
25.221-切割主辊；231-切割线；
26.4-进给装置；41-进给基座；42-滑板箱；421-导向滑块；422-导向滑轨；423-进给电机；424-减速机；425-丝杠；426-升降托板；
27.43-承载平台；431-承载底板；432-载料台；4321-斜面；433-限位条；4331-导向斜面；434-固定条；441-锁紧块；442-锁紧螺栓；443-锁紧螺钉；444-锁紧弹簧；445-锁紧螺母；451-压块；452-限位板；461-调整板；462-第一调整螺丝；462-调整块；464-第二调整螺丝；47-限位块；
28.91-切割件。
具体实施方式
29.为了使本技术实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本技术的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
30.本实施例提供一种切割件承载平台，可应用于切割设备中，用于承载切割件。切割件承载平台可与进给机构相连，通过进给机构带动切割件承载平台升降或水平移动。切片机是一种用于将硬脆材料棒切成片状的切割设备，本实施例以切片机为例，对切割件承载平台进行详细说明。当然本实施例所提供的技术方案也能够应用于其他切割设备中。
31.图1为本技术实施例提供的切割件承载平台与进给机构和切割主辊配合的结构示意图，图2为本技术实施例提供的切割件承载平台设置于进给机构顶部的结构示意图。如图1和图2所示，本实施例提供一种进给装置4，包括进给机构及设置于进给机构顶部的切割件承载平台(下文均简称：承载平台)43。进给机构用于驱动承载平台43上升或下降。
32.硬脆材料棒作为一种切割件，放置于承载平台43上。切片机的顶部设有至少两个
切割主辊221平行布置，切割线231在切割主辊上绕设形成切割线网。进给机构驱动切割件91上升至从两个切割主辊221之间穿过，切割线将切割件91切成片状。
33.图3为本技术实施例提供的切割件承载平台的结构示意图，图4为本技术实施例提供的切割件承载平台的另一角度示意图。如图3和图4所示，本实施例提供的承载平台包括：承载底板431、载料台432、第一限位组件和位移调整组件。
34.其中，承载底板431为板状结构，沿水平方向延伸。载料台432设置于承载底板431上，具体可以设置于承载底板431的顶面，可相对于承载底板431沿第一方向移动。一种实施方式：承载底板431为矩形板，其长度方向为第一方向，宽度方向为第二方向。
35.切割件91置于载料台432上，可随载料台432一起移动。当切片机出现切割线断线时，沿第一方向移动载料台432，将切割件91中未切割的部分移动至切割线网的下方，已切割的部分移出切割线网的覆盖区域。重新启动切片机，通过切割线网对切割件91进行切割。
36.第一限位组件设置于载料台432上，位于载料台432沿第二方向的两端，用于限制载料台432沿第二方向移动，以使载料台432只能沿第一方向移动。
37.位移调整组件设置于承载底板431沿第一方向的端部，用于调节载料台432沿第一方向的位移，即：位移调整组件用于带动载料台432沿第一方向移动。
38.本实施例所提供的技术方案，在承载底板上设置用于承载切割件的载料台、第一限位组件和位移调整组件，其中，位移调整组件设置于承载底板沿第一方向的端部，用于带动载料台和切割件一同沿第一方向相对于承载底板移动；第一限位组件位于载料台沿第二方向的两端，用于限制载料台沿第二方向移动，使其只能沿第一方向移动，实现了调节切割件的位置，以在切割设备出现断线时将未切割的部分移动至切割初始位置，重新启动切割设备对切割件进行切割。上述方案能够提高切割件的利用率，减少原材料浪费，降低生产成本。
39.一种实现方式为：载料台432的数量为一个，其上放置一个切割件91，实现单工位切割。或者，载料台432的数量为两个，并排设置于承载底板431的顶面，可实现双工位切割。或者，载料台432的数量也可以为三个或三个以上，实现多工位切割。每个载料台432沿第一方向的端部设有位移调整组件，沿第二方向的端部设有第一限位组件。
40.本实施例中以两个载料台432为例进行说明，两个载料台432及第一限位组件对称设置。
