一种承插型盘扣式早拆支撑模板体系的制作方法

1.本实用新型属于建筑工程技术领域，具体涉及一种承插型盘扣式早拆支撑模板体系。


背景技术：

2.我国正处于快速发展的阶段，建筑业日益发展，建筑物中钢筋混凝土水平构件混凝土浇筑完成后，其拆模时对混凝土强度的要求与其跨度大小有直接关系，混凝土水平构件跨度越大拆模强度要求越高，同时混凝土强度增长特性为早期强度增长快，后期强度增长缓慢，造成了钢筋混凝土水平构件的拆模周期就会比较长，影响了施工进度的同时会降低模板支架等周转材料的使用率，造成资源的浪费，提高了施工成本。
3.针对上述技术问题，故需要进行改进。


技术实现要素：

4.本实用新型是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种结构简单、设计巧妙、提高周转材料的使用率、提高施工效率、降低施工成本的承插型盘扣式早拆支撑模板体系。
5.为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种承插型盘扣式早拆支撑模板体系，包括承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系、独立板带支撑晚拆体系和多个梁底独立支撑体系，多个梁底独立支撑体系沿着钢筋混凝土梁的梁纵依次布设；所述承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系包括模板、设置于模板底部的龙骨、设置于龙骨底部的模板支撑装置。
6.作为本实用新型的一种优选方案，所述模板支撑装置包括多个立杆以及设置于立杆顶部的模板可调顶托；相邻立杆之间通过水平拉杆连接。
7.作为本实用新型的一种优选方案，所述独立板带支撑晚拆体系包括模板条、设置于模板条底部的次龙骨、设置于次龙骨底部的支撑装置，其中，模板条的宽度为200mm。
8.作为本实用新型的一种优选方案，所述支撑装置包括若干支撑立杆以及设置于支撑立杆顶部的支撑可调顶托。
9.作为本实用新型的一种优选方案，所述次龙骨设置有两根，次龙骨沿模板条纵向通长设置，次龙骨与模板条之间通过钉子连接，次龙骨接头处前后错开。
10.作为本实用新型的一种优选方案，所述支撑可调顶托顶部形成有u型槽，两根次龙骨搁置于u型槽内。
11.作为本实用新型的一种优选方案，所述支撑立杆与立杆位置交错布设。
12.作为本实用新型的一种优选方案，所述相邻梁底独立支撑体系的间距为1200mm。
13.作为本实用新型的一种优选方案，所述梁底独立支撑体系包括梁底木模板、设置于梁底木模板底部的木枋、设置于木枋底部的支撑机构。
14.作为本实用新型的一种优选方案，所述支撑机构包括钢立杆以及设置于钢立杆顶部的可调顶托。
15.本实用新型的有益效果是：
16.1.本实用新型结构简单，设计巧妙，承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系基本固定了模板的配置位置，避免了整块模板的随意切割，规范了施工过程，保证了工程质量，材料周转快，投资少，见效快，经济效益显著。
17.2.本实用新型承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系与传统支模方式比较，材料周转快，投入少，周转材料可由3 层减少为1 层，周转材料投入量可减少50% 左右；进出场运输费和材料损耗、维修费亦相应减少，模板裁剪依据深化设计图进行，经济效益显著，除此之外，施工现场所需的材料堆场及场内运输也相应减少，利于施工现场安全文明施工的管理，由于模板木方的周转率提高，降低了模板木方的用量，有利于保护树木，助力实现“碳达峰、碳中和”。
18.3.本施工方法无需借助“早拆头”一样能实现模板早拆效果，与现有早拆技术需要运用到专业生产厂家生产的“早拆头”相比施工更加灵活方便，适用范围更广，施工成本更低等优点。
19.4.由于盘扣支撑体系采用的是标准化、规范化的施工方法并且承载力大、搭设效率高、稳定性好能大大提高模板支架的安全性，同时也响应了国家大力推广的新建项目使用新型承插式盘扣的号召。
附图说明
20.图1是本实用新型的承插型盘扣式早拆支撑模板体系拆模前立面图；
21.图2是本实用新型的承插型盘扣式早拆支撑模板体系拆模后立面图；
22.图3是本实用新型的承插型盘扣式早拆支撑模板体系主次龙骨排布图；
23.图4是本实用新型的承插型盘扣式早拆支撑模板体系梁底独立支撑图；
24.图中附图标记：承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10、模板11、龙骨12、模板支撑装置13、立杆131、模板可调顶托132、水平拉杆14、独立板带支撑晚拆体系20、模板条21、次龙骨22、支撑装置23、支撑立杆230、支撑可调顶托231、u型槽232、梁底独立支撑体系30、梁底木模板31、木枋32、支撑机构33、钢立杆331、可调顶托332、钢筋混凝土梁34。
具体实施方式