41.在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种第一限位组件的实现方式：
42.图5为本技术实施例提供的切割件承载平台中一个载料台位置的断面视图。如图3至图5所示，第一限位组件包括：限位条433和固定条434。其中，限位条433沿第一方向延伸，设置于载料台432的一侧。固定条434沿第一方向延伸，设置于载料台432的另一侧。固定条434与限位条433之间限定出用于容纳载料台432的空间，且限制载料台432沿第二方向移动，使载料台432在该空间内只能沿第一方向移动。
43.进一步的，载料台432具有横截面为矩形的载料台主体，载料台主体的底部沿第二方向向外延伸形成延伸部，载料台主体及延伸部形成台阶状结构。延伸部朝向固定条434、限位条433的端面为斜面4321。
44.固定条434具有沿垂直于承载底板431方向延伸的固定支撑部，固定支撑部的顶部沿第二方向朝向载料台432延伸形成限位部，限位部用于抵接载料台432的延伸部，对载料
台432施加沿第二方向的止挡力。
45.限位条433具有沿垂直于承载底板431方向延伸的限位支撑部，限位支撑部的顶部沿第二方向朝向载料台432延伸形成导向部，导向部与限位支撑部之间通过导向斜面4331过渡，导向斜面4331用于抵顶于载料台延伸部的斜面4321。导向斜面4331与延伸部的斜面4321接触，对载料台432沿第一方向的移动起导向作用。
46.进一步的，第一限位组件还包括：锁紧机构，设置于固定条434，用于对载料台432施加沿第二方向的力以将载料台432压紧于限位条433。
47.图6为本技术实施例提供的切割件承载平台中一工位的俯视剖视图，图7为本技术实施例提供的切割件承载平台中锁紧机构的放大视图。如图6和图7所示，一种实施方式为：锁紧机构包括：锁紧块441、锁紧螺栓442、锁紧螺钉443和锁紧弹簧444。
48.其中，锁紧块441位于固定条434与载料台432之间。锁紧螺栓442沿第二方向旋入固定条434的螺纹孔内，锁紧螺栓442的尾端抵顶于锁紧块441。锁紧螺栓442套设有锁紧螺母445，锁紧螺母445位于锁紧螺栓442的头部与固定条434之间。
49.在切割设备启动工作之前，沿顺时针方向旋转锁紧螺栓442时，锁紧螺栓442朝向锁紧块441移动，对锁紧块441施加推力，将锁紧块441压紧在载料台432上，限制载料台432沿第一方向或第二方向移动。
50.当需要调节切割件的位置时，沿逆时针方向旋转锁紧螺栓442，使锁紧螺栓442远离锁紧块441，不再对锁紧块441施加压紧力，进而不再对载料台432施加第二方向的压力，载料台432可以沿第一方向移动。
51.进一步的，采用锁紧螺钉443沿第二方向穿设于固定条434的阶梯孔内，锁紧螺钉443的尾端旋入锁紧块441的螺纹孔内。锁紧弹簧444套设于锁定螺钉443上，锁紧弹簧443被锁紧螺钉444的头部限位于阶梯孔内。
52.当锁紧块441朝向载料台432移动时，锁紧螺钉444随着锁紧块441一起移动，锁紧弹簧443被压缩蓄积弹性势能。当锁紧螺栓442不再对锁紧块441施加压紧力时，锁紧弹簧443在反弹力的作用下带动锁紧块441和锁紧螺钉443一起朝远离载料台432的方向移动，远离载料台432。然后载料台432可以顺畅地沿第一方向移动。
53.在载料台432沿第一方向移动到位之后，重新顺时针旋转锁紧螺栓442，推动锁紧块441移动压紧载料台432进行固定，避免载料台432在切割过程中沿第一方向或第二方向发生移动影响切割精度。
54.本实施例还提供一种位移调整组件的实现方式，如图4所示，位移调整组件包括：调整板461和第一调整螺丝462。其中，调整板461设置于承载底板431沿第一方向的端面，例如可通过螺钉固定于承载底板431的端面。调整板461的顶端高于承载底板431且止挡于载料台432的端部，用于限制载料台431朝向调整板461的方向移动。
55.第一调整螺丝462沿第一方向旋入调整板461的螺纹孔，转动第一调整螺丝462可改变第一调整螺丝462相对于调整板461伸出的长短。第一调整螺丝462的尾部用于抵顶于载料台432。当顺时针转动第一调整螺丝462时，第一调整螺丝462推动载料台432朝向远离第一调整螺丝462的方向移动。
56.图8为本技术实施例提供的切割件承载平台中去掉一个载料台的结构示意图。如图3、4、6、8所示，进一步的，位移调整组件还包括：调整块463和第二调整螺丝464。其中，调
整块463设置于承载底板431的顶面且位于承载底板431远离调整板461的一端，例如可通过沿垂向延伸的螺钉固定于承载底板431。
57.第二调整螺丝464沿第一方向旋入调整块463的螺纹孔，转动第二调整螺丝464可改变第二调整螺丝464相对于调整块463伸出的长短。第二调整螺丝464的尾部用于抵顶于载料台432。当顺时针转动第二调整螺丝464时，第二调整螺丝464推动载料台432朝向远离第二调整螺丝464的方向移动，即与顺时针转动第一调整螺丝462使载料台432移动的方向相反。
58.采用转动第一调整螺丝462、第二调整螺丝464可调节载料台432沿第一方向移动，实现双向移动，灵活性更高。且通过螺丝调节具有较高的调节精度，使载料台432移动到目标位置，以适应切割件不同切割刀口的位置。
59.一种实施方式：载料台432的的底面向上凹陷形成用于容纳调整块463的下凹槽，第二调整螺丝464的尾部作用于下凹槽的侧壁，以对载料台432施加沿第一方向的推力。
60.在上述技术方案的基础上，进一步采用第二限位组件，分别设置于载料台432沿第一方向的两端，用于限制切割件91相对于载料台432沿第一方向移动。
61.一种实现方式：如图3和图4所示，第二限位组件包括：压块451和限位板452。其中，压块451设置于载料台432沿第一方向远离位移调整组件的端面，压块451的顶部高于载料台432且用于抵顶于切割件91的端面。例如：压块451沿垂向延伸，其底端通过螺钉固定于载料台432的端面，顶端高于载料台432且抵顶于切割件91的端面，以限制切割件91朝向压块451的方向移动。
62.限位板452设置于载料台432沿第一方向靠近位移调整组件的端面，限位板452的顶部高于载料台432且用于抵顶于切割件91的端面。例如：限位板452与第一方向垂直，其底端通过螺钉固定于载料台432，顶部高于载料台432且抵顶于切割件91的端面，用于限制切割件91朝向限位板452的方向移动。
63.上述压块451和限位板452分别在切割件91的两端限制切割件91沿第一方向移动，避免在切割过程中切割件91发生移动进而影响切割精度，保障成品率。
64.进一步的，还采用第三限位组件，分别设置于载料台432沿第二方向的两侧。第三限位组件的顶部高于载料台432，用于限制切割件91沿第二方向移动。一种具体的实现方式：如图3所示，第三限位组件包括：两个限位块47，对称设置于载料台432沿第二方向的两侧。限位块47具有沿第二方向延伸的底托，底托的端部固定至载料台432的侧面，底托中远离载料台432的端部向上延伸形成限位止挡，限位止挡的顶端高于载料台432且用于抵顶于切割件92的侧面。底托和限位止挡呈“l”形结构。
65.切割件91的宽度可以小于或等于载料台432的宽度，也可以大于载料台432的宽度。当切割件91的宽度大于载料台432的宽度时，切割件91的两侧搭接于限位块47上，限位块47用于承托切割件91，还能够限制切割件91沿第二方向移动。
66.在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种进给装置的实现方式：包括上述任一内容所提供的切割件承载平台及用于驱动切割件承载平台沿进给方向移动的进给机构。
67.本实施例还提供一种进给装置，图9为本技术实施例提供的切割件承载平台设置于进给机构顶部的另一角度示意图，图10为本技术实施例提供的进给机构去掉滑板箱的结构示意图。如图1、2、9、10所示，本实施例所提供的进给装置4包括：进给基座41、进给移动组
件、承载平台43和进给驱动机构。
68.其中，进给基座41作为一个基础结构，固定于地面或固定于切割设备的底座上。进给移动组件滑动设置于进给基座41的外侧，可相对于进给基座41沿垂向移动，相当于进给移动组件移动，例如可上升或下降，或水平移动，或斜向上、斜向下移动。进给驱动机构用于向进给移动组件提供移动驱动力。承载平台43设置于进给移动组件朝向切割件的一端，用于承载切割件91。