25.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地 连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连， 可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术 语在本实用新型中的具体含义。
27.实施例：
28.如1-4所示，本实用新型提供了一种承插型盘扣式早拆支撑模板体系，包括承插型
盘扣式钢管模板支撑早拆体系10、独立板带支撑晚拆体系20和多个梁底独立支撑体系30，梁底独立支撑体系30，应采用独立系统，多个梁底独立支撑体系30沿着钢筋混凝土梁34的梁纵依次布设；相邻梁底独立支撑体系30的间距为1200mm，拆模时不影响梁侧模、梁两侧楼板早期拆模。
29.本实用新型结构简单，设计巧妙，承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系基本固定了模板的配置位置，避免了整块模板的随意切割，规范了施工过程，保证了工程质量，材料周转快，投资少，见效快，经济效益显著。
30.本实用新型承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系与传统支模方式比较，材料周转快，投入少，周转材料可由3 层减少为1 层，周转材料投入量可减少50% 左右；进出场运输费和材料损耗、维修费亦相应减少，模板裁剪依据深化设计图进行，经济效益显著，除此之外，施工现场所需的材料堆场及场内运输也相应减少，利于施工现场安全文明施工的管理，由于模板木方的周转率提高，降低了模板木方的用量，有利于保护树木，助力实现“碳达峰、碳中和”。
31.承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10和独立板带支撑晚拆体系20两个支撑系统同时搭设，分两次拆除。
32.承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10包括模板11、设置于模板11底部的龙骨12、设置于龙骨12底部的模板支撑装置13；本实施例中的龙骨12为木方，其中，木方为2000mm
×
40mm
×
80mm的松木，模板11为1830
×
915mm
×
15mm厚胶合板。
33.模板支撑装置13包括多个立杆131以及设置于立杆131顶部的模板可调顶托132；相邻立杆131之间通过水平拉杆14连接；具体的，多个立杆131是由多个钢管依次连接而成，相邻钢管之间布设有圆盘；其中，钢管为为q345b型钢管，壁厚3.2mm，钢管直径48mm，圆盘外经122mm，内径48mm。
34.根据相关规范进行施工方案设计，对承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10的强度、刚度和稳定性进行计算，确定支模架搭设立杆131位置、间距、水平拉杆14步距，构配件种类、规格、数量，第一次拆模后应保留的立杆131、模板11、龙骨12等，绘制详细的支模架构图，注明第一次拆除模板支架部分和保留部分。立杆131搭设前，首先应进行立杆131位置放样，立杆131位置放线应严格按照支模架构图执行，弹纵横两个方向的控制线，立杆131的支搭从端角部位开始，并于相邻的支撑搭设形成稳定的空间结构，梁底模支撑应增加立杆并将梁下立杆与板下立杆进行有效拉结；建筑顶托上主龙骨放置方向垂直梁纵向，次龙骨放置方向平行梁纵向。
35.独立板带支撑晚拆体系20为200mm宽独立板带支撑晚拆体系，包括模板条21、设置于模板条21底部的次龙骨22、设置于次龙骨22底部的支撑装置23，其中，模板条21的宽度为200mm。
36.支撑装置23包括若干支撑立杆230以及设置于支撑立杆230顶部的支撑可调顶托231；支撑可调顶托231顶部形成有u型槽232，两根次龙骨22搁置于u型槽232内。
37.次龙骨22设置有两根，次龙骨22沿模板条21纵向通长设置，次龙骨22与模板条21之间通过钉子连接，次龙骨22接头处前后错开；其中，次龙骨22为木方，其规格为40mm
×
80mm。
38.根据板跨度，首先将板结构跨度减小至2米及以下，沿每块板起始轴线起算，分别
在板轴线偏移2m、4m、6m等处板底纵向设置一排独立的立杆支撑将现浇混凝土板划分为支撑间距不大于2m的单向板格局，支撑立杆230纵向间距按600mm、900mm、1200mm的盘扣模数设置，两端支撑立杆230距离梁边不大于250mm，支撑立杆230位置均需与承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10的立杆131位置错开，互不干扰；支撑立杆230顶部板底单独采用200mm宽模板条21，用钉子将模板条21与两根次龙骨22钉紧，次龙骨22沿模板条21纵向通长设置，次龙骨22接头前后错开，不允许两根次龙骨22接头在同一位置，两根次龙骨22沿200宽模板条21居中布置，相互并紧，次龙骨22两头距离梁侧模10cm止；通过板底200mm宽模板条21与两根次龙骨22形成板下200mm宽独立的板带，铺设200mm宽独立板带时，将板带下2根次龙骨22放置在支撑立杆230的顶托u型槽232内，该板下200mm宽独立的板带以梁支撑的形式将大跨度板分割成跨度不大于2m的单向板。