69.本实施例中，以承载平台43设置于进给移动组件的顶部为例进行说明，进给移动组件沿垂向移动，带动承载平台43和切割件91沿垂向向上移动进行切割。
70.硬脆材料棒作为一种切割件，放置于承载平台43上。切片机的顶部设有至少两个切割主辊221平行布置，切割线231在切割主辊上绕设形成切割线网。进给装置驱动切割件91上升至从两个切割主辊221之间穿过，切割线将切割件91切成片状。
71.上述技术方案，将进给移动组件设置于进给基座的外侧，由进给驱动机构驱动进给移动组件相对于进给基座滑动，进而带动承载平台移动，将切割件送至相邻切割主辊之间，通过绕设于切割主辊上的切割线对切割件进行切割，由于进给移动组件设置于进给基座的外侧，则进给移动组件在支撑平台上的投影面积较大，进而对移动组件进行支撑更稳定，避免支撑平台受力不均导致切割件发生倾斜或支撑平台抖动的问题，以确保切割件稳定地保持在目标位置，提高切割精度，进而提高成品率。
72.根据切割主辊的数量和布局不同，同时切割的切割件数量也不同。如图1所示，采用四个切割主辊231排布呈三角形，一个切割主辊231在上，三个主板231在下沿水平方向并排布置。相邻两个切割主辊231之间的切割线可对一个切割件进行切割，该方案可同时对两个切割件进行切割，实现双工位切割。
73.或者，底部也可以设置两个切割主辊，实现单工位切割；或底部设置四个切割主辊，实现三工位切割。
74.在上述技术方案的基础上，提供一种进给装置的具体实现方式：
75.如图2所示，进给移动组件包括：两组滑板箱42，对称设置于进给基座41的外侧。滑板箱42通过导向机构与进给基座41滑动连接，可相对于进给基座41升降。承载平台432设置于两组滑板箱42的顶端。
76.一种实施方式为：导向机构包括：导向滑块421和导向滑轨422，二者可以相对移动。一种实现方式为：导向滑块421固定于进给基座41的外侧面，导向滑块421具有沿垂向延伸的导向槽。导向滑轨422固定于滑板箱42朝向进给基座41的内侧表面。导向滑轨422沿垂向延伸，滑动嵌设于导向槽内。通过导向滑块421与导向滑轨422滑动配合，实现滑板箱42与进给基座41沿垂向相对滑动。
77.进给基座41为框架式结构，其内部具有容纳空间，进给驱动机构设置于容纳空间内。进给驱动机构包括：进给电机423、减速机424、丝杠425和升降托板426。其中，进给电机423固定于进给基座1，且位于容纳空间。减速机424也位于容纳空间内，与进给电机423的输出端相连。丝杠425沿垂向延伸，底端与减速机424的输出端相连。升降托板426与丝杠524螺纹配合，升降托板426分别与两组滑板箱42相连。
78.通过进给电机423和减速机424驱动丝杠425转动，带动升降托板426和滑板箱42上下移动。
79.上述方案中，将滑板箱42对称分布于进给基座41的两侧，丝杠425和升降托板426位于进给基座41的中间位置，使两个滑板箱42可同步升起，受力均匀，保障上方承载平台43两侧高度一致，进而提升切割设备两工位切割一致性，有利于提高切割质量。另外采用丝杠425进给的方式精度较高，也有利于实现承载平台43匀速上升，使切割件91的切割面满足要求。
80.本实施例还提供一种切割设备，包括上述任一内容所提供的进给装置。该切割设备具体可以为切片机，用于对硬脆材料棒切割成片状。硬脆材料棒可以为硅棒，也可以为磁材棒。
81.本实施例所提供的进给装置和切割设备具有与上述承载平台相同的技术效果。
82.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
83.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
84.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
85.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
86.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。