39.梁底独立支撑体系30包括梁底木模板31、设置于梁底木模板31底部的木枋32、设置于木枋32底部的支撑机构33；支撑机构33包括钢立杆331以及设置于钢立杆331顶部的可调顶托332。
40.本实施例的工作原理如下：
41.1.承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系；
42.模板支撑早拆体系搭设前首先进行支撑设计，对承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10的强度、刚度和稳定性进行计算，确定支模架搭设立杆131位置、间距、水平拉杆14步距，构配件种类、规格、数量，第一次拆模后应保留的立杆131、模板11、龙骨12等，绘制详细的支模架构图，注明第一次拆除模板支架部分和保留部分。经过计算确定支模架所用模板为15mm厚胶合板，模板下龙骨12采用40mm
×
80mm厚木方,主梁采用φ48mm
×
3.2mm厚钢管，立杆131采用b型承插型盘扣φ48mm
×
3.5mm热浸镀锌钢管，相邻立杆131间距为900mm
×
1200mm，步距为1500mm,扫地杆离地距离不大于550mm，板下次梁间距不大于300mm。
43.立杆搭设前，首先应进行立杆位置放样，立杆位置放线应严格按照早拆设计图纸执行，弹纵横两个方向的控制线，其交点为立杆定位点同时将第二次拆除部分立杆交叉点用红色油漆喷涂，做出醒目标识，立杆131与200mm宽独立板带支撑晚拆体系下的支撑立杆230位置错开，互不干扰。立杆131的支搭从端角部位开始，并于相邻的支撑搭设形成稳定结构，且按照模板早拆设计图纸展开搭设，早拆模立杆与第二次拆模立杆同时搭设，立杆搭设完成后放置主梁，主梁放置方向垂直梁纵向，次梁方向垂直主梁。
44.2.200mm宽独立板带支撑晚拆体系；
45.首先进行板的变跨处理，将板跨度减小到2m内，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》gb 50204—2015 规定，现浇结构板的跨度≤2m，混凝土强度达到设计值的50%可拆除模板支架，拆模安全。
46.200mm宽独立板带支撑晚拆体系设计要求：在楼板跨中1.9m处沿板的纵向设置一排独立的支撑立杆230将板跨度减小，支撑立杆230纵向间距按600mm、900mm、1200mm的盘扣模数设置，两端支撑立杆230距离梁边250mm，支撑立杆230搭设严格按模板早拆设计图纸展开搭设，立杆131与200mm宽独立板带支撑晚拆体系的支撑立杆230必须同时搭设，同时200mm宽独立板带支撑晚拆体系下支撑立杆230位置均需与立杆131位置错开，互不干扰。
47.200mm宽独立板带支撑晚拆体系下的模板条21、及次龙骨22需要独立设置，与两侧模板及次龙骨22断开，与其下支撑立杆230一起形成独立的支撑体系。支撑立杆230搭设完
成模板铺设前，首先由工人集中制作200mm宽的模板，用钉子将模板条21与两根次龙骨22钉紧，次龙骨22沿模板纵向通长设置，次龙骨22接头前后错开，不允许两根次龙骨22接头在同一位置，两根次龙骨22沿200宽模板居中布置，相互并紧，次龙骨22两头距离梁侧模10cm止，铺设200宽独立板带模板时，将板带下2根木方放置在支撑立杆230的支撑可调顶托231的u型槽232内。
48.梁底每隔1.2m布置1根梁底独立支撑体系30作为独立支撑，主次梁交接位置需要单独增加1根盘扣立杆，立杆顶托内放置与梁宽相同短木方作为主龙骨与梁底木方顶紧，不影响梁侧模、梁两侧立杆早期拆模。
49.根据《混凝土结构工程施工及验收规范》gb 50204—2015 规定，柱模和梁侧模可于混凝土浇筑完成12～24h内拆除，现浇结构板的跨度≤2m，混凝土强度达到设计值的50%可拆除模板支架，拆模安全。楼板第一次拆模强度由同条件养护试块试压强度确定，当试块强度不低于15mpa时才可以拆模，且上层作业面支模架立杆搭设完毕时拆除。
50.混凝土浇筑完成后48h分别对温度15℃、20℃的同条件养护试块进行试压，得出试压强度17mpa和19mpa，由此得出第一次拆模时间可于混凝土浇筑48h后，且上层作业面支模架立杆搭设完毕时拆除。第二次部拆模以同条件试块的试压报告为准，符合拆模要求方可拆模。
51.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
52.尽管本文较多地使用了图中附图标记：承插型盘扣式钢管模板支撑早拆体系10、模板11、龙骨12、模板支撑装置13、立杆131、模板可调顶托132、水平拉杆14、独立板带支撑晚拆体系20、模板条21、次龙骨22、支撑装置23、支撑立杆230、支撑可调顶托231、u型槽232、梁底独立支撑体系30、梁底木模板31、木枋32、支撑机构33、钢立杆331、可调顶托332、钢筋混凝土梁34等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。